24m双线铁路后张法预应力混凝土单箱梁现场预制工法secretWord格式文档下载.docx

1、 四、施工工艺 （一）制梁台座 台座要求置于良好的地基基础上，其下沉量不超过2mm，尤其要控制其不均匀沉降。对软土地基应进行加固处理，经试验研究采用粉喷桩加固处理，粉喷桩比较经济且施工速度较快。加固后的复合地基承载力可达到150KN/m2以上。 （二）模板 内、外模、台座总体布置见图1。24m双线整孔预制箱梁模板由底模、内模、外侧模和端模组成。 1、底模由12mm厚面板、底横梁及分配梁共同组成。底横梁与台座基础预埋件、底横梁与分配梁、分配梁与底模面板均采用焊接。其底模要预先设置预拱度。2、内模由骨架、面板及嵌缝条组成。骨架分段制作螺栓连接，几何尺寸用支撑钢管上的正反丝扣螺栓调节；面板用3mm和

2、6mm钢板制作，其重量轻，便于拆卸和安装，内模最大块件重量为35Kg。 3、外侧模每侧由3大块模板组成。中间模板16m长，两端部模板每块4.5m长，侧模板由面板、撑杆、顶拉杆、支承面板的横肋、竖肋和安装在侧模上的震动器支架组成。 4、端模由面板、横竖加劲肋和制孔胶管托架（兼作施工人员上下梁体的梯子）组成。 （三）振动器的选型与布置 为了保证梁体混凝土的密实，采用附着式侧振和插入式振捣的联合振捣工艺。 1、附着式侧振选用高频振动器，振动频率为150Hz，功率1.5Kw，振幅1.0mm。 2、附着式振动器的布置，在外侧模上设二排，下排离底模450mm，上排距下排600mm，每块外侧模上下二排各布置

3、1台，在端外侧模上，由于梁体钢筋密集，每块端外侧模上下二排各布置2台。振动器布置示意见图2。 3、插入式振动棒选用直径30、50两种规格。 （四）材料 1、水泥选用525R硅酸盐水泥。 2、砂选用天然硬质洁净的河砂，细度模数为2.83.1。 3、碎石选用质地坚硬的石灰岩和花冈岩，其硬度及物理性能符合TB10210中525mm的规定，抗压强度大于100MP，并经过碱活性试验合格。 5、钢绞线选用高强度低松驰预应力钢绞线，极限强度为1860MPa。钢绞线应无损伤、无锈蚀、无死弯、无污染，有出厂合格证和抽检试验报告，性能符合规定者方可使用。 6、锚具为优质碳素钢制造，材质符合GB699-65标准，制

4、造误差符合设计要求。锚具的静载锚固性能应满足GB/T14370-93中类锚具的要求，即锚具的效率系数a0.95，极限总应变apu2.0%。 （五）场地布置 制梁场要根据现场的地质环境、地形地貌，同时应根据施工工艺及施工方法，各个工序的相互关系来合理布置施工场地，既要满足生活需要，又要方便施工，形成流水作业。并应考虑少占土地。场地布置包括混凝土拌合楼、制梁台座、存梁台座、运梁轨道、龙门吊机轨道、钢筋车间、钢绞线下料场、内模预拼台位、钢筋绑扎台位、蒸汽养护锅炉房等，可选择的施工场地布置见图3。 （六）工艺流程。 24m双线箱梁预制生产工艺流程见图4。（七）施工方法 1、立模及成型立模及成型顺序为：

5、检查、维修底模安装侧模安装支座板涂脱模剂吊装梁体钢筋骨架安装端模穿制孔胶管吊装内模吊装桥面板钢筋吊装桥面联结系。 立模时应注意： （1）模板应清理干净，脱模剂应涂刷均匀，不能漏刷或多涂。 （2）模板的接缝应平顺，其错台不大于1mm，要严密不漏浆。 （3）安装底模时应在底模上准确标出梁体的中轴线，并调整底模的反拱度。 （4）安装外模时，要保证箱梁底板、腹板及倾斜度、隔墙的尺寸 误差。 （5）内模安装前，其内模骨架要在固定的胎模台上校正。 2、钢筋加工 （1）钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。 （2）梁体和桥面钢筋骨架分别在相应的胎模具上绑扎成型，用20t门吊整

6、体吊装。胎模具用7526角钢焊接制成，在角钢上与钢筋位置和直径相对应的地方预留槽口。 （3）为保证混凝土保护层厚度，在钢筋骨架内外侧分别绑扎特制的工程塑料垫块。 （4）绑扎好的梁体和桥面钢筋骨架经质检人员检查合格后，用吊架整体吊装。 （5）安装端模及穿制孔胶管。 （6）吊装内模后，整体吊装桥面板钢筋骨架。桥面板底层钢筋要落到位，如与梁体钢筋相碰可适当调整梁体钢筋。 3、混凝土施工 （1）配合比 梁体混凝土设计强度为C48，依据设计要求梁体终张拉必须满足三个条件，即强度R50MPa龄期不少于10天弹模E3.5104Mpa。混凝土输送采用泵送，其限度要求控制在1416cm。 （2）拌合与运输 采用

7、自动计量装置的强制式拌合设备，其拌合能力至少要满足60m3/h，以保证混凝土灌注时间控制在规定范围以内，混凝土运输采用输送泵，输送泵的大小与拌合能力相匹配。 （3）灌注 箱梁的灌注顺序为：腹板底板顶板，各部位混凝土陷度基本相同。灌注时要注意灌注的节奏，不能过快或过慢，保证混凝土必要的振捣时间。 （4）捣固 腹板采用振动棒和附着式振动器联合振捣，底板和顶板采用振动棒振捣。附着式振动器振捣时间要严格控制，只能在灌注腹板时振捣，高度约1.2m，不得空振模板。梁体顶板混凝土在灌注后至少要二次收浆抹面，保证顶板面平整和不开裂，并保证顶板厚度和2%的流水坡度。 （5）养护 混凝土灌注完成后23小时，用蓬布

8、覆盖整个梁体，开始蒸汽养护，其养护工艺为：升、降温速度10/h，恒温温度4750，其升、降时间由当时自然气温决定，恒温时间由试验室根据混凝土强度及弹性模量增长情况试验决定。低温季节混凝土灌注完成后，要立即用蓬布覆盖，并通蒸汽进行预养，其预养温度为510。 4、拆模： 先拆内模：拆模时用内模骨架上的正反丝扣使内模骨架缩小，内模面板分成小块从箱梁两端运出，内模骨架整体从箱梁拖出后用20t小门吊吊运至内模预拼台位。再拆端模：拆端模时，注意端模平行拆出，防止损伤梁端锚坑。最后拆两边外侧模。 5、预应力施工 （1）预应力孔道成型 采用抽拔橡胶管成孔工艺。橡胶管外径801mm，要求顺直、粗细均匀和足够的抗

9、拉强度。每个孔道由二根橡胶管制成，在跨中将橡胶管插入预制好的铁皮套筒中，再用橡胶带缠绕，密封完好，防止水泥浆进入套筒内。套筒长300mm，内径831mm。为加强橡胶管的刚度，橡胶管中穿入16mm钢筋或75钢绞线作芯棒，每个孔道穿二根，分别从梁两端穿入。 在绑扎梁体钢筋骨架时，沿梁长方向每600mm放一道定位网网片，并与腹板和底板钢筋焊接，定位网孔为8484mm。 在梁体混凝土灌注完成23小时后，先将芯棒拔出，再用卷扬机将胶管拔出，每次不得多于二根，全部拔完后用通孔器检查孔道。 （2）钢绞线的下料、编束和穿束 整卷钢绞线放在放线架中，抓住钢绞线一端，将它缓缓拉出，注意不使钢绞线产生弯折变形，其变

10、形部分必须去掉。 钢绞线下料用砂轮切割机。由于箱梁张拉采用二端张拉，故下料长度由下式确定： L=L0+2（L1+L2+L3+L4） 式中： L钢绞线下料长度 L0孔道净长； L1工作锚高度； L2千斤顶高度 L3工具锚高度； L4预留量，一般取100mm。 将下好的钢绞线放在工作台上，每隔1.01.5m用22号铁丝将79根钢绞线扎成一束，形成预应力束。注意编束要绑紧，根与根间不能绕扭。 （3）预应力束的张拉与锚固 安装张拉操作架和设置防护板 制作张拉架，张拉前把张拉架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在张拉架上，并在距离千斤顶后面1.52.0m处安设防护板，以防夹片和钢绞线弹出伤人。 张拉机具的检

11、验 张拉前应对千斤顶、油压表及油泵配套标定，并计算回归曲线。张拉时要配套使用，并按回归方程计算的油压表读数进行加载。 检查预应力钢束和锚具 应检查下列内容：预应力钢束与锚具是否与设计相符，压浆咀是否畅通，锚具板喇叭口处的混凝土是否清理干净，锚具安装是否正确。限位板与锚具是否配套。 张拉作业 为防止梁体早期裂纹和加快制梁台座周转，梁体张拉分二次进行。当梁体混凝土强度和弹模达到设计值的80%时，进行初张，然后将梁体吊离制梁台座；当梁体混凝土强度和弹模达到设计值的100%时、且混凝土龄期满10天，可进行终张。 张拉时，两端分级加载，两侧对称进行，其最大不平行束为一束。步骤如下： A、千斤顶就位：将工

12、作锚环孔按顺序穿入钢绞线，用铁管将夹片均匀打入锚环，然后安装限位板、千斤顶和工具锚，用铁管将夹片均匀打入工具锚内，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合。 B、张拉：油顶充油，两端同时张拉至初应力（0.1k）时，用钢尺测量油缸伸出长度，再张拉至k稳压5min，测量油缸伸出长度，计算实测伸出长度与理论伸长量之间的误差是否在6%之内，若不符合要求，应查明原因予以处理。 C、锚固：稳压结束，两端同时将千斤顶补油至k，回油锚固，当油压回到零时，测量油缸伸出长度。 D、张拉注意事项：工作锚、夹片安装要均匀，松紧一致；加载、卸载要平稳缓慢；两端、两侧同步张拉；张拉时，顶后不得站人。

13、6、孔道压浆 预应力终张拉完24小时后，检查锚具和钢绞线有无滑丝情况，若有则要进行处理，若无则用砂轮切割机切割钢绞线头，并用水泥浆封锚，24小时后方可压浆。 压浆采用活塞式压浆泵，一端压浆法，当出浆端冒出浓浆时关闭出口阀门，待压力达到0.60.7MPa时，关闭进口端阀门。1小时后卸掉进出口阀门，压浆工作完成。 压浆顺序由下至上进行，当有串孔时要二孔同时压浆。 压浆前应使孔道内的积水和空气全部排出，保证压浆密实，且不能漏压。温度低于5时不宜压浆，否则应采取加温保温措施。 7、封端 封端混凝土采用微膨胀混凝土，其强度等级为C35，掺入8%的膨胀剂。封端前，要用聚氨脂防水涂料将锚具和钢绞线头涂刷一层，防止锚具生锈。 8、移梁 为加快制梁台座周转和防止梁体出现早期裂纹，当梁体混凝土强