发电厂21给水泵前置泵作业指导书模板Word格式文档下载.docx

1、5.3.4转子拆吊过程中容易发生滑脱造成伤人、损坏设备事故。54预防措施541调整螺丝时用力适当，避免损坏设备。542设备检修前一定要切断工作电源后才能进行工作。543检修时积油使用废油桶装积油或抹布擦拭干净滴油，并将废油回收至指定的废油桶，擦拭过滴油的抹布及时放到指定的不可回收点。544及时清理现场，确保工完料尽场地清。6备品备件和工具6.1备品备件6.1.1前置泵（见表1）6.2现场准备及工具6.2.1现场准备 清理现场检修场地并设隔离区，有关检修工具进入现场，摆放整齐。6.2.2工具（见表2） 表1 前置泵备品配件序号名称规格数量备 注1. 机械密封70-11022. 泵体13. 密封垫

2、=1耐油石棉板（上下罩壳结合面）4. =0.5耐油石棉板（传动端轴承座与盖）5. 耐油石棉板（传动端侧盖）6. 7. 耐油石棉板（自由端侧盖）8. =1.5高压石棉板（机械密封压盖）9. 密封圈D=97d=610. D=80d=511. O型密封圈D=57d=3.1耐热橡胶（轴套）12. D=55d=3.1耐热橡胶（自由端轴套）13. =1.5 XB350石棉板14. 紫铜垫（泵盖外）15. 石棉板（泵盖内） 表2 工具名 称型号单位夹叶轮专用工具个3螺栓M28200千斤顶0.5吨找中心专用工具自制套U型支架V型支架块活络扳手100 把钢丝绳6条1419.57梅花扳手831各2套筒扳手组合旋具

3、一字螺丝刀10015016. 17. 30018. 十字螺丝刀19. 20. 21. 布剪刀22. 铁剪刀23. 拉马50024. 手锤0.45kg25. 1.9kg26. 大锤8kg27. 10kg28. 管钳29. 撬棍20根30. 3031. 1532. 5033. 游标卡尺250mm幅34. 500mm35. 游标深度卡尺300mm36. 塞尺100mm支37. 38. 内径百分表50160各139. 百分表440. 磁力表座41. 行灯42. 电源架43. 什锦锉44. 平锉45. 25046. 吊环63047. 手动葫芦05T48. 1T49. 油盘50. 扁钢錾51. 角钢錾52

4、. 内六角扳手53. 三角刮刀54. 平刮刀55. 圆锉刀10寸56. 油石57. 毛刷58. 钢丝刷59. 铜丝刷60. 钢圈尺3米61. 倒角机62. 内磨机63. 眼镜片64. M64套筒板手开口65. 闭口66. 反光镜面7 工作内容及要求7.1前置泵工作内容及要求检修工序质量标准注意事项拆去自由端，转动端机械密封动静环和冷却腔室进出水管.拆下部件按顺序摆放整洁,并做记号拆除冷却水管道、进出油管道时均应将管口封好。拆去联轴器齿轮进出油管，联轴器上下罩壳，联轴器之间连接套，内齿套盖，用专用工具拉出齿轮体及键。拆去传动端和自由端轴承室端盖中分面螺栓，取下轴承盖，将两端轴承密封圈转180度。

5、移位，松挡油圈紧固螺栓。拧松自由端双列止推滚动轴承紧固螺母，取下止推轴承及调整环，取出两端上下轴瓦。拆两端轴承支座与泵体结合面螺母，取下两端轴承支座。两端轴承拆卸后，应将轴瓦组合在轴承座内，并且上下轴瓦应做好标记以防搞错。拧松两端机械密封压盖螺母，取下密封压盖（内部包括静环），取出动环，弹簧及传动座。机械密封拆除后，应用纱布包好，防止端面碰毛损坏，并应保持清洁。拧松两端端盖螺母，用启盖螺栓使端盖脱出止口，吊出端盖，然后把转子从自由端小心吊出。使用起盖螺栓支动端盖时两边应均匀。检查转子各部件，并进行晃动值测量。晃动值0.03mm拆卸转子上各部件后，测量轴弯曲度。轴弯曲值0.03mm.轴两端螺纹无

6、损伤，轴颈光滑无伤痕。检查叶轮叶片及盖板有无损伤，裂纹及轴配合情况。换新叶轮时，应检查由孔轴，键槽与键的配合，作必要的修刮。双级叶轮无严重吹损及汽蚀,密封环处无严重磨损.键槽与键配合不松动，无冲刷痕迹.叶轮和轴间隙0.02-0.05mm换新叶轮时，应将叶轮流道清理，修光后再作静平衡校正。清理、检查密封环及固定螺钉，测量密封环与叶轮配合间隙，间隙过大应更换新的。叶轮与密封环配合间隙为0.400.54mm。密封环槽内光滑，无严重磨损及毛刺。密封环固定螺钉齐全、平整、牢固，螺纹不滑牙。装密封环时不可猛敲防止变形影响间隙。清理、检查机械密封弹簧的弹性及动静环端面，端面不应有磨损和裂纹及拉毛痕迹，检查O

7、型密封圈的变形及老化情况，必要时更新。机械密封环、静环端面无损伤、槽纹表面粗糙度Ra=0.10um以上。O型密封圈无缺口及老化、变形，装复时不可反向。使动弹簧弹性良好不变形，无裂纹，装入弹簧垫内不歪斜。装复机械密封动、静环时，应确保端面清洁，否则易于泄漏。自由端和传动端弹簧不可调错（因弹簧有左右旋）。清理、检查测量轴瓦间隙。检查轴瓦的接触情况，必须在抬轴前进行、将下瓦放入轴承支座内，并将轴抬高一些（两侧同时进行）缓慢盘动转子，挖出下瓦进行修刮，直至达到要求。清理、检查滚动止推轴承。轴瓦合金无龟裂、脱胎，汽孔及机械损伤。轴瓦接触面应均匀分布，沿下瓦全长接触应达75%以上。下瓦合金接触角6065度

8、。轴瓦顶部间隙按轴径0.15%0.20%计算。两侧间隙为顶部间隙的1/2。轴瓦顶部与轴承压盖紧力为0.000.02mm。修刮轴瓦时应注意标记，切勿搞错。拆卸检查泵体砂眼，着色探伤检查，对泵体进行修复；砂眼扩展或磨损严重则更换泵体。将转子穿入泵体内，将传动端端盖装复，拧紧结合面螺栓，装复自由端端盖。装复时应将转子稍抬高一些，便于叶轮放在密封糟内。将端盖结合面螺栓拧紧。转子穿入泵体前，应认定叶轮转向，防止反向。装复自由端和传动端轴承支座，装轴承密封圈、挡油圈、拧紧挡圈固定螺钉与轴承支座结合螺栓。装复自由端、传动端机械密封，先把弹簧、传动座、动环装入，随后装密封盖（内部包括静环）将结合面螺栓拧紧。装

9、复机械密封盖时，结合面上垫片切勿忘记。抬轴、装轴承支座；先将转子放在最低位置（挖出下瓦的情况下）百分表触头放在轴颈中央上，表的读数调整至零位，同时将两转子抬高，直至叶轮碰到密封环为止，记录百分表读数，测出总行程。装复下瓦，用百分表测定转子位于总抬轴的1/2位置为标准。拧紧轴承支座结合面螺栓和调整螺栓。将自由端滚动止推轴承装复，拧紧螺母。盘动转子，检查应无卡涩。测量转子总窜量。转子总抬轴值为0.60mm。装复时，转子的中心应抬至总抬轴行程的1/2。转子总窜量：6.57.5 mm。测量两端轴瓦间隙及过盈量。装复上瓦、轴承盖板及定位销，拧紧螺栓。装联轴器及轴承端盖，拧紧螺栓。推力间隙：0.05- 0

10、.1 mm分中：3.253.75mm 轴承顶隙躯动:0.06-0.09mm；自由端:0.07-0.10泵盖和泵体的端面间隙1.5 mm现场卫生清理附件检修安装，现场卫生清理。现场工具橱、专用工器具及拆下的零部件收回。恢复各介质流向和设备标志牌。泵中心测量调整。中心要求：开口：0.05m中心:0.05mm试运。轴承温度：50,振动:8 质量记录8.1 附录1 前置泵检修作业流程表8.2 附录2 检修作业流程2数据报告（W1）8.3 附录3 检修作业流程4数据报告（H1）8.4 附录4 检修作业流程5数据报告（W3）8.5 附录5 检修作业流程6数据报告（H2）8.6 附录6 检修作业流程7数据报

11、告（H3）8.7 附录7 前置泵检修情况总结9 备注9.1各数据记录采用公制单位“mm”。附录1：连州发电厂前置泵检修作业流程表 编号：客户名称设备型号QG500-80制造厂家上海电力修造厂检修项目检修性质项目负责人总体验收日期质量控制点W：H：计划工日9天4人实际工日开工日期竣工日期作业流程质量技术要求控制点质量管理人员签证班组维修部安生部厂部解体前先测原始中心数据及对轮瓢偏。记录原始数据。前置泵解体拆卸检查泵体砂眼，着色探伤检查，对泵体进行修复；H1轴和叶轮检查和側量。0.05mm,叶轮和轴间隙0.02-0.05mmW1机械密封.动静环检查。机械密封动.静环无磨损划痕,W2总窜量的側量及机

12、械密封动环到密封体端面距离。总窜：6.57.5 mm W3推力间隙的及转子分中间隙的测量轴承间隙几轴承紧力的测量。W40.05m圆周:H2清理现场做到工完料尽场地清，现场工具橱、专用工器具及拆下的零部件收回，设备周围皮子清理干净后收回，设备清扫干净，恢复各介质流向和设备、阀门标志牌。H3 注：1、W点必须经C、B两级QC人员签字。 2、H点必须经C、B、A三级QC人员签字。编制：_日期：_审核：_ 批准：_ 版次： 0 页：1/1附录2：前置泵检修数据记录检修作业流程2数据报告（W1）项目标准值（mm）测量值测量人/日期处理情况轴弯曲值0.05叶轮与轴配合间隙0.020.05 记录人签字： Q

13、C人员签字： C: 日期： B: A: 日期： 日期： 版次：0 页附录3：检修作业流程4数据报告（H1） 泵总串量6.57.5机械密封动环到密封体端面86附录4：检修作业流程5数据报告（W3） 推力间隙0.05-0.10分中串量3.253.75mm轴瓦顶隙驱动:0.06-0.09,自由:0.07-0.10附录5： 连州发电厂检修作业流程6数据报告（H2） 原始值对轮开口中心偏差附录6：检修作业流程7数据报告（H3） 轴承温度50振动A: _ 日期： _附录7：连州发电厂# 机组前置泵检修完工报告单项目名称检修单位工作负责人一、计划检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时 实际检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时二、检修中进行的主要工作三、检修中发现并消除的主要缺陷四、检修中更换的备品配件及数量五、尚未消除的缺陷及未消除的原因六、技术记录情况七、设备变更或改进情况、变更报告和图纸修改情况记录人签字：QC人员签字： A：