压铸模具讲解教材Word格式文档下载.docx
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动模是压铸模的另一个重要组成部分,动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体,它一般固定在压铸机中板上,随中板作并合运动,与定模部分分开合拢。
一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。
3.抽芯机构(通常又叫行位):
作用:
抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括:
斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所示。
4.斜销(通常又叫斜导柱):
作用:
在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种,其断面形状多采用扁圆形,防止抽芯时拉伤滑块。
主要参数:
斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。
斜角α的数值一般取:
10°
、15°
、18°
、20°
、25°
。
斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度=固定部分+工作段尺寸+(5~10)cm
材料:
T8A、T10A、热处理:
HRC:
50~55。
5.导滑槽:
限定滑块运动轨迹的组件。
材料:
T8A、T10A、40cr热处理:
HRC42~47。
6.滑块:
连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。
现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当,其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3,合模时滑块应受一定的预紧力,防止金属液窜入导滑槽,致使滑块卡死。
参数:
滑块的高度B,宽度C按型芯尺寸决定,滑块的长度A与B、C有关,为使滑块工作时稳定要求A≥0.7CA≥B。
7.限位块:
滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上,以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。
主要参数:
抽拨总距离=抽芯距离+安全值。
T8A、T10A。
8.螺钉:
见下图。
作用:
用于固定限位块在动模套板上。
9.弹簧、螺杆、螺母:
滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。
弹簧张力>
滑块的自身重量,确保滑块定位准确。
10.楔紧块(通常又叫斜楔):
作用:
承受反压力,防止滑块在压射过程中后退。
参数:
楔紧斜度角=斜销角度+3°
~5°
紧固形式:
定位螺钉紧固。
T10A。
热处理:
HRC42~50。
工
11.液压(油缸)抽芯机构:
主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分组成。
要求液压油缸一律使用耐高温的油缸(指定供应商购买)。
12.动模套板(通常又叫B板):
起固定支撑定模镶块作用,定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。
因此,此板尺寸和模具质量,刚性关系密切,应充分重视。
材料:
45# S50C。
13.定模座板(通常又叫A板):
一端面紧固在压铸机头板上,使模具压紧定位,另一端面和模体结合承受机器压力,二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。
45# S50C。
14.鎶芯、镶件、镶针:
用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位,形状和尺寸按产品要求。
H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。
热处理:
HRC48~52。
15.定模镶块(模仁、型腔)、动模镶块(模仁、型芯)、行位件(型芯):
此为成形压铸件尺寸零件,其型腔尺寸确定:
由铸件尺寸+相应铸件收缩。
各种合金收缩率分别为AL:
0.3~~0.7 Zn:
0.3~0.6 Mg:
0.4~0.8(0.55)CU:
0.5~1.0 (%)
镶块的壁厚尺寸确定:
据铸件形状和尺寸大小来确定。
H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。
16.浇口套、冷却水套:
浇口套构成直浇道,保证压射冲头动作顺畅,确保金属液压力传递和填充平稳,浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。
要求内側面表面光度高。
对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高,影响锤头寿命。
浇口套材料:
H13、DAC、SKD61、8407。
冷却水套材料:
45#。
热处理:
HRC46~50。
17.分流锥:
调整直浇道的截面积,改变金属液流向,减少金属液消耗量。
内部设有冷却系统。
H13、DAC、SKD61、8407。
18.导柱和导套、中托司:
导柱和导套:
起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理,模具较大时应开设储油槽,或开排气。
导柱直径:
D=K√F .(F:
模具分型表面积 K:
系数0.07~0.09)。
材料:
T8A。
导柱高度:
为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。
HRC50~55。
中托司:
起导向作用,保证推板(顶针板)、固定板在顶出时正确位置。
19.顶针(司筒针):
和其它顶出组件配合顶出铸件。
顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡,据铸件形状和要求不同,顶针有不同形状(圆、方、异形)。
材料:
H13、SKD61、SKH51。
一律使用大同标准的耐热顶针。
20.顶针面板(推板)、顶针底板(固定板)、顶杆(复位杆、回针):
顶针面板(推板):
承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。
45#。
顶针底板(固定板):
固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
顶杆(复位杆、回针):
模具合模时保护项针、顶出机构回位用。
21.支撑块(方铁、模脚):
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。
紧固形式必须可靠,其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。
22.垫块(支撑块、撑头):
对模具起支承作用,提高后模刚性,减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。
45#钢。
23.排气板(散气板):
铸件成型时排除模具型腔中的卷气。
HRC42~47。
24.吊环孔、打模孔、开模角、码模槽:
吊环孔:
吊装模具用。
一般开在模具上、下方。
常用规格:
M20、M24、M30、M36、M42。
打模孔:
方便拆模仁(定模镶块、动模镶块、型芯)用。
一般开在模具的A、B板上(各项~4个)。
ф25-30mm。
开模角:
方便拆模具用。
一般开在模具A、B板上的四个角位上。
码模槽:
模具安装在压铸机上所必须用。
一般开在模具两侧。
25.垃圾钉:
防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。
26.顶杆孔、拉杆螺牙孔:
顶杆孔:
模具顶出机构用。
顶杆孔规格:
4个Φ30mm。
拉杆螺牙孔:
模具顶出、回位机构用。
4个M16(200T/315T机)或4个M20、M24(650T机)。
27.加热(冷却)油路:
模具加热(冷却)用,均衡模具温度。
模具A、B板,前、后模仁,大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。
运油孔直径:
Φ8~10mm/200T、315T压铸机,Φ10~14mm/650T压铸机。
油路出、入口一般在模具两侧或下方。
油管管接头和堵头均为喉管螺牙,200T/315T模具为PT1/4″、650T模具为PT3/8″。
并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”标识。
四.压铸模具结构示意图
对于模具结构的划分可以用下图表示:
五.压铸模具开发流程
1.通知开模:
接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件,安排产品工程师开始开发。
2.开模图纸检讨:
产品跟进工程师收到开模资料后,认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置(大、小端)、加工余量等,检讨开模资料中的问题点,并将问题点及时反馈客户。
3.开模图纸、技术要求,资料签收:
产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料,分析模具结构、出具模具排位图,交总工审核后,将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收,通知开模。
4.提供模具进度表:
要求模厂收到正式开模资料后,两天内提供模具进度表,产品工程师收到模具进度表后,检讨模具进度、排期是否合理,确定模具试模时间、交板时间,并将模具进度表反馈客户。
5.模具排位图确认:
要求模厂收到正式开模资料后,三天内提供详细的模具排位图(含镶件图);
工程师收到模具排位图后,对图纸进行检讨,提出需要改进的问题,并交总工审核、确认无问题后,通知模厂按图加工。
6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定:
产品工程师根据Magma模流分析,设计模具入水流道图,并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。
7.模具加工进度跟进:
要求模厂定期(每周1次):
提供模具加工进度表,产品工程师收到模具进度表后,评估模具加工进度是否正常,当模具加工进度落后时,及时与模厂联系,要求加快模具进度、确保模具按时完成;
当模厂不能按时完工,模具需要延期时,要求模厂提供书面证明,说明延期原因、延期时间;
工程师再将模具延期信息反馈客户。
8.模具加工质量跟进:
要求模厂:
提供模具加工重点尺寸的检测数据报告;
当模具加工出错时,必须及时通知,并书面说明模具加工出错的原因、改进方案,由我司总工确定修改方案(烧焊、做镶件、降模面)。
9.提供模仁材质及热处理证明书:
模具制作完工后,提供模仁材质及热处理证明书的复印件,给我司产品工程师存档。
10.新模到厂检查表:
模具制作完工后,先自行检查模具结构等,并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求,正确填写清楚,确认无误后,传真给我司产品工程师。
11.新模检查:
新模到厂后,产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查,模具检查完工后,确认OK!
则安排试模,如模具存在问题,或无法上机,则通知模厂安排返修。