路床施工与方案Word文档下载推荐.docx

1、挖路基的施工标高应考虑到压实后下沉量，其值应有试验确定。三、填段清理与掘除1在土回填前，首先清除路基围的表土，根据路基下坡角边线进行清表，清表深度取决于现况土质情况，原则上清除表层土30cm并挖除原地面30cm以下不适宜做为填筑路基的材料，包括：淤泥、垃圾、有机质残渣、地下构造物，地下洞穴等，清至露出原状土层，用重型压路机（18t）进行碾压，对原状土进行土壤压实度检测。土基压实度达到95%后能进行上部回填，路基基底原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填深度，不小于30cm，并分层压实。对局部坑洼处用素土分层回填夯实，使路基面平整，然后再进行土填筑。2非适宜性材料的挖除：在按照设计的清表深度

2、进行清表后，在填或零填路基施工围，存在垃圾坑、鱼塘、淤泥及建筑物基础等不适宜路基填料要求的地段，需要制定相应的案，报请监理工程师，采取挖除换填的式进行处理。施工时按照监理工程师指定的围和深度进行挖除，挖除后经过监理工程师的认可后，采用砂砾进行换填。四、路基土填筑路基填筑采用全断面回填，路基填土到场后必须检验回填土的含水量，如含水量过大，则将土进行凉晒处理，控制回填土含水量比最佳含水量大1%-2%围，以达到最佳压实效果。4.1卸料布土路基回填采用分层填筑，分层压实。根据设计要求，每层填土压实厚度不大于20cm，暂按每层虚铺25cm摊铺。运土车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，自卸汽车从取土场把

3、土运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，按10m一个断面布土，每个断面均匀卸两车土。铺设宽度每侧超过路基设计宽度0.3米，以保证路基边坡部分回填土能有效压实，避免出现路堤边缘滑坡。4.2摊铺整形粗平整型：先用推土机进行粗平12遍，粗平后宜用推土机在路基全宽围进行排压12遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度），根据大面的平整程度，对局部高程相差较大（超出设计高程50mm时）的工作面继续用推土机进行整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大时（一般指超出设计高程30mm时），再用平地机整型。稳压：先用平地机进行粗平一次，试

4、验员及时检测其含水量，必要时通过洒水或者晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平做准备。精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平12次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现土块中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的土面禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松10mm左右后再进行找补。同时测量人员及时取点测量实际虚铺厚度。4.3碾压第一遍使用重型振动压路机静压或轻振进行碾压，然后再强振压实，压路机最大行驶速度不应大于4km/h。压路机振动频率应控制在3045Hz的围，过大振动频率将会降低压实效果。压路机振幅应控制在0.71.8mm。碾压从路基两

5、侧向路中间推进，压路机碾压轮迹重叠轮宽的13。首段施工过程中，重型振动压路机每碾压2遍后，检测一次土壤压实度。检测法采用灌砂法。压实度达不到设计要求则继续碾压直到合格为止。并记录数据指导以后大面积施工。碾压时直线段先压两边再压中间，小半径曲线段有侧向外侧，纵向进退式进行。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机振动碾压后表层比较疏松，为了消除这种缺陷，振动碾压后应慢速静压一遍。先作业段应按1:1的坡度分层留台阶。若同时施工，应分层相互教叠衔接，搭接长度应大于2m。碾压成活后修整到设计宽度。路基边缘处不宜碾压时，应人工用蛙夯进行夯实。在试验段施工全过程记录压实遍数、碾压速度及压实度等数据，施工

6、完毕整理数据资料上报监理工程师。五、灰土处理层本工程在路床顶面设计15cm的9%灰土处理层。施工中采用稳定土拌和机路拌的法进行施工。5.1一般规定5.1.1灰土配合比按干质量计。灰剂量以灰质量占全部土颗粒干质量的百分率表示，即灰剂量=灰质量/干土质量=9/100。灰土配合比按干质量计。施工时应先测定灰和土的含量及湿密度，然后将干质量的配合比换算成湿松体积比。灰土的拌和量应满足设计要求压实15cm的虚铺用量。5.1.2路拌法拌和灰土时，应在已成活的路基上拌和灰土。灰稳定土应该在春季和夏季组织施工，施工期最低温度应在5C以上，灰土养护期间应保证温暖和热的天气。避免在雨季进行灰土施工。5.1.3灰土

7、中的土应采用细粒土，施工时尽可能的粉碎，土块的最大粒径不应大于15mm。施工中配料准确，路拌法施工时，灰应摊铺均匀。在洒水和拌和时也应均匀，碾压时保证混合料在最佳含水量或略小于最佳含水量（1%2%）的状态下进行碾压，并应根据土和灰的含水量变化，及时调整拌和的用水量。直至达到不小于规定的压实度标准（重型击实）。格控制层厚和高程，保证路拱横坡的准确。5.1.4灰土施工应在当天碾压成型，完成后必须保湿养生，不使土层表面干燥，也不应该过分潮湿。5.1.5灰土上未进行基层施工之前，禁止开放交通。5.1.6灰土在施工过程中，禁采用薄层贴补的办法进行找平。5.1.7取50米长的整辅路基做为试验段进行碾压，碾

8、压应在灰土接近最佳含水量的12时进行，碾压后立即进行高程复核。5.1.8拌和好的灰土应当天碾压成活。5.2施工准备5.2.1材料准备：灰土层中的土应选择塑性指数为1520的粘性土；灰采用磨细生灰，其技术指标符合规的要求，并在施工时尽量缩短灰的存放时间。堆放时间较长时，应采取覆盖防潮措施。5.2.2实验准备：在进行灰土施工之前，应取所定取土场中代表性的土样进行试验，试验项目包含颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、有必要时要进行有机质含量及硫酸盐含量试验、灰中的钙镁含量等试验。5.3路拌法施工施工工艺：准备下承层备料、摊铺土施工放样摊铺土洒水闷料平整和轻压卸置和摊铺灰拌和与洒水整形碾压局部处理成活

9、与养护5.3.1准备下承层必须在经过监理工程师验收合格并认可的下承层上施工灰土层。5.3.2备料通过试验确定合格的取土源，采用自卸车运输到施工现场。灰选择在靠近公路地势较高的地点集中存放。5.3.3施工放样5.3.4摊铺土通过事先试验确定的土的松铺系数，用自卸车将土运输到施工现场，采用推土机和平地机将土摊平。施工过程中，应将土均匀的摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。在摊料过程中，应将土块、超尺寸的颗粒人工拣除。5.3.5洒水闷料如果土中的含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。5.3.6平整和轻压对于摊铺成型的土层，用6-8t的压路机碾压1-2遍

10、，使其表面平整，并有一定的压实度。5.3.7卸置和摊铺灰检查土层含水量大于最佳含水量35，然后在土层表面根据灰的含量，将土层表面划分成1010的格，并计算每个格中应卸置的灰数量。用刮板将灰均匀的摊开，灰摊铺完后，表面应没有空白的地，并且厚度均匀。计算公式：计算用量为每平米用量灰土击实数据A吨/立米灰密度数据B吨/立米该层厚度C米灰用量0.09* C*A/1.09吨灰量0.09* C*A/1.09/B立米5.3.8拌和与洒水拌和过程中采用稳定土拌和机先拌和1遍，检测并调整含水量使含水量略大于最佳含水量的1%-2%。如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端掉头处应超出拌

11、和段2m以上。然后再拌和12遍，使水分在混合料中分布均匀。随时检查调整翻拌的深度，使土层全部翻透。拌和工作结束后，洒水后，应再次进行拌和，拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分的流失。混合料拌和后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，无明显的粗细料离析现象，且水分合适均匀。5.3.9整形混合料拌和均匀后，应立即粗平整型：先用推土机进行粗平12遍，粗平后宜用推土机在路基全宽围进行排压12遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度），根据大面的平整程度，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程对局部出现粗细集料集中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的灰土面禁直

12、接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松10mm左右后再进行找补。对于高出部分的混合料应直接刮出路外。5.3.10碾压整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%+2%）时，应立即用轻型压路机配合12t以上的压路机在结构层全宽进行碾压。碾压应“先慢后快”、“先轻后重”。压路机应逐次倒轴碾压，重叠宽度，三轮压路机为二分之一后轮宽，双轮压路机不应小于30cm。直线段由两侧向路中心进行碾压，曲线段由侧向外侧进行碾压。一般需要碾压68遍。压路机的速度头两遍采用1.51.7km/h。以后采用2.02.5km/h。碾压施工时，禁压路机在路段上掉头或急刹车，以保证表面不受破坏。碾压过程中如果出现弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和。压路机不得停在未压实的灰土上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应用平地机刮至规定值，再整平碾压。压实度合格后，再用钢轮压路机静压12遍，最终消除