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1、四:品質管制的目的4.1.預防重于修理4.2.防患未然五:品質管制程序PDCA循環P-Plan 計劃D-Do 執行C-Check 檢討A-Action 改善六:品質管理與改善的觀念6.1.管理-維持品質水準不變6.2.改善-使品質水準向上提升6.3.沒有管理的情況a. 做重覆的工作b. 技術無法積累c. 水準無提升管理與改善觀念圖缺點發生七:品質管理的責任7.1.操作者責任-20%7.2.管理者責任-80%7.3.自主管理的三原則a. 操作員能知道他需要做什麼b.操作員能知道他正在做什麼c.操作員應能知道自主調節行動八:對待品質責任的態度九:品質管制過程9.1.進料品質管制（IQC-Incom

2、eing Quality Control）進料檢驗的目的:供應廠交貨經由投單、清點、抽樣計劃中取樣一定數量的材料檢驗,判定合格或不合格,以保障提供合格物料供生產線使用,保証至品質安全,減少損失合格供應商來源:供應商調查 OK 由工程部發給電腦代號 OK 材料樣品認可 OK 由工程發出樣品承認單 OK 由工程部建入此料號可生產之廠家 OK 資材部門下單訂購物料 OK 供應廠商交貨 OK IQC抽樣檢驗9.2.制程中品質管制（IPQC-In-process Quality Control）制程中品質管制的目的:a. 可經由定時、定點、定量的抽樣檢驗過程及時發現不良缺點,立即糾正、改善來降低不良率,

3、減少工時浪費,保証產品品質b.查檢設計、作業人員、物料、機器（儀表/工治檢具）、作業方式是否正常的運轉著c.發現問題、提出改善對策、提升品質與效率9.3.出貨品質管制（OQC-Outgoing Quality Control）出貨品質管制是經由制造單位投單OQC,OQC通過抽樣計劃抽取一定數量的樣品進行檢驗,判定合格與不合格,以保障為客戶提供良好品質之產品9.4.品質稽核（QA-Quality Audit）通過有計劃對系統運作稽核,及時發現系統運作之缺失並立即糾正,使系統正常運作,以保証產品之品質9.5.可靠度（Reliability）通過相關之試驗驗証產品之可靠性,增加產品之信賴度十:品質發

4、生不良的因素（4M+1E）10.1.所謂4M+1E: 1.MAN（人） 2.MATERIAL（材料） 3.MACHINE（機器）4.METHOD（作業方式） 5.ENVIRONMENT（環境）10.2.品質問題的發生a.人: 1訓練不足2觀念、思想不正確3不勤奮、不守規距、不小心4程度不足、無法勝任此工作5未按照作業標準作業b. 材料 1檢查作業不徹底、不良現象未被發覺設計不當、材料不適用材質差、偷工減料、制程管制不當c.機器 1機器、儀器保癢、維修不當機器、儀器調整不當臨時的意外發生故障d.作業方式 1沒有清楚的作業方式指導作業方式不佳、未能保証安全性e.環境:電源不穩定 2水質不穩定溫度、

5、濕度不適照明度不好生產車間不寬敞6工作場所臟、亂、不清潔、物品擺放不整齊10.3.對發生品質因素的管理1. 人:ISO9000中明確規定任何工作崗位的人員皆須訓練合格方能任用作法:a訂定各階層人員的訓練項目b訂定各階層人員的訓練日期c訂定各階層人員之審核辦法,如口試、筆試、實際操作等d訂定特殊人員的專業教育訓練項目及考核辦法2. 機器、儀器:ISO9000中明確規定機器、儀器、工具、模具必須維修管理辦法及校驗與校對辦法,以保証品質可靠性訂定各種機器、儀器、工具、模具的保養檢查項目及檢查頻率訂定各種機器、儀器、工具、模具的使用標準訂定各種機器、儀器、工具、模具的校驗標示,以保証使用的工具是合格的

6、3. 作業程序（方式）:ISI9000中明確規定產品必須有一定（方式）之作業程序來保証品質之可靠度明訂QC工程圖明訂各站之作業指導書及指導文件樣品標示建立改善對策處理辦法建立抽樣檢查的標準4. 材料:ISO9000中明確規定材料須經証明品質合格方可上線使用明訂材料之進料檢驗程序及証明合格物料的辦法明訂材料之檢驗各類規范及標準明訂合格物料、不合格物料之標示管理方案十一:品質問題解決的過程（5W+2H）11.1.所謂5W+2H: 1.WHERE（什麼地方） 2.WHEN（何時發生） 3.WHAT（發生什麼問題） 4.WHY（發生原因）5.WHO（由誰造成） 6.HOW（如何改善）7.HOW MUC

7、H（改善成本）11.2.品質發生的調查與解決1什麼地方發生問題:必須要詳細的說明不良發生位置、線別、產品讓大家了解問題發生所在何時發生:了解不良發生的時間、季節,可以掌握不良發生的時間性或規律性發生什麼問題:必須讓人很清楚了解發生了什麼不良發生不良的原因:必須仔細分析讓大家了解品質不良發生的真正因素與起源地由誰發生:必須掌握發生不良問題的起點,到底誰做錯了如何去改善: 必須立即提出臨時對策,以目視檢查、儀表測試、或是其它辦法來把不良品挑出 必須檢討永久對策來預防再發生,象工程變更、作業變更、人員變更等 PDCA循環改善7改善成本:品質不良改善措施與預防措施應評估品質成本十二:解決問題的方法、步

8、驟12.1.流程說明: 定義問題 - 5W+2H 發掘問題 - BS（腦力激蕩） K.J法 系統圖 原因分析 - BS 魚骨圖（要因圖） 柏拉圖 對策擬定 - BS 對策評估 - 成本性 效益性 時間性 維持性 對策實施 - 甘特圖 效果確認 - 推移圖 柏拉圖 收集數據 查檢表8 再發防止 - 標準化12.2.解決問題優先順序:最嚴重缺點-安全性、可靠性目前存在最多不良現象的前三大不良可立即解決、改善的問題十三:全面品質管理工作程序13.1.全面品質管理的概念:全面品質管理采用一套科學的、符合認識論的辦事程序,也即是P、D、C、A循環法,它反應了品質管理必須遵循的4個階段13.2.PDCA循

9、環的4個階段:第一階段為P階段.就是要適應用戶的要求,並以取得經濟效果為目標,通過調查、設計、試制,制定技術指標、品質目標,以及達到這些目標的具體措施和方法.這就是計劃階段.第二階段為D階段.就是要按照所制定的計劃和措施去實施.這就是執行階段第三階段為C階段.就是參照計劃,檢討執行情況和效果,及時發現和總結計劃實施過程中的經驗和問題.這就是檢討階段 第四階段為A階段.就是根據檢討的結果采取措施、鞏固成績、吸取教訓、以利再干.這是總結處理階段.13.3.執行PDCA的八個步驟:品質管理工作程序,可具體分為以下8個步驟:第一步:調查研究,分析現狀,找出存在的品質問題.第二步:根據存在的問題,分析產

10、生品質問題的各種影響因素,並逐個因素加以分析第三步:找出影響品質的主要因素,並從主要影響因素中著手解決品質問題第四步:針對影響品質主要因素制定計劃和活動措施,活動措施應盡量做到明確具體.以上四個步驟:就是P階段的具體化e第五步:按照既定計劃執行,即D階段f第六步:根據計劃的要求,檢討實際執行的結果,即C階段g第七步:根據檢討結果進行總結,把成功的經驗和失敗的教訓總結出來對原有的制度、標準進行修正,鞏固已取得的成績,同時防止重蹈復轍.h第八步:提出這一次行循,尚未解決的遺留問題,並將其轉到下一次P、D、C、A循環中以上第七、八步為A階段的具體化13.4.PDCA盾環的特點 大環套小環,互相促進.

11、PDCA循環不僅適用于整個企業,而且也適用各個車間、科室和班組以至及個人.根據企業總的方針目標,各級各部門都要有自己的目標和自己的PDCA循環.這樣就形成大環套小環,小環里面又套有更小的環的情況.整個企業是一個大的PDCA循環,各個部門又有各自有PDCA循環,依次又有更小的PDCA循環,具體落實到每一個人.上一級的PDCA循環是下一級PDCA循環的依據,下一級PDCA循環又是上一級PDCA循環的貫徹落實和具體化.通過循環把企業各項工作有機地聯系起來,彼此協同,互相促進.不斷循環上升.4個階段要周而復始地循環,而每一次循環都有新的內容和目標,因而就會更進一步,解決一批問題,品質水平就會有新的提高.就如上樓梯一樣,每經過一次循環,就登上一級新台階,這樣一步一步地不斷上升提高.推動PDCA循環關鍵在于A階段.所謂總結,就是總結經驗,肯定成績,糾正錯誤,提出新的問題以利再干.這是PDCA循環之所以能上升、前進的關鍵.如果只有前3個階段,沒有將成功和失敗教訓納入有關標準、制度和規定中,就不能鞏固成績,吸取教訓,也就不能防止同類問題再發生.