生产现场怎样推行5S管理活动Word格式.docx

1、感知5S值得反思的几个误区： 有些人认为，5S是老话题，差不多过时了； 我们在90年代就差不多做完5S了，大伙儿都差不多形成了一种适应； 我们做5S专门长时刻了，但效果不行，可能不适合我们的企业。什么是现场治理？ 企业职职员作的场所确实是现场，关于企业职员在现场工作行为的治理确实是现场治理。什么是5S现场治理？ 每个企业都有自己的现场治理，而5S现场治理是来自日本企业的现场治理方式，其要紧内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场治理确实是5S现场治理。企业现场治理水平高低的标准是什么？ 制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有白费，

2、与这种理想状态的接近程度标志着治理水平的高低。我们要提高治理水平，就要在消除白费上入手。 我们存在哪些白费？1 生产白费 在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品； 在没有订单的时候生产了过多的成品； 没有可操作的标准性文件造成品质不统一；2库存白费 提早购买了生产上临时不用的原材料； 由于治理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时地处理掉不可能再用的物品；3时刻白费 查找物品时造成的时刻白费； 过多无效的会议白费了大量时刻； 多余的传叫和废话造成的时刻白费； 时刻安排不合理造成的白费。4空间白费 仓库里放置用过的包装物没有及时地清理； 工作台的非工作用品占据了大量空间； 车间里成品半成品没有

3、分类分区标识； 办公区的过期文件资料；5等待白费 去仓库领料不及时会造成等待白费； 配件不能及时供应会造成生产等待； 工具不能及时找到会造成工作等待； 生产不均衡会造成下道工序等待。6士气白费 工作环境阻碍着职员的工作品质； 脏乱差的环境不利于提高职员的士气； 混乱的工场会破坏职员的情绪； 没有秩序的工场不利于职员人际关系。7流程白费 不必要的工作环节，会产生工作的白费； 不必要的走动距离会增加搬运的白费； 流程设计不合理会产生重复劳动； 采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。8停机白费 设备突发性停用而导致的机器维修白费； 停机造成的生产停顿的损失； 停机职员不能工作造成没有经济

4、收入； 停机会延迟交期造成企业信誉白费。以上种种白费消耗了企业巨大的利润，而这些差不多上职员做出来的，因此职员的智慧没充分地挖掘出来是最大的白费！5S现场治理确实是通过让职员参与、改变职员的行为来开发职员的智慧，最终杜绝企业的白费，提高企业的治理水平。第三部分：透视5S5S是现场治理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。第四部分：理解5S正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。5S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因治理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了

5、目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本治理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等整理的含义1S（SEIRI）：将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用整理的作用： 能够使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量 消除混料差错； 有利于减少库存，节约资金。 使职员心情舒服，工作热情高涨

6、。缺乏整理的白费： 空间的白费； 零件或产品因过期而不能使用，造成资金白费； 场所狭窄，物品不断移动的工时白费； 治理非必需品的场地和人力白费； 库存治理及盘点时刻的白费。整理的推进要领整理时，按第一审查和第二审查两手预备进行：1. 第一审查：在作业现场只要推断无用的内容，就能够扔掉；2. 第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导治理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也推断无用的物品。整理的推进步骤1. 所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。 整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用依旧无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法； 角落里或地面有没有放没用的

7、东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上； 工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西； 办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件； 材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。 墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。 室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；2 制定“需要”和“不需要”的判不标准。 需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛

8、装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。 不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。3 清除不需要的物品。原则是区分“使用价值”和“购买价值”。4 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5制定废弃物处理方法。6每日自我检查。尽量不制造不要的物品。不要品差不多上白费，有一些是不可幸

9、免的，而有一些是能够幸免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量幸免不要品的产生。整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的物品都有一个放置的地点，每一个物品都放在它应该放置的地点。将有用的必要品放在应该放的地点做好标识，以便于任何人取放。工作场所一目了然；消除查找物品的时刻；井井有条的工作秩序。整顿原则之一：三易三易：易取、易放、易治理整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二：三定三定：定位、定数量、定容器定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。整顿原则之三：目视化目视化：什么、哪里、多少，一看便知整顿原

10、则之四：动作经济动作经济：减少不必要动作产生的白费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；幸免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；整顿的作用： 提高工作效率；查找时刻零化；异常发生即刻发觉（丢失，损坏）； 任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。缺乏整顿的白费：查找时刻的白费；停止和等待的白费；认为没有而多余购买的白费；打算变更而产生的白费；交货期延迟而造成的白费。整顿的推行要领： 完全地进行整理； 确定放置场所，注意不要阻碍其他物品，同时规定放置顺序以便容易拿出来； 规定放置方法； 进行标识。整顿的推进步骤1落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空

11、间白费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成白费；连不要的东西也治理会造成白费（如库存治理和盘点都会比较苦恼）。2布置流程，确定置放位置3规定放置方法 以类不形态来决定物品的放置方法。 立体放置，提高收容率。 放置物品必须先入先出。 危险场所要隔离。 放置方法原则上为平行，直角方法。 不超过规定的范围。 在放置方法上多下功夫。 清扫用具以挂式方法放置。4划线定位5标识场所的物品 放置场所和物品原则上一对一标识 标识要包括现场的标识和放置场所的标识 在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境地线带上。整顿的检查要点 是否规定并表示放置场地；是

12、否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险； 放置场地是否按每个种类进行区分放置； 工具是否标准化遵守“立即取得” “立即归位”的原则。 是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所； 是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出； 合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中防备损伤。 不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立立即其放入指定场所。 架子上有无分类标识；架子上有无物料标识 定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。 通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到 地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地 电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按

13、顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位 放置场所：扫把、拖把、一般讲比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。 放置方法：尽量采纳悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。清扫的含义3S（SEISO）清除脏污，保持工作场所干洁净净，明明亮亮。清扫的作用：使工作场所无污秽、尘垢；使职员感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财宝，我们要从问题中找到改进的机会。专门多时候我们都认为我们做的一切都专门正常，便不再想着改进，事实上，只要我们肯动脑筋，便能够找到更好的工作方法。有时候你会发觉，看起来专门难解决的问题，找到缘故之后专门容易就解决了。技术创新不仅仅是那些