轴承座—工艺课程设计.doc

1、机械制造工艺课程设计设计题目：轴承座的制造工艺规程设计班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 日 期： 2014-4-14至2014-4-27 目 录机械制造工艺学课程设计任务书I零件图III设计要求III课程设计说明书1.零件的分析1.1轴承座的作用- 1 -1.2零件的工艺分析- 1 -2.零件的生产类型- 1 -2.1生产纲领- 1 -2.2生产类型及工艺特征. .23.工艺规程的设计33.1确定毛坯的制造形式33.2工艺规程设计44.绘制产品毛坯图55.选择定位基准56.选择加工方法57.确定切削用量和基本工时78.设计总结11参考文献13机械加工工艺卡片14 机制工艺课程设计任务书

2、、课程设计名称：机制工艺课程设计、课题名称：滑动轴承座的制造工艺规程设计、课程设计使用的原始资料(数据)及设计技术要求： 1，绘制零件图。 2，生产纲领：小批量。 3，编制加工工艺规程。 4，撰写设计说明书。 学生（签名）： 日期： 评分： 指导教师（签名）： 零件图毛坯图：设 计 要 求要求编制轴承座的机械加工工艺规程，并编写设计说明书。具体内容如下：1、 零件的分析及毛胚的确定。2、 拟定机械加工工艺过程。3、 合理选择各工序的定位定位基准。4、 确定各工序所用的加工设备。5、 确定一个加工表面的工序余量和总余量。6、 确定一个工序的切削用量。7、 确定工序尺寸，正确拟定工序技术要求。8、

3、 编写工艺文件。9、 编写设计说明书。III 课程设计说明书 1 零件的分析1.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。1.2零件的工艺分析30及8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重

4、要的加工表面。13沉孔加工表面粗糙度要求较低。其余表面要求不高。2 零件的生产类型2.1生产纲领 根据任务书已知：产品的生产纲领为180台/年，每台产品轴承数量2件轴承座的备品百分率为3，废品百分率为0.4。轴承座生产纲领计算如下：N=Qn(1+a)(1+b) =180x(1+3)(1+0.4) =192.816193(件/年)2.2生产类型及工艺特征 轴承座为支承件，查附表2确定，轴承座属于轻型小批量生产零件，工艺特征见表1（如下）：表1生产纲领生产类型工艺特征200台/年小批量生产（1）毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大（2）加工设备采用车床、铣床、钻床（3）加工设备采用组合夹具（4

5、）工艺需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片（5）生产效率低，对人工的技术要求高3 毛坯的确定 3.1确定毛坯类型及其制造方法 有附表5常见毛坯类型可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。 3.2估算毛坯的机械加工余量 根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。 3.2绘制毛坯简图，如图1 4 定位基准选择4.1选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与30孔中心线的距离为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操

6、作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准选择不加工的30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。5 拟定机械加工工艺路线5.1选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下：表2 轴承座各面的加工方案加工表面精度要求表面粗糙度Ra/um加工方案底面IT93.2粗铣精铣前后两面IT93.2粗铣精铣底座上面IT93.2粗铣精铣30外壁IT1425粗刨两槽IT1425粗刨30孔IT71.6粗车半精车精车35孔IT1425粗车9、13孔IT86.3

7、钻削6、4孔IT14 25钻削5.2拟定机械加工工艺路线，如表3表3 轴承座的机加工工艺方案工序号工序名称工序内容加工设备01检验外协毛坯检验02铣削座底下面以座底上表面定位，夹轴承孔两侧面；铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度X5030A铣床03铣削座底上面以已加工底面定位，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面X5030A铣床04铣削前后端面以加工底面定位，并夹紧，铣前后两端面X5030A铣床05铣削82mm侧面以已加工底面定位，铣82mm两侧面X5030A铣床06铣削42mm侧面以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面X5030A铣床07刨削把工件旋转一定角度，刨2mm1m

8、m槽B6050刨床08钻削钻9孔和13孔，保证13孔深8+0.2 0mmZ3025钻床09钻削以座底上平面定位，夹紧前后两端面，钻6孔Z3025钻床10钻削以后端面定位，夹紧两侧面，钻4孔，并保证中心线到地面的距离为7mmZ3025钻床11车削以底平面和前端面为基准，夹紧两侧面，车30和35两孔，并保证孔中心线到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到30孔中心线的距离及其公差值12+0.05 0mmCA6140车床12车削车2x45倒角CA6140车床13去毛刺14总见入库6 加工余量及工序尺寸的确定6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；（2）根据

9、工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为24mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表4：表4 底面工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯15.53.5IT141.015.51.025粗铣132.5IT1212.5精铣121IT83.26.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座上平面的加工过程如图3所示；（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣

10、上底面的工序偏差。方便铣削，并要间接保证尺寸12+0.05 0，以及平面度，侧以下底面为精基准加工两底面。两上底面的加工余量及工序尺寸见表5：表5 两上底面工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯153IT141.0181.025粗铣132IT1212.5精铣121IT83.26.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座左右两侧平面的加工过程如图4所示；（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣两侧面的工序偏差。为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。两侧平面的加工余量及工序尺寸见表6：表6 两侧面工序尺寸表工序基本

11、尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯883IT141.0881.025粗铣842IT1212.5精铣821IT8823.26.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸（1） 轴承座前后端面的加工过程如图5所示（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣前后两端面的工序偏差。因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔30的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表7：表7 前后两端面工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯443IT141.0441.025粗铣402IT1212.

12、5精铣381IT83.26.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座轴承孔的两侧平面的加工过程如图6所示（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得出粗铣、精铣上表面的工序偏差，为方便装夹。轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸见表8：表8 轴承孔两侧面的工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯462IT141461.025粗铣422IT1212.56.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸（1）轴承座槽的加工过程如图7所示（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14平面加工方案得刨削时尺寸。为了在组装后在直角处出现应力集中。轴承孔槽的加工余量及工序尺寸见表9：表9 轴承座槽的工序尺寸表工序基本尺寸工序单边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度粗刨2121IT14256.7 确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸（1）轴承座沉孔的加工过程如图8所示（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表13内圆表面加工方案得出钻削内表面的工序偏差可以一次钻削除，由于要求精度并不高，但应保证孔沉孔13的深度及其公差精度。轴承座两沉头孔的加工余量及工序尺寸见表10：表10 轴承座两沉头孔工序尺