中国钢铁工业清洁生产环境友好奖中国钢铁工业协会Word文档下载推荐.docx
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（2）烧结工序
360m2烧结机采用了当今世界先进成熟的工艺、装备和控制技术：
采用热管式换热器回收机上冷却废气的显热，，余热回收产生的蒸汽部分用于预热混合料，直接并入烧结余热发电发电，余热回收量（10.04）kgce/t矿；
机头采用四电场静电除尘系统；
粉尘密封浓相气力输送系统；
变频节能技术对风机、环冷机等采用降噪隔音技术；
水系统闭路循环技术等节能环保技术。
工序能耗达到同行业先进水平。
采用低温、厚料层工艺，强化料层的蓄热作用，料层高度650-700mm，节约能耗，同时提高了烧结矿质量。
机头烟气脱硫采用国际先进的脱硫除尘技术，脱硫效率达到90%以上，2017年，实施了3台360m2烧结机脱硫后湿式电除尘项目，目前已陆续投入使用，除尘效率达到99%以上，脱除的SO2脱硫副产品主要为石膏，石膏纯度一般在90%以上，可作为水泥添加料。
（3）炼铁工序
高炉系统动态分析和指导高炉操作、富氧喷煤技术；
热风炉高炉均配三座顶旋流燃式热风炉，交替送风，实行“两烧一送”制度，两座热风炉燃烧高炉煤气蓄热，一座送风；
配套了干法煤气余压发电装置（TRT），煤气利用率达到99.8%。
公司努力发挥钒钛特色优势，不断强化钒钛特色工作，特别是在钒领域取得了明显成效。
努力优化原燃料结构，焦炭采用一级焦含硫份0.6%。
降低铁水成本，增加本地普通矿配比和钒钛矿配比，努力减少高价进口矿配加量。
开辟多种渠道，寻求性价比高的矿源，实现原料结构优化降成本。
引进应用了铜钢复合风口中套和冷却壁，成本降低20%；
引进并优化了料罐均压放散煤气的净化与回收装置，吨铁回收煤气5Nm3，在同行业中具有良好推广的价值。
（4）炼钢工序
炼钢生产线与热轧生产线首尾相接；
转炉烟气净化采用OG湿式双文净化工艺流程，转炉煤气自动回收。
钢水铸坯后可以通过经移钢机送液压冷床辊道，热装送到轧钢生产线，大幅度降低了能源消耗。
加热炉以高炉煤气、转炉煤气、高焦混合煤气为燃料，采用双蓄热燃烧工艺；
钢坯在加热炉中加热至900～1100℃。
轧制过程中产生一定量的切余料，送炼钢工序利用，轧制过程中产生的氧化铁皮送烧结工序配料使用。
积极推进提高废钢比攻关，外购废钢消耗量较攻关前提高55.6kg/t；
100吨系统，开发应用了钢包底吹氮技术，降低了钒合金和氩气消耗，吨钢降低成本27.36元；
120吨系统，通过持续优化冷镦钢生产工艺，连浇炉数达到30炉以上的较高水平；
150吨系统，应用了氢氧混合气体切割工艺，降低了切损和能源消耗，吨钢降成本0.91元；
研究应用洁净钢全程控碳、控氮技术，钢中碳和氮含量均达到20ppm以下。
（5）轧钢工序
开发的微中浪轧制程序和层流中间温度控制程序，解决了汽车钢的裁条旁弯难题，实现了双相钢闭环控制功能；
开发了加热直接轧制技术，保证了铸坯智能高温热送，使公司在智能化直接轧制方面达到国内领先水平。
（6）钒制品工序
“钒钛材料的清洁生产及高附加值产品开发”“铁水三脱炼钢新工艺”两项国家级课题通过国家科技部验收；
国家863计划项目“提钒尾渣铁组分富集与综合利用关键技术研发与示范”通过了省科技厅验收。
“钒渣亚熔盐法钒铬高效提取分离清洁生产技术”中试生产线实现全流程贯通，成功生产出钒酸钠产品。
开发高纯V205产品，纯度达到了99.9%。
持续优化电铝热法生产钒铝合金工艺，单炉产量由300公斤增至800公斤，具备了批量生产全系列钒铝合金的能力；
采用大型竖炉设备成功实现了VN19的批量化生产；
研制了航空用片剂五氧化二钒、纯度为99.9%的高纯氧化钒、钒酸铵钠、高纯度多钒酸铵等系列产品，进一步拓展了钒产品应用领域，提升了钒产品的市场占有率。
电铝热法生产的钒铝合金品质达到了宇航级标准，A级品率突破70%；
自主开发了推板窑法氮化钒铁生产技术，产品得到了炼钢用户的认可；
开发了宽粒度、高纯度氧化钒产品，彻底打破了杂质难以稳定控制、粒径细小等多方面的技术壁垒，实现了化工用高纯氧化钒的规模化生产；
通过研究常温沉钒-废水循环利用技术，实现了柱宇沉钒废水的全部回收循环利用，年创效1000万元以上。
承钢已成为中国北方最大的钒氮合金生产基地。
提钒尾渣综合利用技术达国内先进水平，对于提高钒产业的资源综合利用率、消除提钒尾渣的环境污染，具有突出的经济和社会效益。
2、实施清洁生产技术改造
公司2016年完成了第四轮全工序清洁生产审核工作，并通过了环保部门的评估和验收。
实施了一大批技改项目，如变频改造，用底侧吹炼提钒技术应用、采用蓄热法烤包技术、高炉热风炉烟道安装换热器、精轧机组除尘改造和采用集中润滑技术，强化加热炉辐射传热、优化配置烧结点火、煤气循环水冷却系统节电改造、热力系统闪蒸乏汽回收利用改造等新技术，公司取得了一定的经济效益和环境效益，提高了企业竞争力。
2015年以来，投资近6.9亿元，实施了一批清洁生产技术改造项目，如下表：
序号
技术方案名称
投资
（万元）
实施后绩效
经济效益
环境效益
1
2#、3#烧结机取消脱硫增压风机
60
主抽风机的运行效率远高于增压风机，取消增压风机后减少用电装机容量，年减少电费1153万元。
年节电2217.6万kWh
2
7#锅炉风机变频节电改造
235
电费以0.52元/kWh计，降低了设备维护运行成本5万元/年，年综合经济效益115.76万元。
年节电213万kWh
3
转炉二次除尘器改造
56.4
年节电约483.9万kWh,节约电费成本为242万元。
年节电约483.9万kWh,同时保证了除尘效果
4
转炉二次除尘电机变频改造
171
年减少成本约40.5万元。
年节电36.72万kWh
5
一高线油气系统改造
50
年节约180桶，约27吨。
每桶价格约2400元，年节约成本43.2万元。
年节约油脂约27t
6
二棒8架主电机增容
40
年减少设备故障停机时间约10小时。
减少生产损失34万元。
潜在环境效益
7
轧钢加热炉黑体强化敷设传热节能技术项目
2700
一棒、二棒和二高线加热炉分别实施了黑体辐射节能技术，节能效果5%～10%，节约高炉煤气7000m3/h以上；
年创效797万元
年增加发电1533万kwh
8
热轧卷板事业部1780加热炉烟气余热回收利用项目
1000
回收蒸汽10t/h
年增加发电1000万kwh
9
三座2500m3高炉和1号高炉料罐均压放散煤气净化回收改造
400
增加高炉煤气回收8000立/小时
年增加发电1728万kwh
10
承钢公司2015年供用水改造项目
186
增加中水消耗，降低新水消耗，年节约成本360万元
年创效360万元
11
70MW超高压机组的建设
31700
提高热力机组效率，增加发电量
年增加发电2亿kwh，创效1亿元
12
变频器节能改造
1872
节约电量，年创效2080万元
年节约电费成本2080万元
13
烧结机环冷密封改造
7200
烧结机环冷密封改造降低漏风率，降低热量散失
年增加2800万kwh发电，创效1400万元
14
空压机节能改造项目
488
节约电量30%，年创效213万元
年降低成本213万元
15
锅炉自动燃烧项目
70
节约煤气消耗3%
年创效516万元
16
热力锅炉实施喷涂节能涂料
66
排烟温度降低28℃，节能2%，节约高炉煤气4000m3/h以上
年创效450万
2015年环境治理第一期（宫后新增地面）
58
减少扬尘
2015年公司厂区绿化工程
251
绿化
炼铁部电除尘（二期）改造项目
2059
减少颗粒物排放
17
钒生产工业废水综合利用技术研究与应用
2675
提高水资源利用率
18
2015年厂区道路修整第一期（南山路、南沟料场路，三号路，三号路支架改造，道路修补，监理费，甲供钢筋费，设计费）
2750
厂容美化
20
炼铁K1、DS转运站改造
479
21
2015年炼铁部环保项目
1400
22
3#4#高炉出渣场烟囱改造项目
387
23
炼铁部1#2#3#烧结机机头环保改造项目
768
24
环保在线检测项目
178
在线监测
25
天网视频监控工程
98
视频监控
26
4#高炉双预热改造
305
27
炼铁部6#高炉拆除项目
厂容整治
28
炼铁部烧结机湿法电除尘项目
6470
29
炼铁部南山料场封闭项目
2207
30
钒钛事业部兴通钒业环保项目
292
31
生活服务中心绿化项目
240
33
凤凰沟渣场综合治理项目
900
合计
68811
3、企业清洁生产创新成果
结合自身实际，公司制定了切实可行的改进措施，并得到有效落实，收到了预期效果。
2015年以来，清洁生产创新成果如下表：
清洁生产创新成果表
编号
项目名称
技术措施
效果和经济效益
取消烧结机脱硫增压风机的研究与实施
取消烧结机脱硫增压风机。
每台
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