20米箱梁预制施工方案Word文件下载.docx

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孔跨式样

桥长（m）

箱梁数量（片）

备注

1

K121+481

左

12×

20

240

48

20m：

96片

边梁48片

中梁48片

2

K121+485

右

本合同段预应力带翼小箱梁96片，其中中梁48片，边梁48片。

中梁的尺寸为：

梁高120±

100icm（i为桥面横坡），梁顶面宽220cm，底面宽100cm（详见中梁图纸）。

边梁的尺寸为：

100icm（i为桥面横坡），梁顶面宽235cm，底面宽100cm（详见边梁图纸）。

1．1工程位置及设计参数

达万高速公路DW05合同段线路起讫里程桩号K119+000～K124+030，线路全长5.03km，是一个集隧道、桥涵、路基于一体综合性较强的项目。

根据设计，本合同工程桥梁有大桥1座508m（折合为单幅），中桥2座144m（折合为单幅），本桥位于曲线上，上部结构采用装配式预应力混凝土连续箱梁，先简支后连续，下部结构为双柱式桩柱桥墩、L型重力式桥台，钻孔灌注桩基础和挖孔灌注桩基础（端承桩）。

桥面净宽，整体式2×

净—10.75米，分离式宽度—12.25米，每跨设置4片箱梁，相邻两片梁中对中间距为3.2米，翼板间设有100cm宽的湿接缝，为增强横向整体性，箱梁除设置端头横隔板外，跨间设置1道中横隔板，主梁垂直相交，在箱梁吊装后进行整体化浇注。

全线预制箱梁共24跨96片，其中在两岸台口处和5号、9号墩顶上设置80型伸缩缝，（采用GJZF4400×

450×

66mm滑板橡胶支座，在其它桥墩上均采用GJZ400×

64mm的橡胶支座）其余墩顶设桥面连续；

全桥共三联，每四跨一连。

本桥位于平面R=920米的右圆曲线内，纵面位于i1=-2.8%，i2=-1.75%,R=58000米的凹型竖曲线内；

墩台方向均按路线法线方向布设，桥面横坡由墩、台帽及桥面铺装共同形成。

1.2工程特点

1、本桥上跨河沟，两岸分别在两座山头，周边和桥下为水田，梁场选址靠小里程路基，梁场施工场地与高边坡临近，交叉作业施工，台座建设根据现有场地布设。

2、本工程线路纵坡坡度大，竖曲线、平曲线相叠加，每跨四片梁长均不相同。

3、箱梁预制砼标号高，当地地材、砂石料紧缺，水泥运距远成本高。

二、预制场的选址与建设

1、预制场选址

我标段沙坝湾隧道出口端线路至狮子岩桥台有近700m路基，结合现场实际情况，经多次比选后将预制场布置在狮子岩大桥1号桥台的小里程处，在K121+150～K121+350段挖方路基上。

为保证龙门吊能够正常、安全行走，特将该段路基K121+150～250段路基标高下降挖至纵坡降达到2%，横坡通过龙门吊轨道基础高度调整高差。

2、预制场地的建设与模板、砼浇筑

（1）场地布置

轨道布置：

考虑到右线右侧的高边坡施工，龙门吊行走轨道沿K121+150～K121+350段路基的中心位置偏左布置，为边坡队伍留出作业空间，龙门吊跨度为20m钢轨走行轨道，考虑起吊箱梁，轨道纵坡设计2.0%。

制梁台座：

设置1、2、3三个制梁台座区，2个存梁区，考虑架桥机就位和喂梁，设置在存梁区的大里程空出50m（狮子岩1号桥台处），3个制梁台区，每个台区设1＃、2＃、3＃三个制梁台座。

预制场设两台跨径为20米，净高约7米，50吨级的门架式龙门吊两台（在其上各配一台5吨级的电动葫芦），主要负责箱梁模板安装、钢筋吊装等和移梁存放等工作。

预制场设9个预制梁台座。

钢筋加工场地、钢绞线加工场地、线状材料堆放场地、小型机具修理库等都安置在小里程段。

拌合站：

梁场拌和站和隧道拌和站共用，罐车运送到达梁场后放入砼料斗，用龙门吊提升料斗浇筑混凝土。

（2）临时设施设计

台座设计：

由于预制梁厂设计在挖方路基上，并且路基多为风化石地质，经实验室检测地基承载力≥0.5MP，基础符合受力要求，所以台座基础浅挖20～30cm然后预埋布置钢筋，基础找平后即可在其上放样制作台座，制梁区内也按2％的纵坡设计，横坡适当考虑以利于排水。

路基平整完毕后采用C15混凝土硬化梁场，沿线路方向布置3个台区间距5m的空隙，制梁台座顶面以下11cm处预埋φ50mm间距50cm的PVC管作为预留模板固定螺栓的对拉孔道。

台座固定长度为21m（最长的箱梁为20.18m），在梁体的吊点处采用与A3钢板设活动底板，钢板长根据梁长调节，与梁底同宽，相邻台座的中心距离为6m。

台座纵向设置二次抛物线反拱，最大反拱度20m箱梁按20mm设置，其抛物线方程为y=x2/36000-0.02。

箱梁施工工艺流程图

（3）模板施工

1）箱梁模板设计：

由于本标段桥梁布跨于曲线线路上，且每片梁长均不相同，给现场施工带来了很大难度，箱梁模板设计须满足梁长、梁顶横坡、边梁内外翼缘弧形、箱梁横隔板底模与侧模分离、内模拆卸、滑动钢板预埋高度控制等，我部采用以最长梁模板为标准，其余梁片在端部调节，同时将梁长预制误差控制在±

10mm范围以内，因本桥横坡一致，曲线为圆曲线，且每跨的每片梁长不同，但是每跨相对应的1、2、3、4号梁长是一样的，因此模板长度采用最长梁模板，横坡和曲线直接由厂家定做为定型模板，本标段模板配置为：

边梁模板1套（两个边），中梁模板1套，内模2套。

浇筑时可倒边使用；

梁片产量可达到一天1片，中梁、边梁轮换浇筑。

2）底模

以后张台座的混凝土顶面（砼面进行收光处理）上面布设0.5cm厚钢板作为底模。

加强底模的刚性，防止底模变形，在路面基层上浇注C25砼（厚25厘米）作为预制梁生产台座，浇注时预埋Φ28钢筋作为支撑焊接模板用，箱梁跨中向下设2.0cm的预拱度。

3）侧模

为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的拼装式钢模，模板厚度为6mm，模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。

4）端模

端模采用专制钢模，模板厚度为6mm，预应力筋孔位制作精确，并略大于预应力筋直径5mm，端部预留孔洞穿插通筋和底部主筋。

5）内模

内模采用活动式组合钢模，模板厚度为6mm，钢模纵向联接采用“U”型扣件与4cm方钢管结合，采用无支撑杆内模以便拆模。

侧模、内模构造见下图。

图1侧模、内模构造图

（4）钢筋、预应力管道施工

1）钢筋加工

A、钢筋要调直、除锈、下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。

B、钢筋骨架绑扎在台座上进行。

台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。

钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点数的2/3，主筋搭接必须全部焊接。

钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块确保保护层厚度。

C、箱梁内普通钢筋大部分为构造配筋、刚度小，施工时需采取一定措施保证钢筋定位准确。

绑扎边板时注意预埋防撞护栏预埋钢筋，边跨梁端部注意予埋伸缩缝预埋筋。

先绑扎腹板和底板钢筋，待侧模和内模安装后，再绑扎顶板钢筋。

骨架筋绑扎完毕后安装波纹管、管道的连接及管道与嗽叭管的连接采用胶带等缠绕确保密封不漏浆。

2）预应力管道成孔的方法

预制梁预应力管道采用预埋金属波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：

A、波纹管

金属波纹管、金属波纹管内穿塑料软管，波纹管和软管均采用购买厂家生产的定型尺寸，波纹管要求无损伤、无变形。

接头咬缝吻合固定。

波纹管堆放现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。

B、波纹管固定

波纹管采用坐标法定位，弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺，用Φ12钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向直线段每100cm设一组，曲线段50cm设一组，与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。

C、波纹管接头处理

对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为20～30cm。

将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生，并在波纹管内穿一根小一号软管，在混凝土浇注过程中，开高频振动器的人来回活动软管，看波纹管是否漏浆，如有漏浆现象应尽快用清水高压冲洗。

（5）梁体砼施工

1）砼拌合按重量比自动计量配料，以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于2.5min。

2）砼由搅拌站集中生产，砼运输车运至预制场的活底料斗内，由龙门吊将料斗吊起，进行浇筑。

施工时，砼按规范要求浇筑。

3）砼捣固采用插入式振动器和附着振动器配合，经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。

捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。

注意保证捣固质量，尤其锚下砼不易触及部分应加强捣固，以砼不再下沉、不冒汽泡、表面开始泛浆为止。

梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，梁端头调平按设计要求处理，每片梁统一编号，标明梁号、生产日期，并按规定制作砼试件（3d、7d、28d），除标准养护外，并在梁场同等条件下要有养护试件。

浇筑总的原则为：

先底板、再腹板、最后顶板，从低端向高端浇筑，砼浇筑应分层分段浇筑，从低端向高端浇筑。

混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水灰比、泌水率等工作性能，并填写《混凝土性能检查记录表》，混凝土入模温度控制在5～30℃；

模板温度控制在5～35℃。

为了保证混凝土的入模温度及模板温度，在浇筑混凝土时准备2只温度计，对混凝土温度进行量测并记录，对模板温度进行测温，如果模板温度高于35℃，则在模板侧面浇水进行降温。

具体浇筑方法如下：

第一步：

从一端向另一端浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。

图2浇筑第一步示意图

第二步：

浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。

图3浇筑第二步示意图

为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。

浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。

浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。

第三步：

底板与倒角处浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，1台布料机从梁端向中间浇筑，在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。

图4浇筑第三步示意图

两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。

在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。

第四步：

当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时从梁一端向另一端浇筑，浇至四分之三处，再由另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段2～3米，一次成型。

图5浇筑第四步示意图

顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，梁面采用振动棒振捣