安全评价师考试案例题汇编文档格式.docx

1、 1重大危险源现状检查结果汇总 （1）重大危险源判别和确认结果 说明企业存在重走危险源，有哪些重大危险源（生产场所、储罐匡、库区），各构成重大危险源的危险物质超过临界量的倍数。 说明是否同时存在压力管道、锅炉、压力容器重托危险源。 （2）重失危险源周边环境的影响 说明周边是否有影响重大危险源的设施，是哪些设施。说明重大危险源是否影响周边设施，是哪些设施。 （3）清净下水情况 说明重太危险源是否“邻近江河”，重走危险源是否可能污染江河，若会污染，有何果障措施，是否能达到清净下水的要求。 4）重大危险源的死亡半径 说明重大危险源的死亡半径，说明其性质（爆炸、欠灾、毒物泄漏扩散半径），计算方法（如企

2、业提供数据、评价机构核实、某专业机构按何种方法或软件计算）。 （5）重大危险瓣分级 按照重托危险源的种类和能量在意外状态下可能发生事故的最严重后果，重走危险源分级属于几级重大危险濠。说明重走危险源的死亡半径范围内人员数量和财产金额，对照生产安全事故报告和调查处理条例的特别重走事故、重走事故、较失事故、一般事故，再按关于规范重大危险源监督与管理工作的通知确定一至四毁重托危险源。 （重走危险潍管理范围 说明重大卮险潭超过临界量的倍数厦重走危险源管理范围。例如，50倍J以，而标准要求为8）dB（A），噪声超标；测得甲醇储存数量为30 t，临界量曲20 t，甲醇储存量构成重走危险源，测得粉尘浓度为4

3、mgjm3标准为iO mg/m、，粉尘浓度不超标：登高作业距基准面3 m，标准为2 m，属于高处作业。 （2）安全设施分析 噪声已设有消音嚣，仍然超标，构成“事故臆惠”，需要增设安全设施；甲醇储存有成套安全设施，但功能上任有救灾设施而+-设预防和控制设施，鲁仝设施功能不奎+构成“事故隐患”，在类型上设有间接设施而未设直接设施，提示、个体设施；糌尘无安全设施，但不超标属于安全作业，不需设置安全设施；高处作业采设安全设施，处于失控状态，构成“事故隐患”。 （3）发生事故的风险分析 风险在不考虑人参与时，由严重性和可能性两堆确定。噪声超标风险不可接受；甲醇储存为重托危险掉（严重性）+安全设施不全（可

4、静挂）风险不可接受；粉尘浓度不超标严重性较小，风险可接受：高处作业（严重性），无安全设施（可能性），风险不可接受。 2安全设施改进建议（提出补充安全对蓑措施） 对产生噪声的设施加隔音罩，对储存甲醇的设施加设预防和控制功能的毒全设施，在类型上加设提示型和个体防护设施，对粉尘不需增设安奎设施；对高赴作业区域增设防护栏杆，安奎色标提示，个体配安奎带。 3现实危险分析 经对t仝i施改进后的现而币孑面忑亘互互om/构成“事故隐患”，事故定生的风险可接受；储存甲醇不构成“事故臆惠”，事故发生的风险可接受；粉尘不构成“事故隐患”，事故发生的风险可接受；高处作业不构成“事故隐患”，事故发生的风隆可接受。各单项

5、评价结果：不构成“事故隐惠”，事故发生的风险可接受。容器超压爆炸事故 答：对容器超压爆炸事故分析分解为四个部分，即危险源分析、隐患分析、事件分析和事故分析，如图33所示。 （1）危险源分析 承压容器内的压力是能量，所储气体是危险物质；对照GB/T 13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码，“压缩气体和液化气体”的分类代码为2202，大类为2“物的因素”、中类为2“化学性危险和有害因素”、小类为02“压缩气体和液化气体”，没有细类。整个承压容器就是危险源，安监管协调字2004 56号文关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见中关于压力容器重大危险源的申报范围，属于“介质毒性程度为极度

6、、高度或中度危害的三类压力容器”或“易燃介质，最高工作压力0.1 MPa，且IJv100 MPam3的压力容器（群）”则判断为重大危险源。 （2）隐患分析 此承压容器已有的安全设施，包括：采用压力容器，有超压报警和停气联锁装置。如果出现“超过容器控制承压”，而超压报警和停气联锁装置又失效时，产生“承压容器超压”的压力容器爆炸事故的隐患。承压容器配置了安全控制设施“泄压装置”，超压被安全释放，不会发生事故。 （3）事件分析 若泄压装置发生故障，超压失控，超过压力容器承载能力时，压力（能量）突发性释放，将造成容器爆炸。若此承压容器爆炸时，周边没有人员和财产，可近似（容器的价值忽略不计）作为“事件”

7、。 （4）事敌分析 若此承压容器爆炸时，周边有人唾面而忑五i碉成人员饬亡和财产损失，就是“事故”，事故的等级依据R则单元评价结果为“风险不能接受”，R1 故该单元是重危险源某化工厂生产区内（边缘距离为400 m）有以下物质：硝酸铵暂存库内有工业硝酸铵（舍可燃物为0 05%）60 t，生产厂房内有硝酸铵（含可燃物为0.25%）1.5 t，另露天存放硝酸铵基化肥500 t。试问该生产区是否构成重大危险源。 查（GB18218 2009表1知，硝酸铵（含可燃物为0 25%）、工业硝酸铵（含可燃物为O.05）、硝酸铵基化肥相时应的临界量分别为S t、300 t、l ooo；因工房、库房和露天堆场同属于

8、一个生产经营单位且边缘距离小于500 m，按计算公式计算： 1.5/5+60/300+500/1000=1 故该生产区构成重大危险源。某评价项目生产现场储存着约10m3的液氯，液氯属于高度危害介质，液氯钢瓶的公称压力为2 MPa，PV=2 MPa1O m3 =200 MPam3100 MPam3故装有液氯的钢瓶（压力容器）已构成重大危险源。有机合成化工企业的危险有害因素。 l工艺简介 双乙烯酮的生产工艺是以氨为稳剂，在磷酸三一季在的磬肚T，将醋酸进行催化裂解，裂解生成的乙烯洲经冷却分离出稀甜酸后，用双乙烯酮吸收得双。烯酮粗品，粗品经蒸馏得成品藤馏后的残液经水解得到的稀醋酸和冷却分离出的稀酬酸进

9、行蒸馏提浓，琅缩后的浓醋酸回收利用，尾气用稀酸吸收。 2识别双乙烯酮的生产过程中存在的主要危险有害因素 （1）火灾爆炸危险性分析 生产装置中的醋酸、双乙烯酮、氨属于乙类托竞危险物质，醋酸异丁醋为甲粪物质。这些物质泄漏后极易在空气中形成爆炸性混合物，遇点火潍可发生爆炸。引发火灾和爆炸的主要因素如下。 1）大量泄漏。高位槽、汽化器、裂解炉、冷凝器、冷却器、管道、吸收塔、蒸馏塔、法兰和泵体等处由于设备腐蚀老化等原因造成泄漏，阀门、仪表、报警装置、显示器损坏或失效，使生产工艺过程失去了控制；由于操作工的工作失误如开错阀门、违反操作规程造成物料泄漏。 2）物料在输送、装卸过程中如果流速过快或泄漏会产生静

10、电，如果静电接地迭不到要求导致静电积累，也可引起火灾爆炸事故。 引在进行电焊作业时，如采焊接时用内部有物料的管道作搭接线，也可引发着火爆炸事故。 4）如果装置耒设置防雷设施或不符夸要求可能导致设督设施发生雷击事故，进而可能引起儿灾爆炸。 j）电缆质量不好，电境隔热、散热不良，过载等引起电缆发热；电缆绝缘老化，接触不良，电缆沟被车辆压坏，造成瓷套管破裂损坏，潮湿（或积水）引起短路；电缆接头不好，接头材料选择不当，接头氧化等，都容易引发电气丸灾。 H）双乙烯酮遇明火、高热或与氧化荆接触，有引起燃烧爆炸的危险；遏高热导致客嚣内压增夫，有开裂和爆炸的危险。 7）双乙烯酮遇水能发生化学反应，如果水进入系

11、统，可发生反座并走量放热，引起爆炸事故。 （2）物理爆炸危险性分析 在双乙烯酮生产过程中需要使用蒸馏釜、压力容器和管道，如果设备管道发生腐蚀、氧化，维护安装不当违规操作，管道堵塞A_仪表损坏、失是等，都可能引起超压，发生物理爆炸 （3-设备内部作业伤害危险性分析 装置中的储罐、裂解炉、蒸馏釜等设备由于介质的冲刷。、腐蚀、磨损等原因，需要人员进人设备内邵，芝行检查、避修、清扫等工作由于设备内部空间狭小、通风不，照 明不良，设备与多种工艺管道相连接，容易发生中毒、窒息等意外事故。 （4）触电危险因素分析 因作业环境中有酸性物质，易腐蚀管线，露天电器、线路经风吹日晒，也可造成线路老化、锈蚀，导致绝缘

12、失效，因而引发触电事故。用于给极板供电的变压器，如果人员接近也可导致触电事故。 f5）灼烫危险因素分析 在生产过程当中，使用中压蒸汽和电进行加热，部分设备、管路温度较高，存在灼伤、烫伤危险。醋酸是一种腐蚀性很强的化舍物人体接触会造成化学灼伤。 （6）机械伤害危险因素分析 若运转部分缺少防护设施，则可能导致机械伤害事故的发生，在检修过程中，也可能因为各种工具使用不当造成机械伤害。 （7）高处坠落危险因素分析 如果操作平台斜梯、架空管道等设施的防护设施哥装不规范或者缺损，很容易发生坠落事故，造成伤害；操作平台、斜梯等无挡板，也易造成人员滑出平台引发高处坠落事故。 （8）物体打击危险因素分析 物料、

13、工具等在搬运过程中，如果操作不当，存在物体打击的危险；在进行操作、检修过程中，移动机械、设备也存在物体打击危险。 （9）中毒危害因素分析 装置中乙烯酮、磷酸三乙酯和氨的毒性都较高，这些物料无论是经呼吸道、皮肤或经口进入人体都会对健康造成危害。 1）个体防护不到住，接触毒物造成中毒。 2）开停车或生产不稳定造成有毒物质泄漏致人员中毒。 3）现场毒物浓度超标。 4）设备内部检修、清扫、检查时，由于置换不彻底而致物料残存，或末加盲板与生产系统断开致使物料泄漏，进而引发中毒事故。 5）生产过程中的误操作造成超温超压，导致有毒物料喷出使人员中毒。 6）设备质量缺陷或维护保养不到住造成物料泄漏。 （IO）

14、工艺过程中的危险有害同袁分析 1）催化裂化过程催化裂化反应过娌巾，原料厦产品的温度部处于其燃点融上，一旦泄漏使可发生燃烧或爆炸；醋酸、氨等属t己姜火灾危J啦，雒物质，泄漏后极易在空气中形成爆炸性混夸物，遏点火源极易发生爆炸如果裂解炉内进、坚气等杂质有可能导致炉内发生燃烧或爆炸，炉内温度长期处于70a0以上，裂解炉容易疲劳造成泄漏，乙烯酮的毒性类似于光气，而醋酸、磷酸三乙酯爱熟分解产生有毒气体，一旦泄漏易造成中毒事故。 2）冷却过程。从催化裂化装置出来的物料温度高达700以上，在该装置中经过三级冷却，将混杂在气体中的部分未反应的醋酸厦高沸点杂质冷凝分离出来。该装置的危险性与催化裂化装置极相似，主

15、要危险是火灾爆炸和中毒。设备运行一段时间后，由于介质的冲刷、腐蚀，冷却系统内壁可能发生穿孔而泄漏；管道因长期处于高温状态下容易产生疲劳而造成泄漏：阀门控制失是、压力表指示不准造成压力过高等，都可能导致丸灾爆炸事故的发生。在生产过程中，如果温度控制不当，物料不能有效冷凝，也有可能导致事故的发生；如果冷盐水中断则会造成积热，系统温度、压力升高而引起爆炸。 3）吸收过程。裂解生成的乙烯酮经双乙烯酮吸收进行聚合，生产过程中一定要控制好塔内物料流量和吸收温度，在吸收过程中，要控制好反应温度、压力，防止发生暴聚，如果空气等杂质进入，造成吸收培内压力急剧升高，可引起爆炸、火灾事故；同时还应注意防止管线阀门、

16、法兰、管线的泄漏；吸收塔上的安全附件一定要及时检测、校验，防止误动作而引发事故。吸收过程中如果温度过低，造成出口处冻结，可造成炉内压力和温度升高而引发事故。 d）羹馏过程。在蒸馏过程中，必须控制好塔顶液面及塔顶压力，防止管线、阀门、法兰泄漏，如发生泄漏可导致严重的把变爆炸事故另外应加强塔底液住监控防止堵塞出口。 5）残液水解、稀酸提浓过程。残液水解时，要加入一定量的水，如果温度升幅过大一可造成走量的水暴沸，发生冲料，冲料后大量的残液可冲入冷凝器追成冷凝器和管路堵塞，而且冲料后往往会糊住视镜，需停工后拆下视镜进行清洗。稀醋酸提浓过程中，如果温度、压力控制不好，容易造成冲料，导致稀醋酸进入浓酸罐中

17、，需重新返工；蒸馏釜加料过快、温度超过规定、冷却水没有开启或水量不足、净凝器进料阀门来开启、真空泵失最或出现故障没有达到规定的真空度，致使负压不足等，均会使釜内、塔内压力升高，可造成再沸嚣、塔节、管道、阀门等处发生物料泄漏，导致现场人员中毒如果现场有点火源可发生火灾爆炸事故。醋酸提浓时，需要用醋酸异丁酯作共沸荆，醋酸异丁酯非常容易发生火灾爆炸事故。 6）尾气吸收过程，尾气中台有少量乙烯酮醋酸等燃爆性较诬的物质如果吸收不完全，可赶生火灾爆炸、中毒手事故。 7）储存区。储存匡的最大危险是易发生火灾、爆炸事故错髓备料、卸放时如果流速过快，易产生静电积聚，由r黯聩蒸发含在储罐上空形成爆炸性气体混合物，如遏雷击、静电或明火、撞击等，即可酿成火灾爆炸事故。醋酸、醋酸平r酯遇点火源可发生必定爆炸事故。醋酸在较低温度F容易结晶，导艘设备、管道堵塞，进节引赶事故。储存区的安全防范重点是：防止泄漏和挥发，严格控制丸源，加强可燃气体监刹，采取有救的防足、灭火设施。吊灯，势能某宾馆的大堂悬挂着富丽堂皇的大型水晶吊灯。由于吊灯悬挂在距地面5 m以上的天花板上，获得了势能（危险有害因素之一），所以悬挂的吊灯就是危险源（承载能量的第一危险源）。控制能量释放的措施是将吊灯固定在天花扳的挂件，如果挂件