生产现场怎样推行5S管理活动Word格式.docx
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感知5S
值得反思的几个误区:
有些人认为,5S是老话题,差不多过时了;
我们在90年代就差不多做完5S了,大伙儿都差不多形成了一种适应;
我们做5S专门长时刻了,但效果不行,可能不适合我们的企业。
什么是现场治理?
企业职职员作的场所确实是现场,关于企业职员在现场工作行为的治理确实是现场治理。
什么是5S现场治理?
每个企业都有自己的现场治理,而5S现场治理是来自日本企业的现场治理方式,其要紧内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
以5S为基础的现场治理确实是5S现场治理。
企业现场治理水平高低的标准是什么?
制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有白费,与这种理想状态的接近程度标志着治理水平的高低。
我们要提高治理水平,就要在消除白费上入手。
我们存在哪些白费?
1生产白费
在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品;
在没有订单的时候生产了过多的成品;
没有可操作的标准性文件造成品质不统一;
2.库存白费
提早购买了生产上临时不用的原材料;
由于治理不到位造成的原材料过期失效;
没有及时地处理掉不可能再用的物品;
3.时刻白费
查找物品时造成的时刻白费;
过多无效的会议白费了大量时刻;
多余的传叫和废话造成的时刻白费;
时刻安排不合理造成的白费。
4.空间白费
仓库里放置用过的包装物没有及时地清理;
工作台的非工作用品占据了大量空间;
车间里成品半成品没有分类分区标识;
办公区的过期文件资料;
5.等待白费
去仓库领料不及时会造成等待白费;
配件不能及时供应会造成生产等待;
工具不能及时找到会造成工作等待;
生产不均衡会造成下道工序等待。
6.士气白费
工作环境阻碍着职员的工作品质;
脏乱差的环境不利于提高职员的士气;
混乱的工场会破坏职员的情绪;
没有秩序的工场不利于职员人际关系。
7.流程白费
不必要的工作环节,会产生工作的白费;
不必要的走动距离会增加搬运的白费;
流程设计不合理会产生重复劳动;
采取了落后的传递方式(包括未充分利用网络的优势)。
8.停机白费
设备突发性停用而导致的机器维修白费;
停机造成的生产停顿的损失;
停机职员不能工作造成没有经济收入;
停机会延迟交期造成企业信誉白费。
以上种种白费消耗了企业巨大的利润,而这些差不多上职员做出来的,因此……职员的智慧没充分地挖掘出来是最大的白费!
5S现场治理确实是通过让职员参与、改变职员的行为来开发职员的智慧,最终杜绝企业的白费,提高企业的治理水平。
第三部分:
透视5S
5S是现场治理的基石。
5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境,使得每个人必须约束自己的行为,久而久之就能实实在在地提升人的品质,从而提高企业的核心竞争力。
第四部分:
理解5S
正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。
5S的起源
1955年,日本企业对工作现场提出了整理整顿2S,后来因治理水平的提高陆续增加了后3个S,从而形成了目前广泛推动的5S架构。
也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本治理等诸多方面。
在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。
现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全(Safety),7S=5S+安全+服务(Service)等
整理的含义1S(SEIRI):
将有用的东西和无用的东西分开,在岗位上只放置必须物品,将无用的东西清理掉。
只留下:
1、需要的物品
2、需要的数量
目的:
腾出空间来活用;
防止误用
整理的作用:
能够使现场无杂物,通道畅通,增大作业空间提高工作效率;
减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量
消除混料差错;
有利于减少库存,节约资金。
使职员心情舒服,工作热情高涨。
缺乏整理的白费:
空间的白费;
零件或产品因过期而不能使用,造成资金白费;
场所狭窄,物品不断移动的工时白费;
治理非必需品的场地和人力白费;
库存治理及盘点时刻的白费。
整理的推进要领
整理时,按第一审查和第二审查两手预备进行:
1.第一审查:
在作业现场只要推断无用的内容,就能够扔掉;
2.第二审查:
因为其它部门可能要用,让上司或其他部门领导治理者来看一下,是否能用;
扔掉第二审查也推断无用的物品。
整理的推进步骤
1.所有的工作场所(范围)全面检查,包括看得到的和看不到的。
整体无用物品是否散乱;
是否放置着不明确标明有用依旧无用的物品;
是否明确标明无用物品的处理方法;
角落里或地面有没有放没用的东西;
有无不用的台车、大型工装、工具;
产品或工具是否直接放在地面上;
工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西;
有没有无用的半成品;
工具柜中有没有无用的东西;
办公区域:
抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品;
桌子上是否有多余的办公用品或无用物品;
电脑里有没有没有过期不用的文件;
材料架:
有没有不用的材料;
有没有报废的材料;
其它非材料性物品。
墙上:
有没有过期的标语、指示牌;
有没有多余的配线、配管;
有没有蜘蛛网。
室外:
废弃的工装夹具;
生锈的材料;
杂草;
2.制定“需要”和“不需要”的判不标准。
●需要:
用的机器设备、电气装置;
.工作台、材料架、板凳;
使用的工装夹具;
原材料、半成品、成品;
垫板、盛装器具、防尘用具;
.办公用品、文具;
使用中的看板、海报;
各种清洁工具、用品;
文件资料、图表档案;
作业标准书、检验用样品等。
●不需要:
杂物、灰尘、纸屑、油污;
不再使用的工装夹具;
不再使用的办公用品;
破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱;
呆滞料;
.过时的报表、资料;
损坏的工具、样品;
多余的材料;
私人用品;
蜘蛛网;
老旧无用的标准书;
老旧的标语;
不再使用的吊扇;
不再使用的各种挂具;
无用的各种管线;
无效的标牌、指示牌。
3.清除不需要的物品。
原则是区分“使用价值”和“购买价值”。
4.调查需要物品的使用频度,决定日常用量。
5.制定废弃物处理方法。
6.每日自我检查。
尽量不制造不要的物品。
不要品差不多上白费,有一些是不可幸免的,而有一些是能够幸免的。
我们要分析那些不要品的来源,不断改善我们的工作,尽量幸免不要品的产生。
整顿的含义2S(SEITON)
每一个必要的物品都有一个放置的地点,每一个物品都放在它应该放置的地点。
将有用的必要品放在应该放的地点做好标识,以便于任何人取放。
工作场所一目了然;
消除查找物品的时刻;
井井有条的工作秩序。
整顿原则之一:
三易
三易:
易取、易放、易治理
整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.
整顿原则之二:
三定
三定:
定位、定数量、定容器
定位-所有物品都有自己的位置,任何人都能找到。
定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。
整顿原则之三:
目视化
目视化:
什么、哪里、多少,一看便知
整顿原则之四:
动作经济
动作经济:
减少不必要动作产生的白费;
保持舒适的姿势,舒适的动作;
双手同时开始和结束动作;
运用自然重力而非肌肉;
幸免“Z”型运动;
移动的节奏应该是平稳的;
整顿的作用:
提高工作效率;
查找时刻零化;
异常发生即刻发觉(丢失,损坏);
任何人也能明白要求和做法;
操作结果的标准化。
缺乏整顿的白费:
查找时刻的白费;
停止和等待的白费;
认为没有而多余购买的白费;
打算变更而产生的白费;
交货期延迟而造成的白费。
整顿的推行要领:
完全地进行整理;
确定放置场所,注意不要阻碍其他物品,同时规定放置顺序以便容易拿出来;
规定放置方法;
进行标识。
整顿的推进步骤
1.落实前一步骤整理工作
整理工作没落实则不仅空间白费,而且零件或产品会因变旧不能用而造成白费;
连不要的东西也治理会造成白费(如库存治理和盘点都会比较苦恼)。
2.布置流程,确定置放位置
3.规定放置方法
以类不形态来决定物品的放置方法。
立体放置,提高收容率。
放置物品必须先入先出。
危险场所要隔离。
放置方法原则上为平行,直角方法。
不超过规定的范围。
在放置方法上多下功夫。
清扫用具以挂式方法放置。
4.划线定位
5.标识场所的物品
放置场所和物品原则上一对一标识
标识要包括现场的标识和放置场所的标识
在标识方法上要多下功夫:
容易变更的标识和颜色的标识要活用。
表示方法:
标签、显示板、现场、表示在境地线带上。
整顿的检查要点
是否规定并表示放置场地;
是否遵守直角、平行;
放置方法是否存在危险;
放置场地是否按每个种类进行区分放置;
工具是否标准化遵守“立即取得”“立即归位”的原则。
是否是最小限度的需要量;
是否规定了半成品的放置场所;
是否明确表示半成品的名称和数量;
半成品放置规律,先入先出;
合理的搬运,方便作业者;
半成品移动过程中防备损伤。
不良品放置应用红色标示,一旦判定为不良品,应立立即其放入指定场所。
架子上有无分类标识;
架子上有无物料标识
定最高库存和最低库存;
先进先出;
包装箱上是否标识物料、数量。
通道是否有标识;
标识物、揭示物是否容易看到
地面上是否有突起物;
有无容易打滑的场地
电脑里文件是否分类、简洁;
文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放;
办公用品是否定位
放置场所:
扫把、拖把、一般讲比较脏,勿放置明显位置;
不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。
放置方法:
尽量采纳悬挂式放长杆工具;
小件工具放在柜中定位。
清扫的含义3S(SEISO)
清除脏污,保持工作场所干洁净净,明明亮亮。
清扫的作用:
使工作场所无污秽、尘垢;
使职员感受清新的工作氛围;
缺陷表面化,稳定品质;
让设备保证完好可用;
出现问题并不可怕,可怕的是对经常出现的问题习以为常,视而不见。
我们要把问题当作财宝,我们要从问题中找到改进的机会。
专门多时候我们都认为我们做的一切都专门正常,便不再想着改进,事实上,只要我们肯动脑筋,便能够找到更好的工作方法。
有时候你会发觉,看起来专门难解决的问题,找到缘故之后专门容易就解决了。
技术创新不仅仅是那些