5S管理的基本思维和方法Word格式.docx

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●6.3步骤3:

拟定工作计划及实施方法

●6.4步骤4:

教育

●6.5步骤5:

活动前的宣传造势

●6.6步骤6:

实施

●6.7步骤7:

活动评比办法确定

●6.8步骤8:

查核

●6.9步骤9:

评比及奖惩

●6.10步骤10:

检讨与修正

●6.11步骤11:

纳入定期管理活动中

●75S现场管理法实施要点

●85S管理推行口诀

●95S现场管理法与其他管理活动的关系

●10怎样做好以5S为主的现场管理

●11案例分析

●11.1案例一:

建筑企业施工5S现场管理法分析☯1]

●12参考文献

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什么是5S现场管理法

5S：

整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S"

；

有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S"

也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S"

，有的企业甚至推行“12S"

，但是万变不离其宗，都是从“5S"

里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围

应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

●革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件"

小事"

）

●遵守规定的习惯

●自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

●文明礼貌的习惯

5S现场管理法：

●将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

●把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

●不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

●即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

●棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

●增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

●物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的

2.制定「要」和「不要」的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

常用的方法：

1.使用频率法

2.价值分析法

3.定点拍照法

4.红牌作战法

5.看板管理法等等

●对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

●明确数量，并进行有效地标识。

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

这是提高效率的基础。

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置,确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的"

3要素"

：

场所、方法、标识

放置场所

●物品的放置场所原则上要100%设定

●物品的保管要定点、定容、定量

●生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

●易取

●不超出所规定的范围

●在放置方法上多下工夫

标识方法

●放置场所和物品原则上一对一表示

●现物的表示和放置场所的表示

●某些表示方法全公司要统一

●在表示方法上多下工夫

3定"

原则：

定点、定容、定量

●定点：

放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域）

●定容：

用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：

筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

●定量：

规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法:

1.引线法

2.形迹法

3.标识法

4.固定容器法

5.红牌作战法

6.定置管理法

7.颜色管理法

8.看板管理法

●将工作场所清扫干净。

●保持工作场所干净、亮丽的环境。

●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

●稳定品质

●减少工业伤害

责任化、制度化。

1.建立清扫责任区（室内、外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源,予以杜绝或隔离

4.建立清扫基准,作为规范

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

维持上面3S的成果

制度化，定期检查。

1.落实前面3S工作

2.制订考评方法

3.制订奖惩制度，加强执行

4.高阶主管经常带头巡查，以表重视

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

●培养具有好习惯、遵守规则的员工

●提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神

长期坚持，才能养成良好的习惯。

1.制订服装、仪容、识别证标准

2.制订共同遵守的有关规则、规定

3.制订礼仪守则

4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践

5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。

因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。

因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：

1.推行委员会及推行办公室成立

2.组织职掌确定

3.委员的主要工作

4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。

具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:

方针制定：

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一：

推行5S管理、塑中集一流形象

例二：

告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：

于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：

规范现场·

现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。

方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

第4个月各部门考核90分以上

有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3:

拟定工作计划及实施方法

1.拟定日程计划做为推行及控制之依据

2.收集资料及借鉴他厂做法

3.制定5S活动实施办法

4.制定要与不要的物品区分方法

5.制定5S活动评比的方法

6.制定5S活动奖惩办法

7.其他相关规定（5S时间等）

8.大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4:

每个部门对全员进行教育

●5S现场管理法的内容及目的

●5S现场管理法的实施方法

●5S现场管理法的评比方法

●新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。

教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。