机械零加工的工艺分析和加工程序的编制四个小零件设计本科学位论文Word文件下载.docx

1、零件为铜（H62）,热处理和硬度要求。通过以上分析，可以采取以下两点工艺措施。a.对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取均值，而全部取其基本尺寸即可。b.在轮廓曲线上有圆弧处或者精度要求较高处，在加工过程中应进行刀具圆弧补偿，以保证轮廓曲线的准确性。2.22 零件的装夹方案先用三爪自定心卡盘（采用软爪）夹住毛坯的B端，来加工A面作为精加工的定位基准。2.23 刀具的选择产品名称或代号CIM602001-A零件名称壳 体零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径（mm）1T010155度合金外圆粗车刀粗加工外圆表面0.82T020275度合金外圆精车刀精加

2、工外圆表面0.43T10109mm A面钻头钻A面的9的通孔4T11117mm A面钻头钻A面的2-7的通孔5T1212M81.5丝攻攻M8的螺纹001-BT0303内孔粗镗刀粗镗内孔T0404内孔精镗刀精镗内孔T05053mm宽外圆车槽刀切外圆表面的槽6T06062mm宽内孔车槽刀切内孔表面的槽7T07073mm B面中心钻在B面点孔8T08086mm B面钻头钻B面的6的通孔9T09093mm A面中心钻在A面点六个孔2.24 切削用量的选择a.背吃刀量的选择 轮廓粗车时选背吃刀量为1mm，精车时选背吃刀量为0.3mm，粗镗孔时的背吃刀量为1mm，精镗孔背吃刀量为0.3 mm。b.主轴转速

3、的选择 粗车外圆时的转速S=800r/min，精车外圆时的转速S=1200 r/min 利用公式V=3.14dn/1000算出切削速度:粗车外圆100和精车外圆100时的切削速度分别为251m/min和377m/min，粗车60外圆和精车60外圆时的切削速度分别为150m/min和226m/min，粗镗47和精镗47的内孔时的切削速度分别为118m/min和177m/min，粗镗31.8和精镗31.8的内孔时的切削速度分别为80m/min和120m/min。c.进给速度的选择 先查数控加工工艺书表（5-3）、表（5-4）粗车外圆和精车外圆时的每分钟进给量分别为F=0.5mm/min和F=0.1

4、1mm/min，粗镗和精镗时的每分钟进给量分别为F=0.5mm/min和F=0.18 mm/min，割槽时的进给量F=0.05 mm/min，A、B面点孔时的进给量F=20mm/min，钻8和9.5的通孔时的进给量F=30 mm/min，攻丝M8X1.5时的每分钟进给量分别为F=100 mm/min。2.25 零件的加工顺序和进给路线按照先粗后精，先面后孔的原则进行工序划分先夹住毛坯的B端61作为粗加工基准，来加工外圆100作为精加工基。工序1 先加工毛坯101到尺寸100。工序2 用3mm钻头来点孔。工序3 用9mm的钻头来钻9的通孔。工序4 用7mm的钻头来钻7的通孔。工序5 用M8X.1

5、.5的攻丝攻M8的螺纹孔。现在用已加工好的100的圆柱面作为精加工基准来B端的外圆和内孔工序6 用外圆粗车刀先粗车外圆留0.2mm的精加工余量。工序7 用外圆精车刀加工外圆到规定的尺寸要求。工序8 用粗镗刀粗镗内空留有0.2mm余量精镗。工序9 用精镗刀精镗内孔达到规定的尺寸要求。工序10 用外圆割槽刀精切宽为4.8mm的外圆槽。工序11 用内孔割槽刀精切宽为2.2mm的内孔槽。工序12 用3mm的中心钻点B面的中心孔。工序13 用6mm的中心钻钻B端外圆上6mm的通孔。2.26 数控加工工艺卡片的拟订单位名称江苏信息学院001工序号程序编号夹具名称使用设备车间O0001三爪卡盘PUMA240

6、数控中心工步号工步内容刀具规格/mm主轴转速/（r/min）进给速度/（mm/min）背吃刀量/mm备注粗车外圆25x258000.15自动精车外圆到100mm25X2512000.10.2点中心孔3202.5钻9mm的通孔930钻7mm A面通孔7攻M8的螺纹孔M8X1.5200100O0002精车外圆到尺寸57mm和60mm20X20620精镗内孔到尺寸10000.05割4.8mm的外圆槽割2.2mm的内孔槽3000.5点B端侧面上中心孔钻6mm B端的通孔62.27 程序的编制CNC系统：FANUC 零件名：壳体材 料：H62毛 坯：10161mm（外圆）刀 具：T0101（外圆粗车刀）

7、T0202（外圆精车刀）T0303（内孔粗镗刀）T0404（内孔精镗刀）T0505（宽2mm外圆车槽刀）T0606（宽2mm内孔车槽刀）T0707（3mm侧面中心钻）T0808（6mm 侧面钻头）T0909（3mm端面中心钻）T1010（9mm端面钻头）T1111（7mm端面钻头）T1212（M81.5丝攻）程 序:O0001； （A面）N1； （粗车外圆）G54 G40 G99；G28 U0.0 W0.0；T0101；G97 M03 S800；G0 X105.0 Z50.0；Z2.0 M8；G94 X-1.0 Z0.1 F0.15；G90 X100.2 Z-10.0 F0.2；G0 Z10.

8、0 M9；M5；M1；N2；（精车外圆）T0202；G97 M03 S1200；G0 X102.0 Z50.0；G94 X-1.0 Z0.0 F0.1；G0 X97.45；G1 G42 Z0.0 F0.15；X98.85 R0.2 F0.1；X99.85 W-0.5 R0.2；Z-12.0；G1 U2.0；G0 Z10.0 M9；N3；（点端面中心孔（A）G54 G40 G98；T0909；M33 S1200；G0 C45.0；G0 X84.0 Z50.0；G83 Z-3.0 K4.0 H90.0 F20 M88；M90；G0 C90.0；G83 Z-3.0 K2.0 H180.0 F20 M

9、88；G80；M35；G99；N4；（钻9的孔）T1010；M33 S800；Z2.0 M08；G83 Z-12.0 K4.0 H90.0 F30 M88；G28 UO.0 W0.0；N5；（钻7孔）T1111；G83 Z-12.0 K2.0 H180.0 F30 M88；G00 Z10.0 M9；M05；M01；N6；（攻丝M81.5）T1212；M33 S200；G84 Z-12.0 K2.0 H180.0 F100 M88；G0 Z10.0 M09；M30； O0002；（B面）（粗车外圆）G54 G40 G99；Z3.0 M8；G94 X25.0 Z1.5 F0.15；Z0.1；G71

10、 U1.5 R0.5；G71 P100 Q200 U0.2 W0.05 F0.15；N100 G0 X53.088；G01 G42 Z0.0 F0.15；X53.488 R0.2 F0.1；X56.95 W-1.5 R0.2； Z-46.0；X60.0 W-2.57；Z-87.0；X98.85 R0.2；U0.2 W-0.2；N200 G0 G40 X105.0；G00 X60.0 Z50.0；G94 X25.0 Z0.0 F0.1；G0 X105.0；G70 P100 Q200；（粗车内孔）T0303；G97 M3 S600；G0 X25.0 Z50.0；G71 P300 Q400 U-0.

11、2 W0.05 F0.15；N300 G0 X48.45；G1 G41 Z0.0 F0.15；X48.0 R0.2 F0.1；X47.0 W-0.5 R0.2；Z-26.3；X28.5 R0.2；X31.8 W-1.5； Z-52.0；X25.0；N400 G0 G40 Z2.0；（精车内孔）T0404；G97 M3 S1000；G70 P300 Q400；（精车外槽）T0505；G0 X62.0 Z5.0；Z-56.8；G75 R0.2；G75 X53.9 Z-54.0 P1000 F0.02；G0 X61.0；W-0.6；G1 X59.95 F0.1；G2 U-1.2 W0.6 R0.6

12、F0.05；W2.5；G3 U-1.2 W-0.6 R0.6 F0.05；G0 X65.0；Z10.0 M9；（精车内槽）T0606；G97 M3 S300；G0 X28.0 Z5.0；Z-16.5；G75 X49.3 Z-14.5 P1000 F0.02；G0 X47.0；W-0.5；G1 X46.05 F0.1；G3 U1.0 W0.5 R0.5 F0.05；W0.5；G2 U1.0 W-0.5 R0.5 F0.05；G0 X46.5；Z-9.5.0；G75 X49.3 Z-7.3 P1000 F0.02；G0 X46.0；Z10.0 M09；N7；（侧面点中心孔）T0707；G00 C0

13、.0；X60. Z5.0；Z-22.0 M8；G87 X53.0 F20 M88；N8；（侧面钻6）G28 U0.0W0.0；T0808；G0 C0.0；X60.0 Z5.0；G87 X41.0 P2000 F30 M88；%2.3 过度套的加工（数控车削的加工）图（1-2）产品的零件图2.31 零件图的工艺分析该零件表面是由内孔、圆柱等表面组成。零件材料为1Cr18Ni9Ti。2.32 零件的装夹方案2.33 刀具的选择CIM/D602.009-A密封过渡套4.9mm B面钻头钻外圆上6的通孔CIM/D602.009-B3mm A面钻头钻A面的3的孔2.34 切削用量的选择a.背吃刀量的选择

14、 轮廓粗车时选背吃刀量为1mm，精车时选背吃刀量为0.2mm，粗镗孔时的背吃刀量为1mm，精镗孔背吃刀量为0.2 mm。粗车外圆59和精车外圆59时的切削速度分别为148m/min和222m/min，粗镗32和精镗32的内孔时的切削速度分别为80m/min和120m/min，粗镗32.5和精镗32.5的内孔时的切削速度分别为81m/min和122m/min。c.进给速度的选择 先查数控加工工艺书表（5-3）、表（5-4）选择粗车外圆和精车外圆时的每分钟进给量分别为F=0.5mm/min和F=0.11mm/min，粗镗和精镗时的每分钟进给量分别为F=0.5mm/min和F=0.1 mm/min，割槽时的进给量F=0