5S管理的基本思维和方法Word格式.docx

1、 6.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法 6.4 步骤4:教育 6.5 步骤5:活动前的宣传造势 6.6 步骤6: 实施 6.7 步骤7:活动评比办法确定 6.8 步骤8:查核 6.9 步骤9:评比及奖惩 6.10 步骤10:检讨与修正 6.11 步骤11:纳入定期管理活动中 7 5S现场管理法实施要点 8 5S管理推行口诀 9 5S现场管理法与其他管理活动的关系 10 怎样做好以5S为主的现场管理 11 案例分析 11.1 案例一:建筑企业施工5S现场管理法分析1 12 参考文献编辑什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU

2、）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。 5S的起源 5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的

3、管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S，有的企业甚至推行“12S，但是万变不离其宗

4、，都是从“5S里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。5S的应用范围 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。推行5S的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、

5、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件小事 ） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S现场管理法： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。目的

6、： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1. 自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的 2. 制定要和不要的判别基准 3. 将不要物品清

7、除出工作场所 4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5. 制订废弃物处理方法 6. 每日自我检查 常用的方法：1. 使用频率法 2. 价值分析法 3. 定点拍照法 4. 红牌作战法 5. 看板管理法等等 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 这是提高效率的基础。1. 前一步骤整理的工作要落实 2. 流程布置,确定放置场所 3. 规定放置方法、明确数量 4. 划线定位 5. 场所、物品标识 整顿的3要素：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要

8、100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 3定原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域） 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待） 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容

9、器类的看板使用，一举两得） 常用方法:1. 引线法 2. 形迹法 3. 标识法 4. 固定容器法 5. 红牌作战法 6. 定置管理法 7. 颜色管理法 8. 看板管理法 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 责任化、制度化。1. 建立清扫责任区（室内、外） 2. 执行例行扫除，清理脏污 3. 调查污染源,予以杜绝或隔离 4. 建立清扫基准,作为规范 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。维持上面3S的成果 制度化，定期检查。1. 落实前面3S工作 2. 制订考评方法 3. 制订奖惩制度，加强执

10、行 4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 长期坚持，才能养成良好的习惯。1. 制订服装、仪容、识别证标准 2. 制订共同遵守的有关规则、规定 3. 制订礼仪守则 4. 教育训练（新进人员强化5S教育、实践 5. 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 5S现场管理法的推行步骤掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因

11、此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。 步骤1：1. 推行委员会及推行办公室成立 2. 组织职掌确定 3. 委员的主要工作 4. 编组及责任区划分 建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。步骤2:方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一：推行5S管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场现物、提升人的品质 方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程

12、中之成果检查 第4个月各部门考核90分以上 有来宾到厂参观,不必事先临时做准备 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。步骤3:拟定工作计划及实施方法 1. 拟定日程计划做为推行及控制之依据 2. 收集资料及借鉴他厂做法 3. 制定5S活动实施办法 4. 制定要与不要的物品区分方法 5. 制定5S活动评比的方法 6. 制定5S活动奖惩办法 7. 其他相关规定（5S时间等） 8. 大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。步骤4:每个部门对全员进行教育 5S现场管理法的内容及目的 5S现场管理法的实施方法 5S现场管理法的评比方法 新进员工的5S现场管理法训练 教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。