电阻焊工艺设计规范方案和质量控制Word格式文档下载.docx

1、（KA）最大D最小d0.3568104.2 焊前准备4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常；）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1；）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好；d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接：对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机；板材的材质、厚度发生变化；出现焊接质量问题时。 点焊焊接强度检验及质量控制.1 焊点质量接收准则.1.1 焊点尺寸一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则

2、被判定为不合格。表2 焊点熔核尺寸板厚（mm）螺栓（mm）熔核直径（mm）.1.2 熔核尺寸的计算和测量熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。 图 1 熔核尺寸的计算注：1为带刃口的检测量具图2 熔核尺寸的测量.1.3 裂缝周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。.1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。.1.4 焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘

3、之内，否则视为不合格， 如图3所示： 图3 焊接区域极限 .1.5 位置公差 按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm范围以内，超出则视为不合格。.1.6 压痕深度由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示： 图4 压痕深度计算方法.1.7 漏焊 实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。.1.8 焊接变形 焊接变形需控制在25范围之内，否则视为不合格，如图5所示： 图5 焊接面变形极限6. 点焊焊接强度质量检验6.1 车间试验6.1.1 凿裂试验6.1.1.1 试验方法通过用凿子强

4、迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6所示： 图6 凿裂试验方法6.1.1.2 凿入深度及规范以錾子头部距离焊点1015mm，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示： 图7 凿入深度尺寸6.1.1.3 錾子尺寸的选择 表3 錾子尺寸的选择錾子图样检测形式（破坏性或非破坏性）焊点直径D/mm板厚/mm图8 a）均适用D8图8 b）D13图8 c）非破坏性t2.0图8 d） 图8 錾子式样6.1.2 焊点剥离试验6.1.2.1 单点破坏手动扭转试验 将焊接式样，按照如图9所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂，通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）及撕

5、裂效果来判定焊接质量是否合格。 图9 手动扭转操作方法6.1.2.2 多点连续剥离破坏按照焊接式样选取规范，焊接焊点以30mm为点距一般焊接5-10点，将试样其中一板材加入虎钳中，用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。 a ） 专用工装 b ）夹钳拉斯图10 连续破坏方法6.1.2.3 试片及试件尺寸用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于10mm对于不同的板厚，其尺寸应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于试样的中心，如图11推荐尺寸：6.2 实验室试验6.2.1

6、拉伸试验：将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。试验报告应该包含一下信息：试验报告焊接工艺焊接条件与设备材料及其条件试件与样品的尺寸撕裂力的单个值、平均值以及标准偏差失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留）焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差表4 不同板厚抗剪切强度对照表板厚 （mm）抗剪强度 （KN）0.63.00.84.41.06.11.27.81.610.61.813.02.014.52.318.53.231.06.2.2 金相试验 （宏观）6.2.2.1 试样规格将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操作，试样

7、规格如下：图12 金相试验式样规格6.2.2.试验方法）对切割后的试样断面进行镜面抛光；）用的硝酸酒精溶液进行腐蚀；）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片；）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容：熔核尺寸显微组织情况焊点外貌状态6.2.2.3 超声波探伤试样要求：焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于。试验报告应包含以下内容：焊透率气孔过烧6.2.2.4 整车破坏车间应按照1台/30000台，2次/年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。7凸焊工艺规范7.1 凸焊参数的选取规范和一般原则a ） 首先按照表4中规定的参数规范进行设置，在生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，焊接

8、时间缩短10%50%，焊接电流增大5%20%，通过试焊选取合适的工艺参数；b ） 对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%40%；对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，焊接压力应增大10%30%，焊接电流延长2 CY；C ） 电极压力与焊机气压有关，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。表4 凸焊焊接规范螺栓或螺母型号板 厚通电时间mmKACYKNM5螺母0.8-1.590002.8M6螺母0.8-2.09100133.7M8螺母1200153.8M10螺母0.8-1.8132004.07/16螺母1.5-2.214500M6螺

9、栓1.4-1.82.5M8螺栓0.8-2.211500M10螺栓凸焊焊接强度检验与质量控制. 凸焊过程接受准则.1. 裂缝凸焊焊点周边有裂缝视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。.1. 孔 .1. 焊接位置 螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格。.1.4 螺纹质量螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，要求用国标制螺纹规进行检验。8.2质量控制8.2.1 剥离试验（计量型）按照图13 所示的方法进行剥离扭矩测试，以满足表5 中的最小剥离扭矩。 图13 凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法表5 不同螺母螺栓型号最小剥离扭矩值对照表螺纹规格最小剥离扭矩（Nm）M424.5M844.1M525.5M10（ 7/16）58.8M634.3M1278.48.2.2锤击试验（计数型）在工程内检验螺母栓强度时可以按照图16所示的方法用1磅的锤子对螺母或螺栓进行敲击，以落母螺栓不脱落为合格。 图16 锤击方法8.2.3 剔试试验（计数型）用錾子凿入焊接凸点部位直至母材破坏停止，以焊点无开焊为合格。 图 17 剔试方法您好，欢迎您阅读我的文章，本WORD文档可编辑修改，也可以直接打印。阅读过后，希望您提出保贵的意见或建议。阅读和学习是一种非常好的习惯，坚持下去，让我们共同进步。