酸轧机组设备工艺操作规程Word文件下载.docx

1、max.381.2 机组具有的带钢变规格的能力从窄料向宽料变化时，最大范围 100mm ；从宽料向窄料变化时，最大范围 150mm 。O 5表面质量等级的带钢，宽度必须从宽向窄变化；O 3表面质量等级的带钢，宽度可以从宽向窄、也可以从窄向宽变化。相对值（d2-d1）/d1*100%25% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d10.8 mm（其中d为带钢厚度）。相对值（d2-d1）/d1*100%30% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d10.5mm（其中d为带钢厚度）。从硬钢到软钢为30%，即（y2-y1）/y1*100% 30%从软钢到硬钢为45%，即（y2-y1）/y1*100%

2、 45%（其中y为带钢的屈服强度，y2数大，y1数小） 2 酸洗部分技术操作规程2.1酸洗基本工艺参数：入口最大速度： 700mmin 酸洗段最大速度： 270mmin出口最大速度： 320mmin穿带最大速度： 60mmin甩尾最大速度： 120 mmin酸洗段加速度、减速度：入口： 0.78ms2酸洗工艺段： 0.30ms2出口： 0.44ms2焊机型号：米巴赫HSL21型激光焊机酸洗段最大加热能力： 670th酸洗槽总长度： 335+2.5=107.5m酸洗时间（酸洗速度270mmin） 105/27060=23s活套的储存量： 入口活套： 668m 出口1#活套： 290m出口2#活套

3、： 448m2.2 酸洗各岗位技术操作规程 有效储存热轧钢卷；自然冷却热轧钢卷；处理不合格钢卷 堆放形式：按卷位堆放两层上料温度：80 二冷轧厂原料是热轧厂供给的热轧齐边带钢钢卷，按原料验收标准收料 （验收过程中不能直接检查的项目如宽度、厚度、板形和凸度表面质量等应在生产过程中检查），发现问题再进行判定，退料或处理掉不合格部分。 1同一批料必须堆放在一起。 2.底层与第二层垂直错位不得超过100mm，卷垛中心线与轨道平行度偏差小于200mm。 1严格按生产程序表找料，自编号要用粉笔描写在钢卷上方，发现异常卷不能上机组生产，要及时通知机组取消该卷生产计划，以免混钢，并等待处理。 2. 不合格的钢

4、卷不准上料，如扁卷、内折边卷、折叠、大散卷、高温卷等。 3生产中取消卷要及时吊回原料库，整齐的堆放在指定跨待处理。 4检查督促吊车按生产计划顺序上料，杜绝混钢、混号。 确认钢卷及外形质量、拆除钢卷捆带、弯带头、将钢卷从1#步进梁运送至钢卷小车。1#步进梁： 10个卷位最大载重量： 1038t=380t步进行程： 3m提升高度： 200 mm周期时间： 55 s旋转台 38t旋转角度： 90度2#步进梁： 5个卷位 538t=190t钢卷测宽测径装置：宽度测量行程：950 mm宽度测量精度：5 mm外径测量行程：1000 mm外径测量精度：钢卷对中装置：对中行程： 200mm对中精度：自动拆捆机

5、：捆带规格：宽度：31.75mm;厚度:0.81.2 mm;强度:6001000N/ mm2捆带位置: 一根捆带:钢卷中心; 二根捆带：距钢卷中心400 mm,偏差50 mm拆捆周期：一根捆带：55 s；二根捆带：105.5 s废捆带斗容积：1 m31#、2#地辊站：辊子尺寸：4002300 mm转速： 50rpm运卷小车：运输距离：到1#钢卷小车：2m到2#钢卷小车：4m最大行走速度：300 mm/sec. 1指挥吊车在1#步进梁110号卷位上料，确认钢卷放置位置偏差不超过200mm范围。2根据生产计划对1步进梁上钢卷的基本信息和外形质量进行确认，对不符合上卷质量要求的钢卷应及时通知原料库工

6、处理，同时告知入口主控工。3对钢卷输送过程、测宽测径过程、对中过程、拆捆过程和弯带头过程、钢卷从2#步进梁输送至运卷小车等自动生产过程进行监控，在异常情况下进行必要的人工干预。4.在手动操作模式下操作步进梁区域送料时,注意1、2#步进梁与旋转台的连锁条件以及2#步进梁、旋转台与运卷小车的连锁条件。 1确认钢卷的捆带数，确认捆带的位置及间距，确认锁扣不在9时20分到11时30分的位置范围以及带头位于7点钟左右的位置，监视自动拆捆机的全自动拆捆过程。2对于捆带不在地辊凹槽处，应采取人工拆捆。3. 对于锁扣在9时20分到11时30分的位置范围或带头不在7点钟左右位置的钢卷，通知入口主控工，待钢卷到达

7、1#地辊站地辊上时，将2#步进梁和拆捆机选择手动操作模式，手动点动1#地辊站地辊，使锁扣不在9时20分到11时30分的位置范围或将带头转到7点钟左右的位置，然后将拆捆机选择到半自动操作模式，待拆捆机完成自动拆捆过程后，在拆捆机操作盘上按下“完成”按钮，再将2#步进梁选择到自动操作模式，同时通知入口主控工。按计划将经生产准备岗位操作工核实的钢卷号输入HMI的同步画面中作生产待用，未能跟队生产的钢卷经确认后及时在HMI画面中取消。对正在运行的带钢进行监控，当带钢甩尾时，在七辊矫直机处对带尾矫直，在入口双切横剪处剪切带尾缺陷。在下卷带钢穿带时，将带钢从钢卷小车处上卷至开卷机并开卷，穿带至七辊矫直机对

8、带头矫直，在入口双切横剪处剪切带头缺陷，作好焊接准备。待焊接完成后控制带钢在酸洗头部的运行，控制拉矫机的机械破鳞效果，与圆盘剪岗位和轧机主操岗位协调控制机组生产运行。钢卷小车：最大行走距离：约6m最大提升高度：约1.2 m最大速度: 300 mm /s开卷机：卷筒公称尺寸：762 mm涨缩范围： 660一800 mm卷轴长度： 2465 mm传动：变频电机外支轴承：液压收缩，液压缸行程：450 mm防皱辊：防皱辊：1个， 134支撑辊：12个， 120225 mm夹送辊:尺寸： 400开口度：100 mm上辊传动,下辊从动,并起导向作用穿带速度:60 m/min七辊矫直机上辊：3个， 180下

9、辊：4个， 1501835 mm穿带速度：甩尾速度：120 m/min啮合精度：0.1 mm入口双切横剪：剪刃长度：剪刃高度：剪刃最大厚度：30 mm剪刃最小厚度：22 mm剪刃间隙：200 mm剪切带钢最大厚度：7.0 mm剪切带钢最大宽度：2100 mm剪切带钢强度：340800N/m2剪切废料长度：8001500 mm拉矫机：延伸率：最大4.0,精度0.1%带钢张力:最大600kN型式：两弯一矫弯曲单元：2套弯曲辊：80 mm（直径）120 mm（直径）205 mm矫直单元：1套2个，300 mm（直径）2300mm1个，80 mm（直径）1900mm1. 在条件具备的正常生产情况下，所

10、有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随意使用手动和维护模式。2. 在确认电气、机械液压条件具备的情况下，接通开卷机和入口活套张力，并启动除尘系统，然后开机运行。3. 通过HMI画面和工业电视监控上卷、开卷、穿带或甩尾、带头尾矫直、带头尾剪切等自动上卷并穿带的全自动过程，同时在异常情况下进行必要的人工干预。4. 监控带头尾在七辊矫直机处的矫直情况，如矫直效果不利于穿带，应对七辊矫直机的辊缝间隙进行必要调整，或通知维护人员检查辊子状况并作相应处理，以保证顺利自动穿带，必要时应选择就地点动穿带。5. 监控带钢表面质量，并将有关缺陷通知焊接和圆盘剪岗位处理，对于带头尾缺陷应在入口双切横剪处剪切处

11、理。6. 监控带钢在拉矫机处的张力和延伸率变化情况，控制机械破鳞和板形改善效果。7. 通过HMI画面观察入口活套套量，与圆盘剪主控岗位协调机组的运行速度，尽量避免酸洗工艺段的停车。 对前后两卷带钢的头尾进行焊接，控制焊接质量，控制带钢在机组头部的运行，观察带钢在焊机1#张力辊处和从入口活套至2#张力辊段的跑偏情况，并告知入口主控岗位调整。带钢尺寸：带钢宽度 830 2080 mm 偏差 0+ 20 mm带钢厚度 1.5 6.0 mm 偏差 + / - 10% 焊接限制条件：厚度差 （d2- d1）/ d2 = 30 % max （d=带钢厚度） d2-d1 = 1.0 mm （绝对值） 宽度差

12、 焊接没有限制，但对于冲月牙max. 150 mm 每边 带钢生产方向 从左到右垂直 140 mm水平 2300 mm焊接小车 行走速度（连续调节） min. 1 m / min.max. 15 m / min.碾平设备碾平力 约50 kN激光焊接头压力 约40 kN剪子剪切力 约800 kN剪刃距离 140 mm夹紧装置主夹力 约400 kN （每边）冲孔孔径 20 mm月牙剪 与焊缝中心距离 2340 mm冲力 约300 kN液压站 推荐用油 HLP46 满足 DIN 51504 粘度 4.5 oE （46 cSt） at 50 压力 180 bar 流量 260 l/min气动系统 压力

13、4.5 bar消耗415 l/min激光气及纯度 CO2 99,995 %He 99,996 %N2 99,999 %保护气 He 99,996 %电气参数主连接电压 380V/50Hz 3 相，允许偏差：max10% V max 1 Hz主连接功率 600 kVA 3 phase控制电压 220V, 50 Hz电磁阀和PLC电压 24V DC; 220V AC接近开关 /光电管 24V DCUPS 220 V / 50 Hz ，2.5 kW外形尺寸（焊机主体） 宽度 约10 m高度 约7 m深度 约14 m机器重量 约200 t 1、操作前的准备工作（1） 主电室送电 由主电室送上激光器、PLC、泵站和控制系统等各部分电源；启动HMI（人机界面）计算机，进入“机器数据”屏幕；启动QCDS（质量控制数据系统）计算机，进入质量数据曲线显示屏幕；激光器控制面板将自动启动；（2） 启动液压泵站 在H