Moldflow模流分析报告范例PPT格式课件下载.ppt

1、211Mpa 最大注射速率：700cm3/s螺杆速度曲线保压曲线DESIGN SOLUTIONS8成型材料性能成型材料性能粘度曲线 P-V-T曲线1.熔体密度 1.27 g/cm32.固体密度 1.50 g/cm33.顶出温度 185 4.推荐模温 85 5.推荐料温 280 6.降解温度 310 7.最低料温 270 8.最高料温 290 9.最低模温 80 10.最高模温 90 11.最大剪切速率 60000 1/s12.最大剪切应力 0.5 MPaBASF:Ultramid B3GM35 Q641 GF15M25%（PA6）DESIGN SOLUTIONS9分析结果列示分析结果列示Fil

2、l Time（Animation）充填模式Temperature at Flow Front 料流前锋温度Pressure 注射压力Clamp Force 锁模力 Maximum Shear Rate 最大剪切速率Shear Stress at Wall 最大剪切应力Weld Lines 熔接纹Air Traps 困气Volumetric Shrinkage at Ejection 脱模时刻体积收缩Frozen Lay Fraction 凝固层因子 Sink Mark Estimate 凹痕深度 Sink Mark Shaded 凹痕阴影显示Circuit Coolant Temperatur

3、e 冷却液温度Temperature Part at the End of Cooling 冷却结束时产品表面温度Deflection（X/Y/Z/all deflection cause）产品变形（X/Y/Z/变形原因）DESIGN SOLUTIONS10Fill Time（F5 Animation）充填模式充填模式充填流动较平衡，无明显滞流现象，塑料熔体同时到达各个末端。如果充填结束时，局部区域灰色，表明产品短射。如果流动不平衡，可能会出现滞流、过保压等情况。可通过优化浇口位置和数量、流道排布和尺寸、产品结构和壁厚，来平衡流动模式。DESIGN SOLUTIONS11Temperature

4、 at Flow Front 料流前锋温度料流前锋温度一般料流前锋温度在所推荐料温（280）20 以内，可以接受。波前温度太高，材料易烧焦降解。波前温度太低，熔接纹、流痕较明显，甚至短射。通过调整充填速度、浇口位置和速度、产品壁厚、换用低粘度的材料，来保证料流前锋温度均匀。DESIGN SOLUTIONS12Pressure 注射压力注射压力最大注射压力：74.3MPa。请选择合适规格的注塑机。型腔内的压力：42MPa。如果型腔内压力大于80MPa，产品易出现飞边。可通过调整充填速度、浇口位置和速度、产品壁厚、换用低粘度的材料、提高模温和料温，来降低注射压力。DESIGN SOLUTIONS1

5、3Clamp Force 锁模力锁模力最大锁模力：373.2T。通过调整充填速度、浇口位置和速度、产品壁厚、换用低粘度的材料、减少型腔数量、提高模温和料温，来降低锁模力的需求。DESIGN SOLUTIONS14Maximum Shear Rate 最大剪切速率最大剪切速率最大剪切速率：43054 1/s 一般不要超过成型材料所允许的最大剪切速度（如第8页所示，该材料允许最大剪切速度为60000 1/s。非透明件可放宽至三倍。透明件最大剪切速率越小外观质量越好）。剪切速度太大，材料易降解，产品易出现冲击纹等表面缺陷。通过加大浇口尺寸，降低通过浇口处的注塑速度，可减小剪切速率。DESIGN SO

6、LUTIONS15Shear Stress at Wall 最大剪切应力最大剪切应力流道系统上最大剪切应力：2.8MPa 产品上最大剪切应力：0.4MPa一般产品上的最大剪切应力，不要超过成型材料所允许的数值（如第8页所示，该材料允许最大剪切应力为0.5MPa）。剪切应力太大，产品易开裂。通过加大最大剪切应处壁厚，降低注塑速度，采用低粘度的材料，提高料温，可减小剪切速率。DESIGN SOLUTIONS16Weld Lines 熔接纹熔接纹每两个肋条之间，都会形成熔接纹。一般，熔接纹对接角度2%，产品表面易出现缩水。可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低体积收缩。DES

7、IGN SOLUTIONS19Frozen Layer Fraction 凝固层因子凝固层因子6.3s12.2s30.9sFrozen Layer Fraction反映的是产品的凝固顺序。该产品在6.3秒时，红色区域已凝固，导致安装孔位保压不足，故体积收缩较大，易出现表面缩水。当产品100%凝固，冷流道系统凝固50%以上。产品可脱模。从而确定该产品成型周期31s（不包括开合模时间）。可通过优化冷却水路排布、降低局部壁厚区域的厚度、优化冷流道尺寸，来缩短成型周期。DESIGN SOLUTIONS20Sink Mark Estimate 凹痕深度凹痕深度一般，凹痕数值0.03mm，表面缩水较明显。

8、可通过加大基本壁厚、减小加强筋和螺栓柱等壁厚、加大保压等方式，来降低凹痕深度。DESIGN SOLUTIONS21Sink Mark Shaded 凹痕阴影显示凹痕阴影显示阴影显示凹痕的分析结果。圈示区域，肉眼看起来较明显。DESIGN SOLUTIONS22Circuit Coolant Temperature 冷却液温度冷却液温度一般，冷却液入水口和出水口的温度差控制在23以内，表明冷却水路排布较合理。可通过合理排布冷却系统、将长的串联水路优化成多条并联的水路，可降低出入水口的温度差。DESIGN SOLUTIONS23Temperature,Part 冷却结束时产品表面温度冷却结束时产品

9、表面温度冷却结束时，该产品表面绝大部分区域温差都较均匀，但在局部凹槽内，温度较高。一般，冷却结束时，产品表面的温差在10以内，表明冷却效果较好。局部温度高的区域，可通过增加冷却水路、加挡板、喷泉、铍铜镶件等方式，来确保产品表面温度均匀。DESIGN SOLUTIONS24Deflection,all effects:Deflection 整体变形整体变形该产品整体变形情况如上图，放大3倍。DESIGN SOLUTIONS25Deflection,all effects:X Component X向变形向变形2.6mm1.9mm该产品X向最大变形量：2.6mm。请确认是否符合装配要求。DESIG

10、N SOLUTIONS26Deflection,X,Different Cooling、Shrinkage、Orientation&Corner Effects该产品X向变形最主要原因，是收缩不均匀和纤维取向。可通过优化浇口位置和产品结构，来降低X向变形。DESIGN SOLUTIONS27Deflection,all effects:Y Component Y向变形向变形该产品Y向均匀收缩。请在模具设计时，设置合理的收缩率。DESIGN SOLUTIONS28Deflection,all effects:Z Component Z向变形向变形4.9mm3.4mm3.6mm2.8mm2.0mm

11、该产品Z向整体变形量：8.5mm。不符合装配要求。图中可看出，有筋条的角落无乎没有变形。可考虑在其它角落增加筋条。DESIGN SOLUTIONS29Deflection,Z,Different Cooling、Shrinkage、Orientation&Corner Effects该产品Z向变形最主要原因，是纤维取向。可通过优化浇口位置和产品结构，来降低变形。DESIGN SOLUTIONS30分析结果列示分析结果列示充填模式平衡波前温度（）均匀最大注射压力（MPa）74.3最大锁模力（T）373.2最大剪切速率（1/s）43.54最大剪切应力（MPa）2.8 产品上0.4MPa熔接纹&困气有，请加强排气体积收缩（%Volume）局部区域收缩较大成型周期（s）31s（不包括开合模时间）变形X/Y/Z（mm）2.6/均匀收缩/8.5DESIGN SOLUTIONS31