1、 各种常见故障的产生原因及其处理方法 1.镀层不光亮 产生原因: (1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低); (2) 光亮剂不足; (3) pH 过高; (4) 镀液温度过高; (5) 阴极电流密度小; (6) 金属铁杂质多; (7) 有机杂质多。 处理方法: (1) 通过分析,补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范; (2) 适当添加光亮剂; (3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范; (4) 降低镀液温度至工艺规范; (5) 适当提高阴极电流密度; (6) 加入 2 mL/L 的双氧水(w = 30%),充分搅拌后,用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至,沉淀、过滤后可除去氢氧
2、化铁; (7) 在镀液温度为45 C 时加入1 3 g/L 活性炭,搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理,即先用稀盐酸调低pH 至3 4,然后在搅拌的情况下将溶有 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中,再继续搅拌30 min ,然后静置过滤,可除去有机物。 2.发雾、发花: 产生原因 (1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理 (2) pH 过高; (3) 槽镀工件过多或阳极面积不够; (4) 氯化锌含量过低; (5) 金属铜、铅杂质多; (6) 光亮剂不足; (7) 有机杂质多; (8) 工件基体表面的前处理不良。 处理方法 (1) 调低镀液温度至工艺规范; (2) 调低pH
3、至工艺规范; (3) 适当减少工件装载量或增加阳极锌板面积; (4) 通过分析,补加氯化锌至工艺规范; (5) 采用置换法(添加1 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状); (6) 适当添加光亮剂; 3.起泡,结合力差:产生原因 (1) 镀液中氯化钾含量过高; (2) pH 过低 (3) 阴极电流密度大; (4) 光亮剂过多; (5) 金属铁杂质多; (6) 工件基体含有硅。 (1) 通过分析,补加氯化钾至工艺规范; (2) 调高pH 至工艺规范; (3) 适当降低阴极电流密度; (4) 用适量的活性炭吸附后过滤; (5) 加入 2 m
4、L/L 的双氧水(w = 30%),充分搅拌后,用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至,沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; (6) 通过核实,配制含氢氟酸的混合溶液进行酸洗。可采用300 mL/L 浓盐酸 + 20 mL/L 氢氟酸(wHF = 40%)溶液,其中的氢氟酸能溶解并去除含硅化合物,使工件基体表面完全活化。 4 粗糙,烧焦: (1) 镀液中氯化锌含量过高(使镀层粗糙)或过低(易烧焦); (2) 氯化钾和硼酸含量过低; (3) pH 过高(使镀层粗糙)或过低(导致烧焦); (4) 光亮剂不足; (5) 金属铁、铜杂质多。 (1) 通过分析,调整氯化锌含量至工艺规范; (2) 补加氯化钾和硼
5、酸至工艺规范; (3) 调节pH 至工艺规范; (4) 适当添加光亮剂;(6)采用置换法(添加1 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状); 5 黑色条纹,桔皮状镀层: (1) 镀液pH 过高; (2) 阴极电流密度大; (3) 镀液温度过低; (4) 有机杂质多。 (1) 将镀液pH 调低至工艺规范; (2) 适当降低阴极电流密度; (3) 提高镀液温度至工艺规范; (4) 在镀液温度为45 6 厚度不均,凹处色暗: (1) 镀液中氯化锌含量过高; (5) 镀液温度过高; (6) 金属铜、铅杂质多。 (1) 稀释部分镀液或相应提高氯化钾
6、含量; (2) 通过分析,补加氯化钾和硼酸至工艺规范; (3) 将镀液pH 调低至工艺规范; (5) 降低镀液温度至工艺规范; (6) 采用置换法(添加1 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状); 7 脆性大: (1) 镀液pH 过高或过低; (2) 光亮剂过多; (4) 金属铁、铜杂质多; (5) 有机杂质多。 (1) 将镀液pH 调节至工艺规范; (2) 用适量的活性炭吸附处理; (3) 降低镀液温度至工艺规范; (4)加入 2 mL/L 的双氧水(w = 30%),充分搅拌后,用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至,沉淀、过滤后可
7、除去氢氧化铁; (5) 在镀液温度为45 8 边角锌层疏松、低电流密度区色暗: (1) 镀液中氯化锌含量过低; (3) 光亮剂不足; (4) 镀液温度过高。 (1) 通过分析,补加氯化锌至工艺规范; (2) 将镀液pH 调低至工艺规范; (3) 适当添加光亮剂; (4) 降低镀液温度至工艺规范。 9 . 滚镀件有黑眼印: (3) 金属铁杂质多。 处理方法; (3) 加入 2 mL/L 的双氧水(w = 30%),充分搅拌后,用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至,沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; 10 沉积速度慢: (1) 镀液中氯化锌含量过高或过低; (2) pH 过低; (3) 阴极电流密度小
8、; (5) 镀液温度过低; (6) 有机杂质多。 ( 1) 通过分析,调整氯化锌至工艺规范; ( 2) 将镀液pH 调高至工艺规范; ( 3) 适当降低阴极电流密度; ( 4) 用适量的活性炭吸附处理; ( 5) 提高镀液温度至工艺规范; ( 6)在镀液温度为45 11 分散能力差: (2) 氯化钾含量过低; (3) 硼酸含量过低; (4) pH 过高; (5) 光亮剂不足; (6) 金属铜、铅杂质多; (1) 稀释部分镀液或提高氯化锌含量; (2) 通过分析,补加氯化钾至工艺规范; (3) 补加硼酸至工艺规范; (4) 将镀液pH 调低至工艺规范; (5) 适当添加光亮剂; (6)采用置换法(添加1 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状); 12 镀液浑浊,呈油状: (1) 镀液中氯化钾含量过低; (3) 光亮剂过多; (2) 将镀液pH 调高至工艺规范; (3) 用适量的活性炭吸附处理; 实践证明,氯化钾镀锌时发生的质量故障,大多是受有害杂质的影响。除以上所述外,铁杂质还会引起低电流密度区镀层发黄、硝酸出光变灰以及钝化后出现蓝色或黑色污斑等不良现象;铜、铅杂质过多,也会造成镀层钝化后发黑;有机杂质则会导致镀层钝化后出现条纹等疵病。因此,必须加强工艺管理,认真做好镀液维护,定期进行净化。只有这样,才能减少故障的发生。
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