桥梁桩基专项施工技术方案文档格式.doc

1、结合现场实际地质情况，计划优先采用人工挖孔的方法进行桩基施工，在不适合人工挖孔的桩位采用冲击钻孔的方法进行桩基施工。三、人工挖孔灌注桩施工1、施工准备1.1、技术准备情况在桥梁桩基开始施工之前，技术人员应完成熟悉施工图纸，核算完施工图纸工程量，掌握桩基工程施工的基本流程和需要注意事项，同时完成向施工班、组进行施工技术、安全、质量、环保和文明施工交底，并保证交底内容横向到边、纵向到位，不留死角。导线点、水准点复核、加密，桩基的平面位置和高程放样，并经过监理工程师复测。1.2、管理人员及劳动力准备情况项目部管理人员已经到位，本桥人工挖孔桩施工作业队、机械均已进场，并进行了技术及安全交底培训，能够满

2、足施工需要。桩基施工主要人员分工一览表：序号姓名职务主要负责内容备注1 副经理项目生产负责人2总工项目技术负责人3试验室主任项目试验负责人4质检工程师项目质检负责人5测量队长测量负责人6安全环保部长安全环保负责人7机材部部长机械、材料负责人8工段长生产管理负责人91011施工队长施工负责人12施工员现场负责人13劳动力部署及任务划分表： 班组名称人数（人）技工总数（人）任务划分挖孔作业组4896桩基施工钢筋作业组20砼作业组15电工机械设备人员1.3、原材料准备情况1.3.1、C25混凝土的配制要求a、水泥可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h

3、，水泥的强度等级不宜低于P.O 42.5。b、粗集料优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。c、细集料宜采用级配良好的机制砂，混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。d、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，水下混凝土坍落度宜为180220mm。e、每立方米混凝土的水泥用量不宜小于350kg。1.3.2、备料情况根据施工图纸桩基核算的工程量，提前向材料部门递交施工各种原材料使用计划，同时要求试验部门按照相关

4、试验规程提前完成原材料的申报和检验，以及配制桩基施工所需要的混凝土配合比并报请监理工程师审批。在灌注混凝土前，混凝土拌和站至少备有2根桩基用量以上的原材料才开始拌和。其余原材料准备情况如下：a、钢筋1、钢筋规格及要求本项目所用的钢筋均购自首城水钢钢铁集团公司。（2）、提供钢筋时应有钢筋厂质量保证书，否则不能用于工程中。当钢筋直径超过12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。（3）、进场后的钢筋每批次每种规格任选三根钢筋，每根截取3个试件，分别做拉伸试验、冷弯试验和可焊性试验。任一试件不合格，则对该批次的钢筋取双倍数量的试件重做各项试验，任有一个试件不合格时，则该批钢筋不得接受，不得用于承重结构。

5、b、钢筋的存放（1）、钢筋存放仓库或料棚内，限于条件必须露天堆放时，应选择在地势较高，且地势平坦，土质坚实处，并采用排水措施。钢筋下面设置垫块使钢筋离地面高30cm，并用塑料膜或彩条布进行遮盖。（2）、为避免钢筋使用混淆，成品及半成品钢筋应按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放。c、水泥我合同段桩基使用混凝土标号为C25水下混凝土，选用P.O 42.5号西部水泥，其各项技术指标满足设计及规范要求。进料时试验报告或材质单齐全，进场后及时进行水泥安定性、胶砂强度、细度等复查试验，检验合格的水泥入罐存放。d、砂采用机制砂，采用AK0+000石料场生产的机制砂，经中心试验室复试合格。e、碎石物理力学

6、性能满足试验规范要求。碎石颗粒良好，空隙率小，石质强度必须符合规范要求，经中心试验室复试合格后堆放料场，标识后并与其它材料用砖墙分开堆放。我合同段所用碎石产自AK0+000石料场，含泥量小于1%，压碎值小于15%，针片状含量小于15%。配制C25水下混凝土使用碎石规格有：1-16mm、16-31.5mm。f、外加剂为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。g、水拌和用水采用饮用水。1.4、机械设备准备情况根据施工工艺要求，人工挖孔灌注桩施工设备均已进场，且性能、状态均满足施工要求，

7、对操作人员已经进行了现场培训、交底。主要设备如下表：设备型号数量单位吊车QY 25V台卷扬机JK65024空压机2m变压器400KW发电机120KW电焊机BX1-500钢筋加工设备SL-C2潜水泵WQ10-34-2.21.5、试验检测仪器设备准备桩基用试验检测仪器设备：坍落度筒、捣棒、混凝土试模、钢尺、钢板已备置齐全，并经校验合格。2、施工工艺施工工艺为：平整场地测量放样初挖浇筑混凝土护壁桩位复测挖孔终孔检查（钎探或雷达检测）制作（安放）钢筋笼混凝土拌合及运输灌注混凝土。2.1、平整场地 桩基正式开工以前，对桥区施工场地进行平整，保证施工有足够的施工平台以及混凝土浇筑时罐车行驶通畅。2.2、测

8、量放样测量人员对图纸认真熟悉，复核桥位的各桩坐标的位置及高程的准确性，对现场基桩定位和高程放样，对桩基四个方向进行护桩，经测量监理工程师复核无误后进行下道工序。2.3、初挖、支护护筒（1）、根据测量放样桩位，进行初步开挖、开挖深1m，并进行整平。初步开挖孔径不小于设计桩径。（2）、孔口护壁支护。测量准确定位后，对孔口护壁进行支护，护壁支护模板根据孔径大小用相应规格的圆弧钢板拼装，拼接处采用铁丝绑扎牢固。内模和外模采用进行支撑。护壁顶厚30cm，并高出地面50cm。模板支护完成后进行桩位校核。满足要求后进行孔口混凝土浇筑。孔口采用C25混凝土浇筑，机械拌合。2.4、桩位复测孔口混凝土浇筑完成后，

9、由测量人员复测桩位中心及护壁顶标高，并用油漆标记，施工中对孔底标高控制。经测量检验合格后报测量监理工程师认可后进行挖孔施工。现场安设标识牌，标牌上标注高程与至桩底设计高的距离（实际开挖孔深），把标识牌挂在明显位置，且不影响施工的地方，施工时以此控制挖进深度。2.5、护壁挖孔时每挖深0.81.0米进行护壁，护壁采用内齿式护壁法，其结构特点为护壁外侧为等直径的圆柱，而内侧面为圆锥台。支设模板浇注护壁时，混凝土厚度不小于10cm，采用C25混凝土，当上节护壁强度达到设计强度80%方可进行下节开挖。水泥采用业主批准的入围厂家生产的P.O 42.5水泥。护壁混凝土按照配合比现场用电子秤计量，机械现场拌合

10、。上下护壁间搭接长度不小于5cm。护壁施工示意图: d50cmt（10cm）为防止塌方，保证操作安全，大直径人工挖孔桩大多采用分段挖土、分段护壁的方法施工。分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力，由计算确定护壁厚度，设混凝土护壁厚度为t，则可按下方公式计算：tKN/fe或tKpD/（2fe）N作用在护壁截面上的压力，N=PD/2；p土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2；r土的重度，kN/m3；rw水的重度，kN/m3；H挖孔桩护壁深度，m；h地面至地下水位深度，m；D挖孔桩或圆形构筑物外直径，m；fe混凝土上的轴心抗压强度设计值，MPa；K安

11、全系数取1.65。当挖孔桩无地下水时：p=rHtg2（450-/2）当有地下水时：p= rHtg2（450-/2）+（r-rw）（H-h） tg2（450-/2）+（H-h） rw根据现场实际地质情况，p=18*36*tg2（450-350/2）+（18-10）*（32-10）* tg2（450-350/2）+（32-10）*10 =476.75Kn/m2；用C25混凝土，fe=14.5MPa，D=2.5m，则t=KpD/（2fe）=1.65*476.75*250/（2*14.5*103） =6.78cm15cm（护壁最小厚度），故桩基护壁厚度满足要求。进过计算，采用护壁厚度15cm，受力安全

12、可靠。2.6、挖孔人工挖掘的机具主要以空压机、风镐、风钻配合锹、镐等进行，对每一孔组织两班连续作业。提升以小卷扬机为主。挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加护壁的摩阻力。在挖孔过程中，须经常检查桩孔的孔径和垂直度。桩垂直度不大于0.5。同时要勤用钢卷尺测量挖孔深度。挖孔时如有渗水，应及时护壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔，渗水严重时用井点法或水泵排水。孔深超过10米，采用鼓风机通风，特殊情况特殊处理，确保施工人员的生命安全。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。孔内爆破施工需进行孔内爆破施工时应注意以下事项：（1）、线起爆应有工人迅速离孔的设备，孔深超过5米采用电雷管引爆。（2）、必须打眼放炮，严禁裸露药包，严格控制用药量，以松动爆破为主。（3）、有水眼孔要用防