20米箱梁预制施工方案Word文件下载.docx

1、孔跨式样桥长（m）箱梁数量（片）备注1K121+481左12202404820m：96片边梁48片中梁48片2K121+485右本合同段预应力带翼小箱梁96片，其中中梁48片，边梁48片。中梁的尺寸为：梁高120100icm（i为桥面横坡），梁顶面宽220cm，底面宽100cm（详见中梁图纸）。边梁的尺寸为：100icm（i为桥面横坡），梁顶面宽235cm，底面宽100cm（详见边梁图纸）。11工程位置及设计参数达万高速公路DW05合同段线路起讫里程桩号K119+000K124+030，线路全长5.03km，是一个集隧道、桥涵、路基于一体综合性较强的项目。根据设计，本合同工程桥梁有大桥1座50

2、8m（折合为单幅），中桥2座144m（折合为单幅），本桥位于曲线上，上部结构采用装配式预应力混凝土连续箱梁，先简支后连续，下部结构为双柱式桩柱桥墩、L型重力式桥台，钻孔灌注桩基础和挖孔灌注桩基础（端承桩）。桥面净宽，整体式2净10.75米，分离式宽度12.25米，每跨设置4片箱梁，相邻两片梁中对中间距为3.2米，翼板间设有100cm宽的湿接缝，为增强横向整体性，箱梁除设置端头横隔板外，跨间设置1道中横隔板，主梁垂直相交，在箱梁吊装后进行整体化浇注。全线预制箱梁共24跨96片，其中在两岸台口处和5号、9号墩顶上设置80型伸缩缝，（采用GJZF440045066mm滑板橡胶支座，在其它桥墩上均采用

3、GJZ40064mm的橡胶支座）其余墩顶设桥面连续；全桥共三联，每四跨一连。本桥位于平面R=920米的右圆曲线内，纵面位于i1=-2.8%，i2=-1.75%,R=58000米的凹型竖曲线内；墩台方向均按路线法线方向布设，桥面横坡由墩、台帽及桥面铺装共同形成。1.2工程特点1、本桥上跨河沟，两岸分别在两座山头，周边和桥下为水田，梁场选址靠小里程路基，梁场施工场地与高边坡临近，交叉作业施工，台座建设根据现有场地布设。2、本工程线路纵坡坡度大，竖曲线、平曲线相叠加，每跨四片梁长均不相同。3、箱梁预制砼标号高，当地地材、砂石料紧缺，水泥运距远成本高。二、预制场的选址与建设1、预制场选址我标段沙坝湾隧

4、道出口端线路至狮子岩桥台有近700m路基，结合现场实际情况，经多次比选后将预制场布置在狮子岩大桥1号桥台的小里程处，在K121+150K121+350段挖方路基上。为保证龙门吊能够正常、安全行走，特将该段路基K121+150250段路基标高下降挖至纵坡降达到2%，横坡通过龙门吊轨道基础高度调整高差。2、预制场地的建设与模板、砼浇筑（1）场地布置轨道布置：考虑到右线右侧的高边坡施工，龙门吊行走轨道沿K121+150K121+350段路基的中心位置偏左布置，为边坡队伍留出作业空间，龙门吊跨度为20m钢轨走行轨道，考虑起吊箱梁，轨道纵坡设计2.0%。制梁台座：设置1、2、3三个制梁台座区，2个存梁区

5、，考虑架桥机就位和喂梁，设置在存梁区的大里程空出50m（狮子岩1号桥台处），3个制梁台区，每个台区设1、2、3三个制梁台座。预制场设两台跨径为20米，净高约7米，50吨级的门架式龙门吊两台（在其上各配一台5吨级的电动葫芦），主要负责箱梁模板安装、钢筋吊装等和移梁存放等工作。预制场设9个预制梁台座。钢筋加工场地、钢绞线加工场地、线状材料堆放场地、小型机具修理库等都安置在小里程段。拌合站：梁场拌和站和隧道拌和站共用，罐车运送到达梁场后放入砼料斗，用龙门吊提升料斗浇筑混凝土。（2）临时设施设计台座设计：由于预制梁厂设计在挖方路基上，并且路基多为风化石地质，经实验室检测地基承载力0.5MP，基础符合受

6、力要求，所以台座基础浅挖2030cm然后预埋布置钢筋，基础找平后即可在其上放样制作台座，制梁区内也按2的纵坡设计，横坡适当考虑以利于排水。路基平整完毕后采用C15混凝土硬化梁场，沿线路方向布置3个台区间距5m的空隙，制梁台座顶面以下11cm处预埋50mm间距50cm的PVC管作为预留模板固定螺栓的对拉孔道。台座固定长度为21m（最长的箱梁为20.18m），在梁体的吊点处采用与A3钢板设活动底板，钢板长根据梁长调节，与梁底同宽，相邻台座的中心距离为6m。台座纵向设置二次抛物线反拱，最大反拱度20m箱梁按20mm设置，其抛物线方程为y=x2/36000-0.02。箱梁施工工艺流程图（3）模板施工1

7、）箱梁模板设计：由于本标段桥梁布跨于曲线线路上，且每片梁长均不相同，给现场施工带来了很大难度，箱梁模板设计须满足梁长、梁顶横坡、边梁内外翼缘弧形、箱梁横隔板底模与侧模分离、内模拆卸、滑动钢板预埋高度控制等，我部采用以最长梁模板为标准，其余梁片在端部调节，同时将梁长预制误差控制在10mm范围以内，因本桥横坡一致，曲线为圆曲线，且每跨的每片梁长不同，但是每跨相对应的1、2、3、4号梁长是一样的，因此模板长度采用最长梁模板，横坡和曲线直接由厂家定做为定型模板，本标段模板配置为：边梁模板1套（两个边），中梁模板1套，内模2套。浇筑时可倒边使用；梁片产量可达到一天1片，中梁、边梁轮换浇筑。2）底模以后张

8、台座的混凝土顶面（砼面进行收光处理）上面布设0.5cm厚钢板作为底模。加强底模的刚性，防止底模变形，在路面基层上浇注C25砼（厚25厘米）作为预制梁生产台座，浇注时预埋28钢筋作为支撑焊接模板用，箱梁跨中向下设2.0cm的预拱度。3）侧模为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的拼装式钢模，模板厚度为6mm，模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。4）端模端模采用专制钢模，模板厚度为6mm，预应力筋孔位制作精确，并略大于预应力筋直径5mm，端部预留孔洞穿插通筋和底部主筋。5）内模内模采用活动式组合钢模，模板厚度为6mm，钢模纵向联接采用“U”型扣件与4cm方钢管结合，采用无支撑杆内模以便拆模

9、。侧模、内模构造见下图。图1侧模、内模构造图（4）钢筋、预应力管道施工1）钢筋加工A、钢筋要调直、除锈、下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。B、钢筋骨架绑扎在台座上进行。台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点数的2/3，主筋搭接必须全部焊接。钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块确保保护层厚度。C、箱梁内普通钢筋大部分为构造配筋、刚度小，施工时需采取一定措施保证钢筋定位准确。绑扎边板时注意预埋防撞护栏预埋钢筋，边跨梁端部注意予埋伸缩缝预埋筋。先绑扎腹板和底板钢筋，待侧模和内模安装后，再绑扎顶板钢筋。骨架筋绑扎完毕后安装波纹管、管道的连接

10、及管道与嗽叭管的连接采用胶带等缠绕确保密封不漏浆。2）预应力管道成孔的方法预制梁预应力管道采用预埋金属波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：A、波纹管金属波纹管、金属波纹管内穿塑料软管，波纹管和软管均采用购买厂家生产的定型尺寸，波纹管要求无损伤、无变形。接头咬缝吻合固定。波纹管堆放现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。B、波纹管固定波纹管采用坐标法定位，弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺，用12钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向直线段每100cm设一组，曲线段50cm设一组，与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确，顶板负弯

11、矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。C、波纹管接头处理对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为2030cm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生，并在波纹管内穿一根小一号软管，在混凝土浇注过程中，开高频振动器的人来回活动软管，看波纹管是否漏浆，如有漏浆现象应尽快用清水高压冲洗。（5）梁体砼施工1）砼拌合按重量比自动计量配料，以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于2.5min。2）砼由搅拌站集中生产，砼运输车运至预制场的活底料斗内，由龙门吊将料斗吊起，进行浇筑。施工时，砼按规范要求浇筑。3）砼捣固

12、采用插入式振动器和附着振动器配合，经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。注意保证捣固质量，尤其锚下砼不易触及部分应加强捣固，以砼不再下沉、不冒汽泡、表面开始泛浆为止。梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，梁端头调平按设计要求处理，每片梁统一编号，标明梁号、生产日期，并按规定制作砼试件（3d、7d、28d），除标准养护外，并在梁场同等条件下要有养护试件。浇筑总的原则为：先底板、再腹板、最后顶板，从低端向高端浇筑，砼浇筑应分层分段浇筑，从低端向高端浇筑。混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水灰比、泌水率等工作性能，并填写混凝土性能检

13、查记录表，混凝土入模温度控制在530；模板温度控制在535。为了保证混凝土的入模温度及模板温度，在浇筑混凝土时准备2只温度计，对混凝土温度进行量测并记录，对模板温度进行测温，如果模板温度高于35，则在模板侧面浇水进行降温。具体浇筑方法如下：第一步：从一端向另一端浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。图2浇筑第一步示意图第二步：浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。图3浇筑第二步示意图为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模

14、下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。第三步：底板与倒角处浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，1台布料机从梁端向中间浇筑，在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。图4浇筑第三步示意图两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时从梁一端向另一端浇筑，浇至四分之三处，再由另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段23米，一次成型。图5浇筑第四步示意图顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，梁面采用振动棒振捣