中国钢铁工业清洁生产环境友好奖中国钢铁工业协会Word文档下载推荐.docx

1、（2）烧结工序360m2烧结机采用了当今世界先进成熟的工艺、装备和控制技术：采用热管式换热器回收机上冷却废气的显热，余热回收产生的蒸汽部分用于预热混合料，直接并入烧结余热发电发电，余热回收量（10.04）kgce/t矿；机头采用四电场静电除尘系统；粉尘密封浓相气力输送系统；变频节能技术对风机、环冷机等采用降噪隔音技术；水系统闭路循环技术等节能环保技术。工序能耗达到同行业先进水平。采用低温、厚料层工艺，强化料层的蓄热作用，料层高度650-700mm，节约能耗，同时提高了烧结矿质量。机头烟气脱硫采用国际先进的脱硫除尘技术，脱硫效率达到90%以上，2017年，实施了3台360m2烧结机脱硫后湿式电除

2、尘项目，目前已陆续投入使用，除尘效率达到99%以上，脱除的SO2脱硫副产品主要为石膏，石膏纯度一般在90%以上，可作为水泥添加料。（3）炼铁工序高炉系统动态分析和指导高炉操作、富氧喷煤技术；热风炉高炉均配三座顶旋流燃式热风炉，交替送风，实行“两烧一送”制度，两座热风炉燃烧高炉煤气蓄热，一座送风；配套了干法煤气余压发电装置（TRT），煤气利用率达到99.8%。公司努力发挥钒钛特色优势，不断强化钒钛特色工作，特别是在钒领域取得了明显成效。努力优化原燃料结构，焦炭采用一级焦含硫份0.6%。降低铁水成本，增加本地普通矿配比和钒钛矿配比，努力减少高价进口矿配加量。开辟多种渠道，寻求性价比高的矿源，实现原

3、料结构优化降成本。引进应用了铜钢复合风口中套和冷却壁，成本降低20%；引进并优化了料罐均压放散煤气的净化与回收装置，吨铁回收煤气5Nm3，在同行业中具有良好推广的价值。（4）炼钢工序炼钢生产线与热轧生产线首尾相接；转炉烟气净化采用OG湿式双文净化工艺流程，转炉煤气自动回收。钢水铸坯后可以通过经移钢机送液压冷床辊道，热装送到轧钢生产线，大幅度降低了能源消耗。加热炉以高炉煤气、转炉煤气、高焦混合煤气为燃料，采用双蓄热燃烧工艺；钢坯在加热炉中加热至9001100。轧制过程中产生一定量的切余料，送炼钢工序利用，轧制过程中产生的氧化铁皮送烧结工序配料使用。积极推进提高废钢比攻关，外购废钢消耗量较攻关前提

4、高55.6kg/t；100吨系统，开发应用了钢包底吹氮技术，降低了钒合金和氩气消耗，吨钢降低成本27.36元；120吨系统，通过持续优化冷镦钢生产工艺，连浇炉数达到30炉以上的较高水平；150吨系统，应用了氢氧混合气体切割工艺，降低了切损和能源消耗，吨钢降成本0.91元；研究应用洁净钢全程控碳、控氮技术，钢中碳和氮含量均达到20ppm以下。（5）轧钢工序开发的微中浪轧制程序和层流中间温度控制程序，解决了汽车钢的裁条旁弯难题，实现了双相钢闭环控制功能；开发了加热直接轧制技术，保证了铸坯智能高温热送，使公司在智能化直接轧制方面达到国内领先水平。（6）钒制品工序“钒钛材料的清洁生产及高附加值产品开发

5、”“铁水三脱炼钢新工艺”两项国家级课题通过国家科技部验收；国家863计划项目“提钒尾渣铁组分富集与综合利用关键技术研发与示范”通过了省科技厅验收。“钒渣亚熔盐法钒铬高效提取分离清洁生产技术”中试生产线实现全流程贯通，成功生产出钒酸钠产品。开发高纯V205 产品，纯度达到了99.9%。持续优化电铝热法生产钒铝合金工艺，单炉产量由300公斤增至800公斤，具备了批量生产全系列钒铝合金的能力；采用大型竖炉设备成功实现了VN19的批量化生产；研制了航空用片剂五氧化二钒、纯度为99.9%的高纯氧化钒、钒酸铵钠、高纯度多钒酸铵等系列产品，进一步拓展了钒产品应用领域，提升了钒产品的市场占有率。电铝热法生产的

6、钒铝合金品质达到了宇航级标准，A级品率突破70%；自主开发了推板窑法氮化钒铁生产技术，产品得到了炼钢用户的认可；开发了宽粒度、高纯度氧化钒产品，彻底打破了杂质难以稳定控制、粒径细小等多方面的技术壁垒，实现了化工用高纯氧化钒的规模化生产；通过研究常温沉钒-废水循环利用技术，实现了柱宇沉钒废水的全部回收循环利用，年创效1000万元以上。承钢已成为中国北方最大的钒氮合金生产基地。提钒尾渣综合利用技术达国内先进水平，对于提高钒产业的资源综合利用率、消除提钒尾渣的环境污染，具有突出的经济和社会效益。 2、实施清洁生产技术改造公司2016年完成了第四轮全工序清洁生产审核工作，并通过了环保部门的评估和验收。

7、实施了一大批技改项目，如变频改造，用底侧吹炼提钒技术应用、采用蓄热法烤包技术、高炉热风炉烟道安装换热器、精轧机组除尘改造和采用集中润滑技术，强化加热炉辐射传热、优化配置烧结点火、煤气循环水冷却系统节电改造、热力系统闪蒸乏汽回收利用改造等新技术，公司取得了一定的经济效益和环境效益，提高了企业竞争力。2015年以来，投资近6.9亿元，实施了一批清洁生产技术改造项目，如下表：序号技术方案名称投资（万元）实施后绩效经济效益环境效益12#、3#烧结机取消脱硫增压风机60主抽风机的运行效率远高于增压风机，取消增压风机后减少用电装机容量，年减少电费1153万元。年节电2217.6万kWh27#锅炉风机变频节

8、电改造235电费以0.52元/kWh计，降低了设备维护运行成本5万元/年，年综合经济效益115.76万元。年节电213万kWh3转炉二次除尘器改造56.4年节电约483.9万kWh,节约电费成本为242万元。年节电约483.9万kWh,同时保证了除尘效果4转炉二次除尘电机变频改造171年减少成本约40.5万元。年节电36.72万kWh5一高线油气系统改造50年节约180桶，约27吨。每桶价格约2400元，年节约成本43.2万元。年节约油脂约27t6二棒8架主电机增容40年减少设备故障停机时间约10小时。减少生产损失34万元。潜在环境效益7轧钢加热炉黑体强化敷设传热节能技术项目2700一棒、二棒

9、和二高线加热炉分别实施了黑体辐射节能技术，节能效果5%10%，节约高炉煤气7000m3/h以上；年创效797万元年增加发电1533万kwh8热轧卷板事业部1780加热炉烟气余热回收利用项目1000回收蒸汽10t/h年增加发电1000万kwh9三座2500m3高炉和1号高炉料罐均压放散煤气净化回收改造400增加高炉煤气回收8000立/小时年增加发电1728万kwh10承钢公司2015年供用水改造项目186增加中水消耗，降低新水消耗，年节约成本360万元年创效360万元1170MW超高压机组的建设31700提高热力机组效率，增加发电量年增加发电2亿kwh，创效1亿元12变频器节能改造1872节约电

10、量，年创效2080万元年节约电费成本2080万元13烧结机环冷密封改造7200烧结机环冷密封改造降低漏风率，降低热量散失年增加2800万kwh发电，创效1400万元14空压机节能改造项目488节约电量30%，年创效213万元年降低成本213万元15锅炉自动燃烧项目70节约煤气消耗3%年创效516万元16热力锅炉实施喷涂节能涂料66排烟温度降低28，节能2%，节约高炉煤气4000m3/h以上年创效450万2015年环境治理第一期（宫后新增地面）58减少扬尘2015年公司厂区绿化工程251绿化炼铁部电除尘（二期）改造项目2059减少颗粒物排放17钒生产工业废水综合利用技术研究与应用2675提高水资

11、源利用率182015年厂区道路修整第一期（南山路、南沟料场路，三号路，三号路支架改造，道路修补，监理费，甲供钢筋费，设计费）2750厂容美化20炼铁K1、DS转运站改造479212015年炼铁部环保项目1400223#4#高炉出渣场烟囱改造项目38723炼铁部1#2#3#烧结机机头环保改造项目76824环保在线检测项目178在线监测25天网视频监控工程98视频监控264#高炉双预热改造30527炼铁部6#高炉拆除项目厂容整治28炼铁部烧结机湿法电除尘项目647029炼铁部南山料场封闭项目220730钒钛事业部兴通钒业环保项目29231生活服务中心绿化项目24033凤凰沟渣场综合治理项目900合计688113、企业清洁生产创新成果结合自身实际，公司制定了切实可行的改进措施，并得到有效落实，收到了预期效果。2015年以来，清洁生产创新成果如下表： 清洁生产创新成果表编号项目名称技术措施效果和经济效益取消烧结机脱硫增压风机的研究与实施取消烧结机脱硫增压风机。每台