减少生产车间七大浪费的有效途径Word文档格式.docx

1、U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装4、注意点工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以案例：5、搬运浪费改善常用方法6、精益生产的搬运要求地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输三、怎样降低等待的浪费等待浪费：因时间的延误而造成不能增值的情况等待材料等待设备的修理组装工序不平衡自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间未衍接好造成的工序间的等待生产线布置不当，物流混

2、乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良安排作业不当等采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减四、怎样降低动作的浪费？这些动作占全部动作的50%：工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用动作经济原则作业标准5、动作经济的12项原则人的

3、行为失误分析与对策：例：五、怎样降低加工的浪费加工浪费：因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛刺，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作工程顺序检讨的不足。作业内容检讨的不足。工具不好。原材料未检查品质保证度的确立工程检讨的适合化作业内容的再评价工具改善和自动化VA/VE（价值分析/价值工程）的推进六、怎样降低品质不良的浪费？制造不良品所损失的浪费，越做损失越大。因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，

4、如检验、搬运和等待等造成的浪费标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”推行“零返修率”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良七、怎样降低制造过多的浪费物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换

5、线换模少人化的作业方式均衡化生产生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员八、怎样降低库存的浪费？不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存都是浪费。不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数

6、削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存九、如何正确发现并消除浪费？1、如何发现浪费运用点检表方式运用5Why原则运用时间分析手法“三现五原则”制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。2、现场管理三现五原则三现：现场、现物、现状五原则：1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容3、浪费提问 （5W1H）4、浪费提问书（5S）5、浪费改善 Point 106、形成一个流、节拍化生产“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。 每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序； 工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量； 制件的运动不间断、不超越、不落地； 生产工序、检验工序和运输工序合为一体； 只有合格的产品才允许往下道工序流。