回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具文档格式.docx

1、N面2303737H3.05050105方孔1054.062孔6272孔7260孔6055孔5580孔8075孔75浇冒口位置：位于70mm的轴心线上，各表面总余量。说明：底面双侧加工孔降一级，双侧加工.90孔902305.0续表:由参考文献机械制造工艺设计简明手册表2.2-1，可得铸件主要尺寸公差如下表所示：主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级R面的轮廓尺寸939132N面的轮廓尺寸15451951690顶面至底面1513154251024028906962256208086其零件毛坯合图（附A，图纸一张） 四 工艺规程设计（一）定位基准的选择 回转盘R面和55mm孔的轴心线既是装配基准

2、又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外R面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择可以考虑以下几点要求：1） 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。2） 如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。3） 如果需保证各加工面都有足够

3、的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。4） 选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。5） 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。综上所述，分析零件，选择100和70端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上R面和55，72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。（二）零件表面加工方法的选择：零件表面加工方法选择应考虑以下问题：1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求 。这些技术要求 还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。2）选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸

4、大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。 3）应考虑各种加工方法的经济精度 各表面加工方法的经济精度 各表面加工方法 的选择如下： R面：粗刨两次 方孔：粗刨，精刨 105孔：粗刨，精刨， 锪平50：粗车62：粗车，半精车，精车72：粗镗，半精镗，精镗60：粗镗55：粗镗，精镗，研磨80：37：75：90：4-13：钻 锪平 4-32各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。（三）加工顺序的安排 因孔55及72的中心线对端面尺在500mm上的平行必误差0.05，故它们 的加工宜采用工序集中的原则 ，即分别在一次装夹下将R面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加

5、工原则，将R面50，105，80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下：一、 铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷二、 油漆，清砂，刷底面，自然时效三、 划下列各尺位的刨位加工线1以72，55外圆毛坯定两孔中心线；2以230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线；3工件转90以72，55，中心线找正划各加工线；4划230 外圆线；5各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于1.5。四 刨 压板 装夹 校正1刨方孔及105端面保持61.1表面粗糙度6.32. 刨100端面, 表面粗糙度12.5；3. 刨70端面,保持尺寸；4精刨方孔，及105端面主尺寸要求；五粗车

6、，四爪及胎具夹压1切平230 端面保持尺寸为122；2切平90端面保持尺寸29，151为152；3车230 为2314车90为90.1550至尺寸；6车62至60,保持长38为37；7.车平50端面,保证尺寸108。六 精车1光车62端面；2车62至要求保持尺寸383倒角145在54处倒角2切槽20.5；4车90及端面，保持长30为28，及151至尺寸要求，精车230及端面，保持证长30尺寸；5切槽40.5,90倒角1七 铣 铁槽125 刻线360八 钳 钻4-13刮32九 1.粗镗37孔 2.精镗37孔至尺寸线 3.镗 80孔至尺寸,保持尺寸26 4倒内角1 5粗镗55和72的孔； 6精镗5

7、5 72的孔，保持72至60的尺寸为62； 7调头镗60至尺寸线 8倒内角1十 1.钻模 钻孔 攻丝 2.打字码 3.研磨55孔至尺寸线十一 油漆,补灰加工方法余量精度等级工序尺寸及公差554.75H1054.5精镗0.25H760H1259.5H97271.5三孔的粗精镗均以230的表面及一孔一销定位,均系基准重合,所以不须尺寸链计算,三孔的同轴度,由机床保证.三孔粗镗余量均为4.75,故ap=4.75 取=0.6 m/s =24 m/min ,f=0.4 mm/r查文献（1）,Fz =81*60nFzCFzapxFZfyFZFZKFZFz=4218.7NPm=4218.7*0.6*103=

8、2.531kw由于三孔同时加工时P总=3Pm=7.59 kw用T612型镗床，取b=0.85 P1=10*0.85 = 8.5KW P总 n粗=210 r/min精镗三孔时,因余量为0.25 所以ap=0.25取=12 m/s =72 m/min f=0.12N=417 r/min计算基本工时因55孔长195,72长62,60孔长15故镗削和时间即为加工55的时间T粗=l/nf=（l+L1+L2）/nf L1=4 L2=6 =205查表得,镗削时间每次进给2-3mm,Z粗=4.75mm故分两次加工 即=2则T粗=4.98 min又因为 :精镗余量为0.25 查表每次进给0.19 则=2故T精=

9、1199/（0.12*4.7）*2=8.35 minT总=4.98+8.35=13.3 min研磨55的孔，留研磨量0.05，选用M2120型磨床。六、时间定额的计算（详见以下手写计算内容）夹具设计本次夹具设计是设计镗72，60，55的阶梯孔的专用夹具1） 总体设计方案的拟定如零件图所示以底面230的圆盘为主要定位基准面，以90的图柱面为导向基准面，以37的圆孔为止推基准面，用一固定的削边销与孔37的一小段配合来实现。该定位方案的主要特点：1、 符合一般零件加工精基准的选择原则，以底面为订基准面，定位稳定可靠，并且定位基准与装配基准一致。2、 可简化镗模结构，缩短设计制造成周期。2） 夹紧力计

10、算（略）3） 夹紧机构为了保证夹紧可靠，还应选择合适的夹紧作用点，从零件图上看，当以230的底面作为基准面时，从圆盘顶面压紧较合理，由于夹紧部位要求不高，又因镗削力不是很大，拟采用偏心轮夹紧方式，其扩张力较大，操作方便。4） 精度的分析 72，60，55的三孔是在一次装夹下完成加工的，它们之间的同轴度由机床的保证与底面的位置精度由镗模来保证。参考文献（6）表取，衬套与镗套配合为H7/h6衬套与镗套座的配合为H7/h6刀具与镗刀孔的配合为F8/h6此外，夹具上还应标注：镗套轴线与定位面的垂直度0.1mm定位面的平面度0.03两镗套轴线与定位面的同轴度0.015）镗模零件的选择由于镗孔时，镗套随镗

11、杆一起回转且线速度超过200m/min，根据文献（6）镗套必须选回转或滑动镗套，又由于LD，所以采用前后以向导套。6） 镗模支架的结构与设计镗模支架与夹具体分别用螺栓联接，这有利于铸造时效处现的机械加工，装配方便。镗模支架的典型结构和尺寸由文献（6）查出，7）夹具体设计 夹具体主要承受连同工件在内的全部重量和加工进程的切削力，要求夹具体的刚性较好，变形小，底座臂厚H=50mm，合理布置加强筋，便于铸造，底面上应设置找正基准面以使底面的垂直度控制在0.01mm内，取0.05mm，底座材料一般选用灰铸铁HT200毛坯铸造经时效处理，因镗模要求精度较高，在粗加工后要进行第二次人工时效处理，根据文献（

12、6）得，LB=950*520MM2.支承板的材料为45#钢，经淬火处理，要求有足够的刚性和强度。8）镗杆结构及其设计参数 镗杆导向部分的结构对保证镗孔精度，提高镗削速度有重要意义，由于三孔为阶梯孔，分别取d1=45 d2=55 d3=65 镗杆要求表面硬度高，而内部有较大的韧性，依镗模中镗杆用40#钢，淬火硬度为HRC55-60。实习总结经过一个月的毕业实习，我有以下几点心得：1 能够运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺有关问题，初步具备设计中等复杂零件的能力。2 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案。

13、3 熟悉并运用有关手册规范图表等技术能力。4 有一定的识图，制图和运算能力。通过毕业设计，我综合运用理论知识和专业知识的能力得到一步提高，对一般机械零件的加工工艺过程有更深的了解，设计夹具的能力得到提高。机械产品的开发与设计具有广阔的前景，需要我们努力学习新知识，发展新技术，在以后的工作中，我会以认真负责的工作态度去迎接新的挑战，解决新的问题。参考文献1）机械制造工艺设计简明手册李益民主编 哈尔滨工业大学出版2）切削用量简明手册艾兴 肖诗纲主编3）机械加工技术手册北京出版社4）金属切削机床夹具设计手册浦林祥主编 机械工业出版社5）机床夹具设计手册王兴丰主编 上海科技出版社6）机床夹具设计手册宋殷主编 华中理工大学出版