研发PCB工艺设计规范Word文件下载.doc

1、1.1 范围本规范规定了研发设计中的相关工艺参数。本规范适用于研发工艺设计1.2 简介本规范从PCB外形，材料叠层，基准点，器件布局，走线，孔，阻焊，表面处理方式，丝印设计等多方面，从DFM角度定义了PCB的相关工艺设计参数。2. 引用规范性文件下面是引用到的企业标准，以行业发布的最新标准为有效版本。序号名称1IPC-A-610D电子产品组装工艺标准2IPC-A-600G印制板的验收条件3IEC60194印刷板设计，制造与组装术语与定义4IPC-SM-782Surface Mount Design and Land Pattern Standard5IPC-7095ADesign and As

2、sembly Process Implementation for BGAs6SMEMA3.1Fiducial Design Standard3. 术语和定义细间距器件：pitch0.65mm异型引脚器件以及pitch0.8mm的面阵列器件。Stand off：器件安装在PCB板上后，本体底部与PCB表面的距离。PCB表面处理方式缩写：热风整平（HASL喷锡板）：Hot Air Solder Leveling化学镍金（ENIG）：Electroless Nickel and Immersion Gold有机可焊性保护涂层（OSP）：Organic Solderability Preservat

3、ives说明：本规范没有定义的术语和定义请参考印刷板设计，制造与组装术语与定义（IEC60194）4. 拼板和辅助边连接设计4.1 V-CUT连接1 当板与板之间为直线连接，边缘平整且不影响器件安装的PCB可用此种连接。V-CUT为直通型，不能在中间转弯。2 V-CUT设计要求的PCB推荐的板厚3.0mm。3 对于需要机器自动分板的PCB，V-CUT线两面（TOP和BOTTOM面）要求各保留不小于1mm的器件禁布区，以避免在自动分板时损坏器件。1mm器件V-CUT图1 ：V-CUT自动分板PCB禁布要求 同时还需要考虑自动分板机刀片的结构，如图2所示。在离板边禁布区5mm的范围内，不允许布局器

4、件高度高于25mm的器件。25mm5cmm自动分板机刀片m带有V-CUT PCB 图2 ：自动分板机刀片对PCB板边器件禁布要求 采用V-CUT设计时以上两条需要综合考虑，以条件苛刻者为准。保证在V-CUT的过程中不会损伤到元器件，且分板自如。HT3045O5O板厚H0.8mm时，T0.350.1mm板厚0.8H1.6mm时，T0.4板厚H1.6mm时，T0. 5 图3 ：V-CUT板厚设计要求 此时需考虑到V-CUT的边缘到线路（或PAD）边缘的安全距离“S”，以防止线路损伤或露铜，一般要求S0.3mm。如图4所示。S 图4 ：V-CUT与PCB边缘线路/pad设计要求4.2 邮票孔连接4

5、推荐铣槽的宽度为2mm。铣槽常用于单元板之间需留有一定距离的情况，一般与V-CUT和邮票孔配合使用。5 邮票孔的设计：孔间距为1.5mm，两组邮票孔之间推荐距离为50mm。见图51.5mm2.0mm5.0mm2.8mm0.4mm非金属化孔直径1.0mmPCB辅助边 图5 ：邮票孔设计参数 4.3拼版方式 推荐使用的拼版方式有三种：同方向拼版，中心对称拼版，镜像对称拼版。6 当PCB的单元板尺寸60.0mm，在垂直传送边的方向上拼版数量不应超过2。数量不超过2 图7 ：拼版数量示意图9 如果单元板尺寸很小时，在垂直传送边的方向拼版数量可以超过3，但垂直于单板传送方向的总宽度不能超过150.0mm

6、，且需要在生产时增加辅助工装夹具以防止单板变形。10 同方向拼版l 规则单元板 采用V-CUT拼版，如满足4.1的禁布要求，则允许拼版不加辅助边AVCUT 图7 ：规则单板拼版示意图l 不规则单元板 当PCB单元板的外形不规则或有器件超过板边时，可采用铣槽加V-CUT的方式。超出板边器件铣槽宽度2mm 图8 ：不规则单元板拼版示意图11 中心对称拼版l 中心对称拼版适用于两块形状较不规则的PCB，将不规则形状的一边相对放置中间，使拼版后形状变为规则。l 不规则形状的PCB对称，中间必须开铣槽才能分离两个单元板l 如果拼版产生较大的变形时，可以考虑在拼版间加辅助块（用邮票孔连接） 图9 ：拼版紧

7、固辅助设计l 有金手指的插卡板，需将其对拼，将其金手指朝外，以方便镀金。如果板边是直边可作VCUT 图10 ：金手指拼版推荐方式12 镜像对称拼版 使用条件：单元板正反面SMD都满足背面过回流焊焊接要求时，可采用镜像对称拼版。 操作注意事项：镜像对称拼版需满足PCB光绘的正负片对称分布。以4层板为例：若其中第2层为电源/地的负片，则与其对称的第3层也必须为负片，否则不能采用镜像对称拼版。TOP面Bottom面镜像拼板后正面器件镜像拼板后反面器件 图11 ：镜像对称拼版示意图采用镜像对称拼版后，辅助边的Fiducial mark 必须满足翻转后重合的要求。具体的位置要求请参见下面的拼版的基准点设

8、计。4.4辅助边与PCB的连接方法13 一般原则l 器件布局不能满足传送边宽度要求（板边5mm禁布区）时，应采用加辅助边的方法。l PCB板边有缺角或不规则的形状时，且不能满足PCB外形要求时，应加辅助块补齐，时期规则，方便组装。邮票孔板边有缺角时应加辅助块补齐，辅助块与PCB的连接可采用铣槽加邮票孔的方式。如果单板板边符合禁布区要求，则可以按下面的方式增加辅助边，辅助边与PCB用邮票孔连接 图12 ：补规则外形PCB补齐示意图14 板边和板内空缺处理 当板边有缺口，或板内有大于35mm*35mm的空缺时，建议在缺口增加辅助块，以便SMT和波峰焊设备加工。辅助块与PCB的连接一般采用铣槽邮票孔

9、的方式。a1/3a传送方向当辅助块的长度a50mm时，辅助块与PCB的连接应有两组邮票孔，当a50mm时，可以用一组邮票孔连接 图13 ：PCB外形空缺处理示意图5. 器件布局要求5.1 器件布局通用要求15 有极性或方向的THD器件在布局上要求方向一致，并尽量做到排列整齐。对SMD器件，不能满足方向一致时，应尽量满足在X、Y方向上保持一致，如钽电容。16 器件如果需要点胶，需要在点胶处留出至少3mm的空间。17 需安装散热器的SMD应注意散热器的安装位置，布局时要求有足够大的空间，确保不与其它器件相碰。确保最小0.5mm的距离满足安装空间要求。1、热敏器件（如电阻电容器、晶振等）应尽量远离高

10、热器件。 2、热敏器件应尽量放置在上风口，高器件放置在低矮元件后面，并且沿风阻最小的方向排布放置风道受阻。风向热敏器件高大元件 图 14 ：热敏器件的放置18 器件之间的距离满足操作空间的要求（如：插拔卡）。无法正常插拔插座 图15 ：插拔器件需要考虑操作空间19 不同属性的金属件或金属壳体的器件不能相碰。确保最小1.0mm的距离满足安装要求。5.2 回流焊5.2.1 SMD器件的通用要求20 细间距器件推荐布置在PCB同一面，并且将较重的器件（如电感，等）器件布局在Top面。防止掉件。21 有极性的贴片尽量同方向布置，防止较高器件布置在较低器件旁时影响焊点的检测，一般要求视角45度。如图所示

11、要求 图 16 ：焊点目视检查示意图22 CSP、BGA等面阵列器件周围需留有2mm禁布区，最佳为5mm禁布区。23 一般情况面阵列器件布容许放在背面；当背面有阵列器件时，不能在正面面阵列器件8mm禁布区的投影范围内。如图所示；8.0mmBGA此区域不能布放BGA等面阵列器件 图 17 ：面阵列器件的禁布要求5.2.1 SMD器件布局要求24 所有SMD的单边尺寸小于50mm，如超出此范围，应加以确认。25 不推荐两个表面贴装的异型引脚器件重叠，作为兼容设计。以SOP封装器件为例，如图所示。不推荐的兼容设计 图 18 ：两个SOP封装器件兼容的示意图26 对于两个片式元件的兼容替代。要求两个器件封装一致。如图：片式器件允许重叠B共用焊盘 图 19 ：片式器件兼容示意图27 在确认SMD焊盘以及其上印刷的锡膏不会对THD焊接产生影响的情况下，允许THD与SMD重叠设计。如图。贴片和插件允许重叠 图 20 ： 贴片与插件器件兼容设计示意图28 贴片器件之间的距离要求同种器件：0.3mm异种器件：0.13h+0.3mm（h为周围近邻元件最大高度差）XYX或Yh吸嘴 图 21 ：器件布局的距离要求示意图29 回流工艺的SMT器件距离列表：距离值以焊盘和器件体两者中的较大者为测量体。