压铸模具讲解教材Word格式文档下载.docx

1、动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。3. 抽芯机构（通常又叫行位） ：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。如下图所示。4.斜销（通常又叫斜导柱）： 作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。主要参数: 斜角的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。斜角的数值

2、一般取：10、15、18、20、25。 斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + （510） cm材料: T8A、T10A、 热处理： HRC：5055 。5.导滑槽： 限定滑块运动轨迹的组件。 材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 4247。6.滑块： 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求

3、 A0.7C AB。7.限位块： 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。 主要参数: 抽拨总距离 = 抽芯距离 + 安全值。 T8A、T10A 。8.螺钉: 见下图。作用：用于固定限位块在动模套板上。9 .弹簧、螺杆、螺母: 滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。 弹簧张力滑块的自身重量 , 确保滑块定位准确。10.楔紧块（通常又叫斜楔）： 作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。参数：楔紧斜度角 = 斜销角度 + 35紧固形式： 定位螺钉紧固。 T10A 。 热处理： HRC4250。工 11.液压（油缸）抽芯机构: 主要由液

4、压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分组成。 要求液压油缸一律使用耐高温的油缸（指定供应商购买）。 12.动模套板（通常又叫B板）:起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。因此,此板尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分重视。材料：45#S50C 。13.定模座板（通常又叫A板）：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。45#S50C。14.鎶芯、镶件、镶针：用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品

5、要求。 H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC55 、W400。热处理：HRC4852 。15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：由铸件尺寸 + 相应铸件收缩 。 各种合金收缩率分别为A：0.30.7 Zn：0.30.6Mg：0.40.8（0.55） C：0.51.0（%）镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC55 、W400。 16.浇口套、冷却水套：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填

6、充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。要求内側面表面光度高。对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。浇口套材料： H13、DAC、61、8407。冷却水套材料 ：45 #。热处理：HRC4650 。17.分流锥:调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。内部设有冷却系统。H13、DAC、61、8407。18.导柱和导套、中托司:导柱和导套：起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气。导柱直径：F.（F:模具分型表面积K：系数0.070.09）。 材料： T8A 。导

7、柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。 HRC5055。中托司: 起导向作用,保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置。19.顶针（司筒针）:和其它顶出组件配合顶出铸件。顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶针有不同形状（圆、方、异形）。 材料： H13、61、SH51。一律使用大同标准的耐热顶针。20.顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）:顶针面板（推板）：承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。45。顶针底板（固定板）：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。顶杆（复位杆、回针）：模具合模时保护项针、顶出机构回位用。21. 支撑块（方铁、模

8、脚）:端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。22. 垫块（支撑块、撑头）：对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。45#钢。23. 排气板（散气板）：铸件成型时排除模具型腔中的卷气。HRC4247 。24. 吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：吊环孔：吊装模具用。一般开在模具上、下方。常用规格：M20、M24、M30、M36、M42。打模孔：方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。一般开在模具的A、B板上（各项4个）。25-30mm。 开模角：方便拆模具用。一般开在

9、模具A、B板上的四个角位上。码模槽：模具安装在压铸机上所必须用。一般开在模具两侧。25.垃圾钉：防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：顶杆孔：模具顶出机构用。顶杆孔规格：4个30mm。拉杆螺牙孔：模具顶出、回位机构用。4个M16（200T/315T机）或4个M20、M24（650T机）。 27.加热（冷却）油路：模具加热（冷却）用，均衡模具温度。模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。运油孔直径：810mm/200T、315T压铸机，1014mm/650T压铸机。油路出、入口一般在模具两侧或下方。油管管接头和堵头均为喉

10、管螺牙，200T/315T模具为PT1/4、650T模具为PT3/8。并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”标识。四压铸模具结构示意图对于模具结构的划分可以用下图表示：五压铸模具开发流程1通知开模：接收工装申请及确认、产品开发记事、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开发。 2开模图纸检讨：产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题点及时反馈客户。3 开模图纸、技术要求，资料签收：产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审

11、核后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开模。 4.提供模具进度表：要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具进度、排期是否合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户。5.模具排位图确认：要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图（含镶件图）；工程师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工。6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供

12、模厂。7.模具加工进度跟进：要求模厂定期（每周1次）：提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；工程师再将模具延期信息反馈客户。8.模具加工质量跟进：要求模厂：提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修改方案（烧焊、做镶件、降模面）。9.提供模仁材质及热处理证明书：模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。 10.新模到厂检查表：模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按新模到厂检查表的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。11. 新模检查： 新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工后，确认OK!则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。