QM专区问题tWord格式.docx

1、C. 检验类型在后台定制中必须定制有default value；D. 该检验类型存在一个独立的number range；E. 物料发生物流移动所采用的移动类型，在OMJJ“allowed transaction”中必须有与QM有关的事务代码，例如：QE01/02、QA01/02、QE51/QE51N、QA11/QA12F. 同理，移动类型不可以点上标记“QM inactive”。我们以采购订单A收取物料甲为例。如果物料甲和有关的定制符合上述要求，那么在MIGO或者MB01对采购订单收货完成后，运行QE51和QE51N，系统中将出现物料甲的检验批次号。2 如何将分类中的特性和QM中的主检验特性相

2、关链?按照我测试的结果，我告诉你流程，你自己调试看着办吧：第一步，确保CT04已经维护了有关的特征（characteristics）；第二步，确保CL02已经维护了有关的分类（class），分类的class type必须是022（batch），且分类被指派了第一步的有关特征；第三步，为主题物料记录补充创建classification，将第二步的分类指派给它；第四步，主题物料的batch management标识，必须点上；第五步，QS21，参照第一步的class classification创建主检验特征；第六步，QS61，创建主题物料的material specification（我翻译为“

3、物料规格”），将第五步的主检验特征列入其中；第七步，MM02主题物料，QM视图，inspection type创建并激活，必须注意：inspection specification标记必须点击。如果系统报错，请立即前往定制调整有关inspection type的default value；第八步，自己设计一个剧本，使之可以自动触发检验批次的产生。注意，这个检验批次的状态必须保证REL；第九步，结果记录操作，将实际测量值输入；第十步，使用决策并完成有关的库存转移；第十一步，检验结果值将被传递给batch characteristics，不过惭愧，本人尚无头绪怎样去观察结果记录对batch cha

4、racteristics发生作用。上述操作有一个明显的特征必须有material specification，因为只有material specification才能对class characteristics有作用（这一点算是对haohao君前次指点的证实，谢谢）。 3 QM模块的分析功能有哪些？能提供什么分析图形？没听说R/3的QM模块中存在现成的“分析”工具，只有信息统计，操作者按照自己的意愿和标准呼出有关统计数据，再通过导出到其他软件完成分析。QM模块中的确存在一些图，但这绝不可以被理解为“分析图”，只能称作“控制图”。所谓“控制图”，指这图对流程有控制作用。比如说，某个过程控制性质的

5、主检验特征，在检验计划中被指定了一个样本程序，而样本程序的valuation mode是“SPC inspection”，那么这个主检验特征的某个检验批次的检验结果的valuation将采用如下机制假设均值为1，方差sigma为0.05，上下限为1.2和0.8，测量值为1.18。按理说，这个测量值是合格的，但在SPC的评估之下，它不合格，因为1.181+30.05。这就是SPC inspection对检验批判决的控制。图形类型用OQE4可以观察得清清楚楚，用得最多的还是“Shewhart均值方差图”。4 不过为什么我的SAP中提示不存在事务“OQE4”？您的系统是4.6C版本吗？或者我告诉您定

6、制的路径，您再观察吧：SPRO-F5-Quality management-Quality Planning-Basic Data-Sample SPC-Statistical Process Control-Define Control chart type 5 本人提个问题：各位实施了QM管理的公司，有没有哪位英雄主持测试设备管理（Test equipment management）？都知道ISO 9000族 2000版本项下，仪器夹具量规的校准与管理是ISO必审的要素，如果在SAP系统中能够管理的话，那对公司质量管理体系人员的工作该是多大的促进啊。本人的公司尚未实施这项QM组件，但本人自

7、己在测试系统中走通了全程，本人希望能与有类似管理经历的朋友交流经验，毕竟这个组件覆盖了PM和QM两大模块的许多核心功能。我自己跟一帖赚点吆喝，把校准检验（calibration）的流程图传上，因为我的研究就是从这张图开始的。我司QM与PM进行了简单LINK，针对一些特殊设备进行的检验。您们的检验是calibration inspection（inspection type=14）吗？检验批次是在维护通知转换为维护定单的时候产生的吗？产生的检验批如果不作UD交待，维护定单是不可以作confirmation吗？这里边的内容我感觉真是连环套，实在是一个高密度的知识库啊。不知贵公司在这方面应用的程度怎

8、么样？1、inspection type是142、您说的检验批次是指inspection lot吗？若是的话，inspection lot是与PM order 关联的3、产生的检验批如果不作UD交待，维护定单是不可以作confirmation吗？-SORRY，这个偶没做测试，只记得没做UD的话，若要技术关闭order，系统会有message的，另外，在做QM record时可一并做UD与order comfirmation的。看来我的测试结果与贵公司的流程大致一致，谢谢赐教。6 倉庫做正常收料（PO收料或無PO收料后做Reverse）系統提示Change the Inspection stoc

9、k of 料號 in QM only 的錯誤信息請問怎么作業還有一問題倉庫Reverse成功后但是用QA32還能跑出檢驗記錄做檢驗動作時系統又提示記錄已被刪除如果已被刪除用QA32不能跑出檢驗記錄怎么做第一问：澄清，错误信息是什么？是不是QM 095？如果你的物料创建有QM视图的检验类型，但是忘记了创建与检验类型相对应的检验计划，物流执行后货物将被放到Quality inspection stock type中，想用MB1B 321手工转非限制或者MB1B 350转库存，系统都将出现类似于你描述的信息。你在采购订单收货时，怎么可能出现那样的信息呢？能否说清楚。至于怎么作业，出现了这种情况，那可

10、真是“铁索横江上也上不得，下也下不得”，我们发OSS征求SAP AG的意见，他们只是帮我们达到目的（将物料从QM库转移到非限制/冻结库存），可对如何解决讳莫如深，我只能认为他们直接改表，而我本人也尝试过SE12修改MCHB（我们质检物品都是batch管理）的table contents，将物料放在QI中的数量消去，将非限制或冻结中的数量加上即可达到目的。第二问：Reverse成功，不等于原始收货时自动激活的检验批次在物理上消失，这个检验批次仍然存在于系统的业务数据表QALS中，只是其system status（LTCA,表示cancelled）的变更决定检验批此不再作用于物流。QA32上面就有

11、检验批次的系统状态，取消后的检验批当然不能进行结果记录（results recording）。大致了解了，我再问一下：你是用QA32“做了大批使用决策”吗？换句话说，你取消收货操作时，那个物料或批次不是在QI库存中而是在Unrestricted库存中？只要弄清了这个问题，我的药方就可以出来了。在取消收貨前我的庫存良是已挂在QI下的; 如果做過QA32后庫存是存在Unrestricted庫存QA32作了使用决策，判可时相信系统自动代你作了MB1B 321转移。既然你在作取消收货操作时物料已经在QI状态，那么我要问：你是采用什么方式完成“非限制-QI库存”的转移的。手工MB1B 322转移或者MB

12、ST取消当时321凭证吗？这是不可能的呀？我得搞清楚。IQC檢驗是在QA32里做的QA32做完保存后庫存量就自動的從 QI库存-非限制,用MB51會Run出321 Posting Quntity一正一負的記錄QA32/QA33是从QALS中承袭而来的检验批次记录表，无论检验批到底经过了什么样的操作作业，检验批仍然存在于QALS表中，也将仍然处于QA32/QA33的显示结果中。所以，为便于作业用户的作业，处理检验批次我们不用QA32/QA33,而是用QE51或者QE51N，输入有关的物料、检验类型、起止日期，Char. filter字段必须保持空白，执行后你将观察到符合条件的检验批次列表。点击它

13、，可以作结果记录（results recording），或者直接作使用决策。一旦某个检验批次作了使用决策（无论判可或判否），刷新列表，这个检验批次将消失不再出现，从而不再影响作业者判断自己还有多少检验任务需要执行。建议你自己用附件中的例子测试一下，当体会到QE51与QA32相比有什么好处。我们公司的QA32和QA33用来追溯，而并不用于直接写操作。1、QI库存-非限制是不能扭转的！2、QA32在显示时建立一个选择参数即可在显示时不出现已取消的检验批！7 有客户情况如下：一物料生产工序有10道，他要求，在生产的前4道工序中都不做检验，第5道工序中把前面的4道工序和第5道工序共同做检验。同样，在最

14、后10道工序时做610的工序的特性检验。问题:系统里如何设置才能保证在做第5道工序和第10道工序的检验的时候可以知道哪个检验特性对应的是哪道工序。要是我没理解错，您的物料进行生产检验，在检验环节上需要有两次，一次检查工序5及其前面，一次检查工序6工序10，那您创建Inspection task list时首先创建一个operation，这个operation项下依次记录工序5及其之前工序所要求的检验特征，然后创建第二个operation，这个operation项下以及记录工序6工序10所要求的检验特征。不知这个构想可否满足您的要求？可以继续讨论，毕竟我还没体验过10工序制程的产品。这个10工序

15、只是个例子而已。数字不是问题，关键是解决方法！那系统能确定在第5道工序或第10道工序结束后生成检验批来检验前面的所有工序吗？还是要自己人工自己确定时间？这么说吧，检验计划任务单的下一级层次是operation，每个operation项下可以赋予多个检验特征。本例，尽管前面存在前5个工序，由于您的要求只是在第5工序完成后再检验，因此物料的检验计划中operation 10就只需要填写前5工序的特征即可。后5个，一样处理，operation 20项下填写后5工序的特征。这样做的结果是什么？我们假设您要求的是生产收货检验（inspection lot origin=04），那么在您生产定单过帐收货的时候，系统将自动生成一个检验批次，检验批次将有两个operation，每个operation项