人防安装专业施工方案及技术措施文档格式.docx

1、设计无规定时，应符合下列规定： a 支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。管道与设备连接处，应设独立支、吊架； b 冷（热）媒水与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架； c 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的，其吊杆应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移安装，偏移量按计算确定； d 滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定； e 竖井内的立管，每隔23层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下，水平安装管道支、吊架的间距应符合

2、下表的规定：钢管道支、吊架的最大间距;公称直径（mm）1520253240507080100125150200250300支架的最大间距（m）L11.522.533.5455.56.57.58.59.5L24.56910.5对大于300mm的管道可参考300mm管道注：1 适用于工作压力部不大于2.0MPa，不保温或保温材料密度不大于200kg/的管道系统。2 L1用于保温管道，L2用于不保温管道。 f 管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、虚焊或焊接裂纹等缺陷。支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1管壁厚。 g 冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫（承压强度能满足管

3、道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫），其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实（具体按设计要求）。 最好采用经防腐处理的绝热木托座，如下图所示： h 空调冷热水主立管管径较大，载水后重量很大，径向抱箍是抱不住的，应在管井里面每隔二层设一个轴向绝热托座，承重支承横旦插入管井墙体内，如下图所示： （5） 空调水管道安装 1） 钢制管道 a 管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口；管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5倍、冷弯不应小于4倍；焊接弯管不应小于1

4、.5倍；冲压弯管不应小于1倍。弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8/100，管壁减薄率不应大于15%； b 管道安装的坐标、标高和纵横向弯曲度应符合下表规定：管道安装的允许偏差和检验方法项 目允许偏差检查方法坐标架空及地沟室外按系统检 查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管用经纬仪、 水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检查室内埋地60标高水平管道平直度DN100mm2L，最大40用直尺、拉线和尺量检查DN100mm3L，最大60立管垂直度5L，最大25用直尺、线锤、拉线和尺量检查成排管段间距用直尺尺量检查成排管段或成排阀门在同一平面上L管道的有效长度（mm） 2）冷

5、凝管道 冷凝水管为保证排水自由通畅，坡度必须满足设计要求，且宜大不宜小，其坡度必须8，软管联接长度不宜大于150mm；冷凝水管中途不得有上凸的S弯，以免引起气塞排水不畅。材料为PVC-U粘接。 钢制管道焊接 管道焊接操作人员应持证上岗，单位应具有相应项目的焊接工艺评定。管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合下表的规定；对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm；管道焊接坡口形式和尺寸项次 厚度T（mm）坡口名称 坡口 形式坡口尺寸备注间隙（mm）钝边

6、P坡口角113I型坡口01.5-内壁错边量0.1T，且2mm；外壁3m12.536V型坡口02.002657592603.0035565230T型坡口管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于现行国家标准。 4）螺纹连接管道 螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为23扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。 5） 法兰连接管道 法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致、螺母在

7、同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种及厚度应符合设计的要求。 6）管道的吊装 主立水管在空调管井里就位最困难，因管径大、空间狭窄、穿越若干楼层。吊装组对时，可采取正装法和倒装法两种方法。正装法即由下而上依次组对、焊接和固定；倒装法即在下面适当位置，选择一个固定的组对焊接点，在管井最高处设置牢固提升架，每组对焊接一段将管往上提升一段距离，然后再在原地组对焊接下一段。使用正装法或倒装法视现场具体情况而定，施工时另编作业设计。（6） 管道的保温 a管道及设备的保温应在防腐及水压试验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。

8、 b 建筑物的吊顶及管井内需要做保温的管道，必须在防腐试压合格，保温完成检查合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒工序施工。 c 保温前必须将地沟管井内的杂物清理干净，施工过程遗留的杂物，应随时清理，确保地沟畅通。 d 保温作业的冬施时要有防冻措施。操作工艺： e缠裹保温 裁料缠裹保温材料包扎保护层 f设备及箱罐钢丝网石棉灰保温 焊钩钉刷油绑扎钢丝网抹石棉灰抹保护层 g橡塑板运至施工地点，在沿管线散瓦时必须确保瓦块的规格尺寸与管道的管径相配套。 h板材下料时，应保证板材边齐整，方正，安装时搭接应错开，横缝应朝上下。 i立管保温时，其层高小于或等于5m，每层应设一个支撑托盘，层高大于5m，每层应少于

9、2 个，支撑托盘应焊在管壁上，其位置应在立管卡子上部200mm 处，托盘走私不大于保温层的厚度。 j管道附件的保温除寒冷地区室外架空管道及室内防结露保温的法兰、阀门等附件按设计要求保温外，一般法兰、阀门、套管伸缩器等不应保温，并在其两侧应留7080mm 的间隙，在保温端部抹600700 的斜坡。设备容器上的人孔、手孔及可拆卸部件的保温层端部应做成400 斜坡。 k保温管理工作道的支架处应留膨胀伸缩缝，并用石棉绳或玻璃棉填塞。 l用预制瓦块做管道保温层，在直线管段上每隔57m 应留一条间隙为5mm 的膨胀缝，在弯管处管径小于或等于300mm 膨胀缝，膨胀缝用石棉绳或玻璃棉填塞，其作法如下图所示。

10、 图1.1 m 用管壳制品作保温层，其操作方法一般由两人配合，一人将管壳缝剖开对包在管上，整体优势和用力挤住，另外一人缠裹保护壳，缠裹时用力要均匀，压茬要平整，粗细要一致。若采用不封边的玻璃丝布作保护壳时，要将毛边摺叠，不得外露。 n块状保温材料采用缠裹式保温（如聚乙烯泡沫塑料），按照管径留出搭茬余量，将料裁好，为确保其平整美观，一般应将搭茬留在管子内侧，其它要求同第1.2。 o管道保温用铁皮做保护层，其纵缝搭口应朝下，铁皮的搭接长度，环形为30mm。弯管处铁皮保护层的结构如图1.2 所示。图1.210.5mm 铁皮保护层；2保温层；3半圆头自攻螺钉4163. p 设备及箱罐保温一般表面比较大

11、，目前采用较多的有砌筑泡沫混凝土块，或珍珠岩块，外抹麻刀、白灰、水泥保护壳。 q采用铅丝网石棉灰保温作法，是在设备的表面外部焊一些钩钉固定保温层，钩钉的间距一般为200250mm，钩钉直径一般为610mm，钩钉高度与保温层厚度相同，将裁好的钢丝网用钢丝与钩钉固定，再往上抹石棉灰泥，第一次抹得不宜太厚，防止粘接不住下垂脱落，待第一遍有一定强度后，再继续分层抹，直至达到设计要求的厚度。待保温层完成，并有一定的强度，再抹保护壳，要求抹光压平。（7） 阀门的安装规定 a 阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密； b 安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下； C 阀门安

12、装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准通用阀门标志GB12220的规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。 d强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。 e严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合下表的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。阀门压力持续时间公称直径DN（mm）最短试验持续时间（s）严密性试验金属密封非金属密封506520030250450500120 （8） 确

13、保空调系统内部清洁度的施工措施 空调系统内部是否清洁无异物，直接关系到空调的使用功能和使用效果，特别是冷、热水系统最为突出。拟采取如下施工措施保证系统内部的清洁度。 a 钢制管材采用合格的管材；管道和管件安装前必须将内部锈蚀和污物清理干净，当安装间断时，应及时封闭敞开的管口，以免异物进入。 b 空调管路形成，空调设备连通之前，分段对系统用压缩空气吹扫和水冲洗。吹扫和冲洗前将空调机组（如盘管风机）前进回水口短接，制冷机进出水管临时封堵，在进回水总管最低处安装DN100mm的排污管和DN100mm的蝶阀，并构成吹扫和冲洗回路。 C 吹扫时用空压机对系统充气检漏和加压，当压力升到0.2MPa左右时，

14、同时开启进回水总管最低处DN100mm的排污蝶阀，对系统进行泄压排气吹扫。如此反复多次，直到无明显颗粒排除为止。吹扫时要严格注意人身安全和设备安全，排气口要远离人员和设备，并预先设置护栏和隔离装置。 d 吹扫完毕后将制冷机前进回水总管短接导通，以构成冲洗回路。然后对系统进行充水、在最高点排气，当水充满时，开动循环水泵对系统进行分段循环冲洗。冲洗1小时左右开启最低点DN100蝶阀进行放水排污。如此反复多次循环冲洗，直到排出透明清洁水（无可见杂物）后，然后再充水循环2小时以上，这时再次排空水，将制冷机、空调机贯通，构成正常工作回路。 （9） 空调水系统水压试验 管道系统安装完毕，外观检查合格后，应

15、按设计要求进行水压试验。当设计无规定时，应符合下列规定： a 冷热水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。 b 根据现场具体情况可采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法，如果条件成熟即采用系统试压。分区、分层试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降，外观检测无渗漏为合格。 c 凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏排水畅通为合格。4.1.2.2 通风空调系统调试 系统调试包括设备单机试运

16、转及调试，和系统无生产负荷下的联合试运转及调试。 （1）设备单机试运转及调试 a 设备单机试运转应在安装检查合格、环境清理规整、调试准备充分的条件下进行。 b 通风机、空调机组中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响，其电机运行功率应符合设备技术文件的规定。在额定转速下连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70；滚动轴承不得超过80；设备运转噪声不宜超过随机文件规定。 c 风机启动前应手动盘车检查转动部分是否灵活无卡阻等异常；离心风机启动前先关闭进气阀门，待电机运转正常后逐渐开大进气阀门，将电机电流调整到额定值。 d 单元式空调机组的试运转，应符合设备技术文件和现行国家标准

17、制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274-2010的有关规定，正常运转不应少于8h； e 电控防火、防排烟风阀（口）的手动、电动操作应灵活、可靠，信号输出正确。 （2） 系统无负荷联合试运转及调试 a 系统联合试运转调试应在单机试运转合格的基础进行；系统联动试运转中，设备及主要部件的联动必须符合设计要求，动作协调、正确，无异常现象； b 系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于10%；系统经过平衡调整，各风口或吸风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于15%；空调冷热水总流量测试结果与设计流量的偏差不应大于10%；空调工程水系统应冲洗干净、不含杂物，并排除管道系统中的空气；系

18、统连续运行应达到正常、平稳；水泵的压力和水泵电机的电流不应出现大幅波动。系统平衡调整后，各空调机组的水流量应符合设计要求，允许偏差为20%；舒适空调的温度、相对湿度应符合设计的要求。恒温、恒湿房间室内空气湿度、相对湿度及波动范围应符合设计规定。 c 防排烟系统的运行调试与火灾报警自动化系统调试联合进行，其结果必须符合设计与消防的要求。 d 新风量与设计新风量的允许偏差为10%。单向流洁净室系统的室内截面平均风速的允许偏差为020%，且截面风速不均匀度不应大于0.25。新风量和设计新风量的允许偏差为10%。 e 风机盘管机组的三速、温控开关的动作应正确，并与机组运行状态一一对应，全部盘管风机应逐

19、一反复调试，并列表记录。 f 通风空调工程的控制和监测设备，应能与系统的检测元件和执行机构正常沟通，系统的状态参数应能正确动作，与楼宇自动化系统配合调试。4.1.3风冷模块机组安装4.1.3.1开箱检验：开箱应在施工、监理、业主三方均有人参加时进行。对照图纸及设备表中所提供的型号、数量、核对每一台机组应有的制造铭牌、型号、性能参数、生产厂家和日期、编号，并查验随机资料（如合格证，安装使用说明书、保修信用卡等）。 （1）风冷模块机组单台体积大，重量大，在设备安装前须仔细检查基础是否完好，槽钢基础尺寸和机组匹配，才可安装设备，基础表面的平整度、位置、尺寸、标高是否符合要求。 （2）风冷模块机组运输

20、到位后，检查机组有无泄漏，油封是否完好。 （3）设备就位后，应按设备技术文件规定的基准面找正水平，其纵向、横向水平度不应超过规范要求。按随机的文件说明安装减震装置。各组减震器承受荷载的压缩量应均匀，不得偏心，安减震器的地面应平整，机组水平度应在减震器上加垫片调整，不可用调整弹簧压缩量进行调整。水平度及坡向应符合规范或随机文件的规定。减震器安装后，在其使用前应采取保护措施，以防损坏。（4）风冷模块机组放好后，用水准仪检查其纵横向安装水平偏差，均不应大于规范要求，并应在曲轴的外露部位、底座或与底座平行的加工面。4.1.4 循环水泵及配套设备安装4.1.4.1水泵到场后，组织业主、监理、供货厂家的代

21、表联合开箱检查，并填写设备开箱检验报告单，具体步骤如下： （1）进货严格对照图纸及设备表中所提供的型号、数量、核对每一台水泵应有的制造铭牌、型号、性能参数、生产厂家和日期、编号，并检查验随机资料（如合格证，安装使用说明书、保修信用卡等）。 （2）根据装箱清单及有关图纸、说明书查看外形有无损伤、缺陷、叶轮、轴、外壳是否变形，油漆是否脱落，表面有无锈蚀等，核查进、出口方位尺寸，叶轮和旋转方向应符合设计文件之规定。 （3）清点散装的零部件、配件和备件，并将整机上易丢失、损坏的零部件拆卸涂上油脂进行包装、编号，按质量控制程序，一并入库妥善保管、条件具备时再进行安装。4.1.4.2水泵搬运和吊装 （1）

22、水泵主要安装在泵房内，根据设备重量及到货情况选用具体的吊装搬运方案，重量较轻的可直接采用叉车运输、就位；重量较重的，也可采用滚杠拖排法运输就位。就位时，利用千斤顶将设备顶升或利用倒链将设备提升就位。为防止损伤设备、小型机可连同包装箱一并搬运，裸体水泵吊装搬运时应捆绑在设备底座上，绳索不得设置在转子轴颈、轴封、机壳和轴承盖的吊勾上，小心谨慎即可。4.1.4.3水泵安装程序： （1）在基础上放出安装基准线（纵横中心线或边缘线），弹出标高线， （2）整体水泵吊装置于基础上，用垫铁找正找平，垫铁一般两组垫铁间距不超过500mm，每组垫铁不超过3块，斜垫铁成对使用，找正找平后进行点焊，以避免受力松动。

23、（3）用铁水平、框式水平对水泵初平、精平，测量以水泵精加工面为准，而后利用百分表进行联轴器初找正，并记录数据，然后配装管道完毕后再次测量联轴器同心度，以备检查管道对水泵是否承压，若承压应及时调正来保证水泵不受外载压力。4.1.4.4电子除垢仪安装本工程在冷水机组空调水的进水管上、冷却循环水的进水管上均应设置反冲洗排污电子除垢仪。因反冲洗排污电子除垢仪自重量较大，安装时每个点采用4根M18穿心螺栓和2块200 200010钢板与楼层上下对夹做为固定点安装电子除垢仪。每台电子除垢仪设 2个门式支架，并且电子除垢仪不与阀门共用支、吊架。4.1.4.5过滤器安装在空调集水器至冷水机组的总管上和冷却循环

24、水进水管进机组前，以及备用输出管上设过滤器。过滤器与电子除垢仪组合安装时应各自设独立的支、吊架。4.1.5 风机盘管的安装4.1.5.1风机盘管设备到施工现场时，配合业主单位、送货单位，对所送设备按设计进行交接验收。安装前，抽样进行水压试验，合格后的可进行安装。4.1.5.2 风机盘管安装时，支架按设计及操作规程牢固、平整；清除接水盘内污物；其水平、垂直偏差要符合规范规定，要求平整、牢固。4.1.5.3 暗装卧式的风机盘管应由支、吊架固定，并便于拆卸和维修。4.1.5.4水管与风机盘管宜采用软管，接管应平直，严禁渗漏。4.1.5.5风机盘管与风管、回风室及风口的连接处应严密。4.1.5.6 排

25、水坡度就位正确，凝结水应畅通地流到指定位置。4.1.5.7风机盘管同冷热媒管道应在管道洗涤排污后连接，以免堵塞热交换器。4.1.5.8操作工艺： （1）基础验收：风机安装前应根据设计图纸对安装空间进行全面的检查。 （2）风机设备开箱检查，按设备清单核对叶轮，机壳和其它部位的主要尺寸，进、出风口的位置方向是否符合设计要求，做好检查记录。 （3）设备清洗：风机设备安装前，应将轴承传动部位及调节机构进行折卸、清洗，装配后使其转动调节灵活。 （4）新风机组安装： a放出安装基准线，清除基础表面杂物。 b整体安装新风机组，吊装时直接放置在底座上，找平找正，用螺栓紧固以免受力时松动。 c新风机组安装在有减

26、振器的底座上时，各组减振器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心。 d新风机组风机的机轴必须保持水平度，风机与电动机用联轴器连接时，两轴中心线应在同一直线上。 e新风机组出口与风管连接处采用帆布连接，安装时两端固定在法兰上，并松紧适中不得扭曲，风机吸入口的柔性风管可以不做保温。帆布上要刷桐油，并外刷防火漆，涂刷要均匀，力求外形美观。接出风管应顺叶轮旋转方向接出弯管，如现场条件允许，应保证出口至弯管的距离大于等于风口出口长边尺寸的1.5-2倍。若受现场条件限制达不到要求，应在弯管内设导流叶片弥补。 f风机试运转：经全面检查，手动盘车，供应电源相序正确后方可送电试运转，运转持续时间2小时，运转后，再进行检查风机有无移位和损坏现象，做好记录。（5）质量标准： a 风机叶轮严禁与壳体碰擦； b螺栓必须拧紧，并有防松装置，减震放置位置必须正确，接触紧密； c、试运转时，叶轮旋转方向正确，经2h的运转后，滑动轴承温度35，最高温升70，滚动轴承温度40，最高温升804.1.6 碳钢风管制作安装4.1.6.1 风管制作 （1）对于碳钢板风管的制作，其规格多、工程量大，为了节约成本、提高工作效率，不仅要对图纸进行仔细完全的消化，而且在购料前还考虑到材料的合理利用，为此，采用定尺购料，减少边角余料。 （2）定尺