过程审核提问检查表Word格式.docx
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--重点缺陷的分析
--能力验证。
内部过程审核检查表
异常状况/备注
3.3是否评价供货实物质量?
与要
求有偏差时是否采取措施?
3.4是否与供方就产品与过程的持
续改进商定质量目标,并付诸落实?
--质量会谈的纪要
--改进计划的商定与跟踪
--改进后零件的检验记录和测量记录
--对重点缺陷/有问题供方的分析评定。
--工作小组(由各相关部门组成)
--确定质量、价格及服务的定量目标,例如:
--在提高过程受控状态的同时降低检验成本
--减少废品(内部/外部)
--减少在制品量
--提高顾客满意程度。
3.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施?
3.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法?
--装车样件的认可,试验认可
--符合VDA要求的首批样品检验报告
--对重要特性的能力验证
--注意(欧盟的)安全数据表及欧共体准则(EG-Richtlinien)
--可靠性分析评定
--重复鉴定试验及由此制订的改进措施。
由顾客提供的产品可以是:
--服务
--模具/工装,检验、测量和试验设备
--包装
--产品。
--控制,验证,贮存,运输,确保质量与性能
--在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
--质量文件(质量现状,质量历史)。
3.7原材料库存(量)状况是否
适合于生产要求?
3.8原材料/内部剩余料是否有合适
的进料和贮存方法?
--顾客要求
--看板/准时化生产
--贮存成本
--原材料出现瓶颈时的应急计划(紧急战略)
--先进先出(FIFO)。
--仓库管理系统
--先进先出(FIFO)
--秩序与清洁
--气候条件
--防损伤/防污染
--标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)
--防混批/防混料
--隔离库(设置并使用)。
3.9员工是否具有相应的岗位培训?
需考虑要点负责下列工作的人员,例如:
--供方的选择、评价、提高
--产品检验、测量和试验
--贮存/运输
--物流。
必备知识包括,例如:
--产品/规范/特定的顾客要求
--标准/法规
--加工
--评价方法(例如:
审核,统计)
--质量技术(例如:
8D方法,因果图)
--外国语。
4.生产
4.1人员/素质
4.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
4.1.2是否对员工委以负责生产设
备/生产环境的职责和权限?
4.1.3员工是否适合于完成所交付
的任务并保持其素质?
--参与改进项目
--自检
--过程认可/点检(设备点检/首件检验/末件检验)
--过程控制(理解控制图)
--终止生产的权利。
--整齐和清洁
--进行/报请维修与保养
--零件准备/贮存
--进行/报请对检测,试验设备的检定和校准。
--过程上岗指导/培训/资格的证明
--产品以及发生缺陷的知识
--对安全生产/环境意识的指导
--关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
--资格证明(例如:
焊接证书,视力测定,厂内机动车驾驶证)。
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4.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划?
4.1.5是否有效地使用了提高员工
工作积极性的方法?
--生产班次计划(按任务单)
--素质证明(素质列表)
--工作分析/时间核算(例如:
MTM,REFA)。
--质量信息(目标值/实际值)
--改进建议
--志愿行动(培训,质量小组)
--低病假率
--对质量改进的贡献
--自我评定。
4.2生产设备/
工装
4.2.1生产设备/工装模具是否能保
证满足产品特定的质量要求?
4.2.2在批量生产中使用的检测,
试验设备是否能有效地监控质量要求?
--对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
--重要参数要强迫控制/调整
--在偏离额定值时报警(例如:
声光报警,自动断闸)
--上/下料装置
--模具/设备/机器的保养维修状态(包括有计划的维修)。
--可靠性试验,功能试验,耐腐蚀试验
--测量精度/检具能力调查
--数据采集和分析
--检具标定的证明
4.2.3生产工位,检验工位是否符
合要求?
4.2.4生产文件与检验文件中是否
标出所有的重要技术要求,并坚持
执行?
--人机工程学
--照明
--环境保护
--环境和零件搬运
--安全生产。
--过程参数(例如:
压力,温度,时间,速度)
--机器/模具/辅助装置的数据(模具号,机器号)
--检验规范(重要特性,检验、测量和试验设备,方法,频次)
--过程控制图的控制限
--机器能力证明和过程能力证明
--操作说明
--作业指导书
--检验指导书
--发生缺陷时的信息。
4.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?
4.2.6是否进行批量生产起始认可,
并记录调整参数或偏差情况?
--调整计划
--调整辅助装置/比较辅助方法
--灵活的模具更换装置
--极限标样。
--新产品,产品更改
--停机/过程中断
--修理,更换模具
--更换材料(例如:
换炉/批号)
--生产参数更改
--首件检验并记录存档
--参数的现时性
--工作岗位的整齐和清洁
--模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
4.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性?
--风险分析(过程P-FMEA)/缺陷分析
--审核后提出的改进计划
--给责任者的信息
--内部/外部的接口会谈
--内部抱怨
--顾客抱怨
--顾客调查。
4.3运输/搬运/
贮存/包装
4.3.1产品数量/生产批次的大小是
否按需求而定?
是否有目的地运往
下道工序?
4.3.2产品/零件是否按要求贮存?
运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
--足够、合适的运输器具
--定置库位
--最小库存/无中间库存
--看板管理
--准时化生产
--先进先出
--仓库管理
--更改状态
--向下道工序只供合格件
--数量记录/统计
--信息流
--贮存量
--防损伤
--零件定置
--整齐,清洁,不超装(库存场地,周转箱)
--控制贮存时间
--环境影响,空调。
4.3.3废品、返修件和调整件以及车
间内的剩余料是否坚持分别贮存并
标识?
4.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性?
4.3.5模具/工具,工装,检验、
测量和试验设备是否按要求存放?
--隔离库,隔离区
--标识妥当的存放废品、返修件的
调整件的容器
--缺陷产品和缺陷特性
--标识
--确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。
--零件标识
--工作状态、检验状态和使用状态的标识
--炉/批号标识
--有效期
--去除无效标识
--有关零件/生产数据的工作指令。
--防损存放
--定置存放
--有管理的发放
--环境影响
--明确的认可状态与更改状态。
4.4缺陷分析/
纠正措施/持续
改进(KVP)
4.4.1是否完整地记录质量数据/过
程数据,并具有可评定性?
4.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制订改进措施?
--原始记录卡
--缺陷收集卡
--控制图
--数据收集
--过程参数的记录装置(例如:
温度,时间,压力)
--设备停机
--参数更改
--停电。
--过程能力
--缺陷种类/缺陷频次
--缺陷成本(不符合性)
--过程参数
--废品/返修件
--隔离通知/分选
--节拍/流转时间
--可靠性/失效特征。
可使用的方法有,例如:
--SPC
--排列图
--因果图。
4.4.3在与产品要求/过程要求有偏
差时,是否分析原因并检查纠正措
施的有效性?
4.4.4对过程和产品是否定期进行审核?
--补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验
--因果图
--FMEA/缺陷分析
--过程能力分析
--质量小组活动
--8D方法。
必须有产品及产品过程的审核计划。
审核原因有,例如:
--新项目/新过程/新产品
--未满足质量要求(内部/外部)
--验证是否遵守质量要求
--指出改进的潜能。
必须把偏差报告给责任者,并对改进措施进行跟踪。
--重要特性
--功能
--过程参数/过程能力指数
--标识,包装
--确定的过程工序/工艺流程。
4.4.5对产品和过程是否进行持续改进?
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
必须根据至今积累的质量/成本和服务方面的知识去调查改进的潜力。
需考虑要,例如:
--成本优化
--减少浪费(例如:
废品和返修)
--改进过程受控状态(例如:
工艺流程分析)
--优化更换装备时间,提高设备利用率
--降低流转时间
--降低库存量。
--人员的出勤率、缺勤率
--已生产数量
--质量数据(例如:
缺陷率,审核结果)
--流转时间
--过程特性值(例如:
过程能力指数)。
资料精选,适合职场人士使用借鉴参考。