路床施工与方案Word文档下载推荐.docx
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挖路基的施工标高应考虑到压实后下沉量,其值应有试验确定。
三、填段清理与掘除
1在土回填前,首先清除路基围的表土,根据路基下坡角边线进行清表,清表深度取决于现况土质情况,原则上清除表层土30cm并挖除原地面30cm以下不适宜做为填筑路基的材料,包括:
淤泥、垃圾、有机质残渣、地下构造物,地下洞穴等,清至露出原状土层,用重型压路机(18t)进行碾压,对原状土进行土壤压实度检测。
土基压实度达到95%后能进行上部回填,路基基底原状土的强度不符合要求时,应进行换填,换填深度,不小于30cm,并分层压实。
对局部坑洼处用素土分层回填夯实,使路基面平整,然后再进行土填筑。
2非适宜性材料的挖除:
在按照设计的清表深度进行清表后,在填或零填路基施工围,存在垃圾坑、鱼塘、淤泥及建筑物基础等不适宜路基填料要求的地段,需要制定相应的案,报请监理工程师,采取挖除换填的式进行处理。
施工时按照监理工程师指定的围和深度进行挖除,挖除后经过监理工程师的认可后,采用砂砾进行换填。
四、路基土填筑
路基填筑采用全断面回填,路基填土到场后必须检验回填土的含水量,如含水量过大,则将土进行凉晒处理,控制回填土含水量比最佳含水量大1%-2%围,以达到最佳压实效果。
4.1卸料布土
路基回填采用分层填筑,分层压实。
根据设计要求,每层填土压实厚度不大于20cm,暂按每层虚铺25cm摊铺。
运土车辆由专人指挥,按指定的行驶路线运送,自卸汽车从取土场把土运到现场后,从一端开始,左右成排,前后成行,按10m一个断面布土,每个断面均匀卸两车土。
铺设宽度每侧超过路基设计宽度0.3米,以保证路基边坡部分回填土能有效压实,避免出现路堤边缘滑坡。
4.2摊铺整形
粗平整型:
先用推土机进行粗平1~2遍,粗平后宜用推土机在路基全宽围进行排压1~2遍,以暴露潜在的不平整,其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点(预留松铺厚度),根据大面的平整程度,对局部高程相差较大(超出设计高程±
50mm时)的工作面继续用推土机进行整型,推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则,大面基本平整高程相差不大时(一般指超出设计高程±
30mm时),再用平地机整型。
稳压:
先用平地机进行粗平一次,试验员及时检测其含水量,必要时通过洒水或者晾晒来调整其含水量,含水量合适后,用轮胎压路机快速全宽静压一遍,为精平做准备。
精平整型:
人工再次拉线用白灰撒出高程点,平地机进行精平1~2次,并及时检测高程、横坡度、平整度。
对局部出现土块中的现象,人工及时处理。
对局部高程稍低的土面禁直接采取薄层找补,应先用人工或机械耕松10mm左右后再进行找补。
同时测量人员及时取点测量实际虚铺厚度。
4.3碾压
第一遍使用重型振动压路机静压或轻振进行碾压,然后再强振压实,压路机最大行驶速度不应大于4km/h。
压路机振动频率应控制在30~45Hz的围,过大振动频率将会降低压实效果。
压路机振幅应控制在0.7~1.8mm。
碾压从路基两侧向路中间推进,压路机碾压轮迹重叠轮宽的1/3。
首段施工过程中,重型振动压路机每碾压2遍后,检测一次土壤压实度。
检测法采用灌砂法。
压实度达不到设计要求则继续碾压直到合格为止。
并记录数据指导以后大面积施工。
碾压时直线段先压两边再压中间,小半径曲线段有侧向外侧,纵向进退式进行。
应达到无漏压、无死角,确保碾压均匀。
压路机振动碾压后表层比较疏松,为了消除这种缺陷,振动碾压后应慢速静压一遍。
先作业段应按1:
1的坡度分层留台阶。
若同时施工,应分层相互教叠衔接,搭接长度应大于2m。
碾压成活后修整到设计宽度。
路基边缘处不宜碾压时,应人工用蛙夯进行夯实。
在试验段施工全过程记录压实遍数、碾压速度及压实度等数据,施工完毕整理数据资料上报监理工程师。
五、灰土处理层
本工程在路床顶面设计15cm的9%灰土处理层。
施工中采用稳定土拌和机路拌的法进行施工。
5.1一般规定
5.1.1灰土配合比按干质量计。
灰剂量以灰质量占全部土颗粒干质量的百分率表示,即灰剂量=灰质量/干土质量=9/100。
灰土配合比按干质量计。
施工时应先测定灰和土的含量及湿密度,然后将干质量的配合比换算成湿松体积比。
灰土的拌和量应满足设计要求压实15cm的虚铺用量。
5.1.2路拌法拌和灰土时,应在已成活的路基上拌和灰土。
灰稳定土应该在春季和夏季组织施工,施工期最低温度应在5º
C以上,灰土养护期间应保证温暖和热的天气。
避免在雨季进行灰土施工。
5.1.3灰土中的土应采用细粒土,施工时尽可能的粉碎,土块的最大粒径不应大于15mm。
施工中配料准确,路拌法施工时,灰应摊铺均匀。
在洒水和拌和时也应均匀,碾压时保证混合料在最佳含水量或略小于最佳含水量(1%~2%)的状态下进行碾压,并应根据土和灰的含水量变化,及时调整拌和的用水量。
直至达到不小于规定的压实度标准(重型击实)。
格控制层厚和高程,保证路拱横坡的准确。
5.1.4灰土施工应在当天碾压成型,完成后必须保湿养生,不使土层表面干燥,也不应该过分潮湿。
5.1.5灰土上未进行基层施工之前,禁止开放交通。
5.1.6灰土在施工过程中,禁采用薄层贴补的办法进行找平。
5.1.7取50米长的整辅路基做为试验段进行碾压,碾压应在灰土接近最佳含水量的1~2%时进行,碾压后立即进行高程复核。
5.1.8拌和好的灰土应当天碾压成活。
5.2施工准备
5.2.1材料准备:
灰土层中的土应选择塑性指数为15~20的粘性土;
灰采用磨细生灰,其技术指标符合规的要求,并在施工时尽量缩短灰的存放时间。
堆放时间较长时,应采取覆盖防潮措施。
5.2.2实验准备:
在进行灰土施工之前,应取所定取土场中代表性的土样进行试验,试验项目包含颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、有必要时要进行有机质含量及硫酸盐含量试验、灰中的钙镁含量等试验。
5.3路拌法施工
施工工艺:
准备下承层→备料、摊铺土→施工放样→摊铺土→洒水闷料→平整和轻压→卸置和摊铺灰→拌和与洒水→整形→碾压→局部处理→成活与养护
5.3.1准备下承层
必须在经过监理工程师验收合格并认可的下承层上施工灰土层。
5.3.2备料
通过试验确定合格的取土源,采用自卸车运输到施工现场。
灰选择在靠近公路地势较高的地点集中存放。
5.3.3施工放样
5.3.4摊铺土
通过事先试验确定的土的松铺系数,用自卸车将土运输到施工现场,采用推土机和平地机将土摊平。
施工过程中,应将土均匀的摊铺在预定的宽度上,表面力求平整,并有规定的路拱。
在摊料过程中,应将土块、超尺寸的颗粒人工拣除。
5.3.5洒水闷料
如果土中的含水量过小,应在土层上洒水闷料,洒水应均匀,防止出现局部水分过多的现象。
5.3.6平整和轻压
对于摊铺成型的土层,用6-8t的压路机碾压1-2遍,使其表面平整,并有一定的压实度。
5.3.7卸置和摊铺灰
检查土层含水量大于最佳含水量3~5%,然后在土层表面根据灰的含量,将土层表面划分成10×
10的格,并计算每个格中应卸置的灰数量。
用刮板将灰均匀的摊开,灰摊铺完后,表面应没有空白的地,并且厚度均匀。
计算公式:
计算用量为每平米用量
灰土击实数据=A吨/立米
灰密度数据=B吨/立米
该层厚度=C米
灰用量=0.09*C*A/1.09吨
灰量=0.09*C*A/1.09/B立米
5.3.8拌和与洒水
拌和过程中采用稳定土拌和机先拌和1遍,检测并调整含水量使含水量略大于最佳含水量的1%-2%。
如果混合料的含水量不足,应用喷管式洒水车补充洒水。
水车起洒处和另一端掉头处应超出拌和段2m以上。
然后再拌和1~2遍,使水分在混合料中分布均匀。
随时检查调整翻拌的深度,使土层全部翻透。
拌和工作结束后,洒水后,应再次进行拌和,拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和,减少水分的流失。
混合料拌和后应色泽一致,没有灰条、灰团和花面,无明显的粗细料离析现象,且水分合适均匀。
5.3.9整形
混合料拌和均匀后,应立即粗平整型:
先用推土机进行粗平1~2遍,粗平后宜用推土机在路基全宽围进行排压1~2遍,以暴露潜在的不平整,其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点(预留松铺厚度),根据大面的平整程度,对局部高程相差较大(一般指超出设计高程±
对局部出现粗细集料集中的现象,人工及时处理。
对局部高程稍低的灰土面禁直接采取薄层找补,应先用人工或机械耕松10mm左右后再进行找补。
对于高出部分的混合料应直接刮出路外。
5.3.10碾压
整形后,当混合料的含水量为最佳含水量(+1%~+2%)时,应立即用轻型压路机配合12t以上的压路机在结构层全宽进行碾压。
碾压应“先慢后快”、“先轻后重”。
压路机应逐次倒轴碾压,重叠宽度,三轮压路机为二分之一后轮宽,双轮压路机不应小于30cm。
直线段由两侧向路中心进行碾压,曲线段由侧向外侧进行碾压。
一般需要碾压6~8遍。
压路机的速度头两遍采用1.5~1.7km/h。
以后采用2.0~2.5km/h。
碾压施工时,禁压路机在路段上掉头或急刹车,以保证表面不受破坏。
碾压过程中如果出现弹簧、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和。
压路机不得停在未压实的灰土上,并不准在其上急刹车、急转弯和调头。
振动压路机前进、后退换档时,应先停振再换档;
若需停机时,应先停振再停机。
终压前应检测一次标高,若发现高程超过规定时,应用平地机刮至规定值,再整平碾压。
压实度合格后,再用钢轮压路机静压1~2遍,最终消除