牛头刨床维护检修规程.docx

1、牛头刨床维护检修规程牛头刨床维护检修规程1.总则1.1适用范围1.1. 1本规程适用于瑞木公司1.1. 2本规程适用于对各种金属材料进行创削加工的牛头创床1.2结构简述牛头刨床山床身、滑枕、工作台、摇杆机构、和电气装置等主要部件组成, 由三相异步电动机驱动。1.3主要技术性能（见表1）表1牛头刨床主要技术性能项目单位型号项目单位型号B665B650B665B650滑枕最大行程mm650500刀架最大垂直行程mm175175滑枕最小行程mm95刀架最大回转角度O6045工作台最大横向行程mm600450工作台进给级数级1010匸作台最大垂直行程mm300280滑枕往复一次工作台横 向进给量mm0

2、. 333. 330. 33滑枕底面到工作台面 最大距离mm370380滑枕变速级数级68滑枕底面到工作台面 最小距离mm6550滑枕每分钟往复次数次3372.512120电动机功率KW34.52.完好标准2.1零、部件2.1.1零部件齐全、完整，质量符合要求。2.1.2机床各部位的手柄、螺钉、盖板等零部件齐全、完整，标牌清晰。2.1.3仪表及安全装置齐全、完好。2.1.4油线、油毡、油杯和油孔清洁无堵塞，游标清晰。2.1.5液压阀、油管和管接头等安装紧固，无损坏。2.1.6随机附件齐全、清洁、无锈蚀并摆放整齐。2.2运行性能2.2. 1设备运转正常，性能良好。2.2.2设备运转时无异常冲击、

3、振动。零部件无窜动，液压传动滑枕无爬行 现象。2.2.3各级变速灵敬可靠，无滑档现象。2.2. 4设备运转时，各手柄不得晃动，不得绑捆配置。2.2. 5机械传动系统和液压系统运转正常，出力达到设计要求。2. 2. 6刻度盘反向转动的空程量不得超过1/60转2.2.7润滑系统良好，油路畅通，油质符合表2、表3规定。表2润滑油标准用牌号运动粘度40C,Cst闪点（开口）C,不低于凝点，C不咼十酸值 ngDOH/g 不大于机械杂质%不大于水分%灰分 不大 于N32机械油N46机械油X68机械油28. 835. 241. 4迄0.661. 274. 81701801701510100. 160.260

4、0. 0050. 007无无无无0. 0070. 007表3三级过滤精度 tl标准用牌号一级过滤二级过滤三级过滤N32机械油N46机械油6080100N68液压油801001202.3技术资料2. 3.1技术资料齐全、准确。2. 3.2设备技术档案齐全，各种记录填写及时、无涂改。2.3.3设备操作规程、维护检修规程齐全。2.3. 4设备易损件图纸齐全。2.4设备及环境2.4.1设备及环境整齐、清洁。2.4. 2设备基础牢固、地脚螺栓紧固、螺纹外露35扣。2.4.3设备表面清洁、无油污、无锈蚀、油漆不得严重脱落。2.4. 4设备静密封点漏油，3分钟不得超过一滴，表面擦净后，5分钟无明显 漏油，动

5、密封点无明显漏油。3.设备的维护3.1日常维护3.1.1严格按操作规程操作设备。3.1. 2启动设备前，应对设备导轨面及各加油点润滑。3.1.3空运转5分钟，检查设备运转情况。3.1. 4及时调整滑枕压板、刀架斜铁的运动间隙。3.1. 5检查电机紧固螺栓并调整三角带的松紧程度。3.1.6检查工作台的紧固螺栓。3.1.7下班询清扫设备，清除油孔、油毡和油杯上的杂物，并把滑枕、工作台、手柄放回规定位置。3. 2 -级保养3.2.1擦洗滑枕斜铁，调整间隙，并去除导轨毛刺。3. 2. 2检查并调整刀架导轨间隙。3.2.3擦洗工作台导轨面、丝杠、油孔和油毡。3. 2. 4擦洗机床表面3.2.5调整液压油

6、压力，检查液压系统各联结处的密封，消除泄漏。3.3二级保养3.3.1液压系统局部解体，清洗油泵、阀、油箱、滤油器等。3.3.2更换密封元件和液压油，消除泄露。3.3. 3修刮斜铁和导轨，调整斜铁和导轨的间隙。3.3. 4清洗丝杠、螺母，更换磨损的螺母。3.3. 5修整工作台面。3.4定期检查内容（见表4）3. 5常见故障处理方法（见表5）表4定期检查内容项目周期、月检查内容检查方法滑枕、摇杆1滑枕丝杠、压板、摇杆滑块、斜铁 等擦洗检查工作台1丝杠螺母压板斜铁油毡油孔等摇动工作台检查刀架1丝杠螺母对零件表面进行擦洗检 查液压、润滑系 统1滤油器清洗检查表5常见故障及处理方法现象原因排除方法工件表

7、面有 明显斜坡或 表面粗糙度 达不到要求（1）滑枕移动方向与摇杆摆动 方向不平行（2）滑枕与压板的 间隙过大（3）刀架镶条松动（4）工作台横梁上的丝杠、螺 母间隙大（1） 修理摇杆与滑枕的运动精度（2） 修刮滑枕导轨与压板，调整间 隙（3）调整镶条与活动刀架导轨的 间隙（4）更换螺母或修理丝杠，重 配螺母滑枕移动时 冇爬行的现 象（1）滑枕移动面接触不良（2） 压板间隙小（3）丝杠三个支撑 点不在一条直线上（4）润滑不 良（1）修刮导轨（2）修刮导轨或调 整压板间隙（3）检查丝杠三支点的 直线度（4）检查润滑油路滑枕移动换 向时有冲击（1）滑块摇杆轨道磨损大（2）摇杆的轴与孔配合间隙大（1）更

8、换或修复滑块（2）修轴孔，更换轴加工平面与 展准面的平 行度、垂直 度超差（1）工作台横梁的压板间隙过 大（2）滑枕与床身接触面精度 低（3）工作台支撑架松动（1）修刮压板（2）修刮和调整压 板（3）紧固支承架工作台横向（1）连杆轴与孔的间隙大（2）（1）修孔配轴（2）修换棘轮、棘移动的进给 量不均匀棘轮或棘爪磨损爪4.检修周期和检修内容4.1检修周期（见表6）4.2检修内容4.2. 1小修&拆卸滑枕与压板，清洗检查，并消除毛刺等。b.检查机器各部斜铁，修刮毛刺，休整台钳。c.检查工作台及支承架，修刮毛刺，休整台钳。d.清洗滤油器，调整液压系统压力，消除泄漏。4.2. 2中修&局部解体机床，清

9、洗零部件。b.检查传动系统，修复或更换坏的齿轮、轴和滚动轴。c.检查滑枕精度，修刮导轨面。d.检查各部位的压板，调整间隙。e.检修摇杆滑动导轨与滑块，刀架滑动导轨与斜铁。f.修刮床身导轨面，恢复导轨儿何精度。检查液压系统，更换密封件，清洗过滤器等，更换液压油润滑油，消除泄 漏。h.检查并修理机床安全保护装置。4.2. 3大修&机床全部解体，清洗各部位的零部件。b.修刮床身导轨、滑枕导轨和摇杆滑动导轨等，恢复其儿何精度和运动精 度。c.修复或更换磨损的齿轮、丝杠、螺母和滚动轴承。d.修刮工作台面及“T”形槽。e.液压系统全部解体，清洗油泵、阀、滤油器、油箱和油管等，更换全部密 封元件。f.修复或

10、更换损坏的三角带轮和三角带。&修理安全保护装置。h.更换不清晰的标牌。i.设备内外油漆防腐。5.检修方法和质量标准5.1检修方法5.1. 1配合尺寸的修理方法&磨损零件的尺寸与标、准件、通用件有配合关系的，修理时应按标准尺寸 和公差加工。b.磨损零件的尺寸与标准刀具有关，修理适应按标准尺寸和公差加工。5.1. 2导轨修理方法&磨损量0.15mm,可刮削和磨削。b.磨损量为0. 130. 50mm,可磨削。c.磨损量0.50mm,可刨削后磨削或刮削。5.1. 3常用零件修理方法&修复一对啮合齿轮时，一般修复大齿轮，更换小齿轮。b.修复丝杠、螺母，可采用对丝杠加工，重配螺母的方法。5.2质量标准5

11、.2.1齿轮修理质量标准a.齿轮齿面不得有明显凹痕。B齿轮齿面的疲劳点蚀不得占长度的1/3、高度的1/2.5.2.2丝杠、螺母修理质量标准&丝杠直线度不超0. 1 / 1000 （不包括自重下垂）。b.丝杠螺纹表面粗糙度Ra数值不得高于3. 2um.c.丝杠、螺母的间隙不得大于0.25mm。5.2.3叶片泵修理质量标准a.转子的槽及叶片工作面的粗糙度Ra数值不得高于3. 2um,定子工作面不得 有“拉毛”现象。b.叶片与转子槽的配合间隙不得超过0. 020. 03mm5.2.4油缸修理质量标准a.油缸内表面的粗糙度Ra数值不得超过3. 2um.b.活塞、活塞杆的表面粗糙度Ra数值不得高于3.

12、2um.c.缸体的圆柱度不得超过原设汁要求的50%od.活塞（密封件为橡胶密封圈）与油缸的径向间隙不得超过原设计要求的 50%。5.2. 5滚动轴承有下列之一者不能使用&流动体及滚道表面过热而变色或表面脱落、锈蚀，滚道有明显的磨损痕 迹，内、外环有裂纹，保持架变形或损坏。b.用手迅速转动外圈，转动不平稳或有明显的噪声。5.2.6儿何精度检验标准 见表7表7儿何精度检验标准项目, mm项目允差mm机床的调平&纵向b.横向A 及 bO. 04 /1000滑枕移动对工作 台上平面的平行度最大刨削长度W630M630在任意300长度上为0. 02在任意500 长度上为0. 03工作台上平面的平面度在任

13、意300长度上为0. 015在全长上为：0. 0350. 05工作台前端只许向上工作台侧平面对工作台上平面的垂直度0. 08 / 1000滑枕移动对工作 台侧平面的平行 度在任意300测量长度上为0. 03横梁和工作台移动的直 线度：a横梁移动b.工 作台移动A及b0. 06 / 1000横梁移动时工作 台侧平面的平行 度在任意300测量长度上为0. 03工作台移动对工作台上平面的平行度在任意300测量长度上为0. 02滑枕移动对工作 台上平面中央T 形槽的平行度在任意300测量长度上为0. 036.试车与验收6.1试车前的准备工作6.1.1清理检修现场，保持通道畅通。6.1. 2擦洗设备，并给各润滑点加油。6.1.3检查各手柄位置是否正确，安全装置是否灵敬可鼎。6.2.空负荷试车6.2.1将手柄防置空挡位置，进行空载低档速运转。6.2. 2运转2030分钟，检查机器各部位有无异常震动和升温现象。6.2. 3液压元件和液压油的温度不得超过60Co6.3负荷试车6.3. 1按规定要求对试件进行切削，试件精度检查标准见表8.6. 4验收6. 4. 1试车合格，资料齐全后方可进行验收。6.4. 2大修验收由设备主管部门主持，设备承修单位、使