压铸模具讲解教材Word格式文档下载.docx

压铸模具讲解教材Word格式文档下载.docx

《压铸模具讲解教材Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压铸模具讲解教材Word格式文档下载.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

动模是压铸模的另一个重要组成部分,动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。

一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。

3.抽芯机构（通常又叫行位）：

作用:

抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。

抽芯机构主要包括：

斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。

如下图所示。

4.斜销（通常又叫斜导柱）：

作用:

在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。

有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。

主要参数:

斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。

斜角α的数值一般取：

10°

、15°

、18°

、20°

、25°

。

斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度=固定部分+工作段尺寸+（5~10）cm

材料:

T8A、T10A、热处理：

HRC：

50~55。

5.导滑槽：

限定滑块运动轨迹的组件。

材料:

T8A、T10A、40cr热处理：

HRC42~47。

6.滑块：

连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。

现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。

参数:

滑块的高度B，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求A≥0.7CA≥B。

7.限位块：

滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。

主要参数:

抽拨总距离=抽芯距离+安全值。

T8A、T10A。

8.螺钉:

见下图。

作用：

用于固定限位块在动模套板上。

9.弹簧、螺杆、螺母:

滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。

弹簧张力>

滑块的自身重量,确保滑块定位准确。

10.楔紧块（通常又叫斜楔）：

作用：

承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。

参数：

楔紧斜度角=斜销角度+3°

~5°

紧固形式：

定位螺钉紧固。

T10A。

热处理：

HRC42~50。

工

11.液压（油缸）抽芯机构:

主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分组成。

要求液压油缸一律使用耐高温的油缸（指定供应商购买）。

12.动模套板（通常又叫B板）:

起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。

因此,此板尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分重视。

材料：

45#　　S50C。

13.定模座板（通常又叫A板）：

一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。

45#　S50C。

14.鎶芯、镶件、镶针：

用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求。

H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。

　热处理：

　HRC48~52。

15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：

此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：

由铸件尺寸+相应铸件收缩。

　各种合金收缩率分别为AＬ：

0.3~~0.7　Zn：

0.3~0.6　　Mg：

0.4~0.8（0.55）CＵ：

0.5~1.0　（%）

镶块的壁厚尺寸确定：

据铸件形状和尺寸大小来确定。

H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。

16.浇口套、冷却水套：

浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。

要求内側面表面光度高。

对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。

浇口套材料：

H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

冷却水套材料：

45#。

热处理：

　HRC46~50。

17.分流锥:

调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。

内部设有冷却系统。

H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

18.导柱和导套、中托司:

导柱和导套：

起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气。

导柱直径：

Ｄ＝Ｋ√F　.（F:

模具分型表面积　K：

系数0.07～0.09）。

　材料：

T8A。

导柱高度：

为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。

HRC50～55。

中托司:

起导向作用,保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置。

19.顶针（司筒针）:

和其它顶出组件配合顶出铸件。

顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶针有不同形状（圆、方、异形）。

材料：

H13、ＳＫＤ61、SＫH51。

一律使用大同标准的耐热顶针。

20.顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）:

顶针面板（推板）：

承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。

45＃。

顶针底板（固定板）：

固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。

顶杆（复位杆、回针）：

模具合模时保护项针、顶出机构回位用。

21.支撑块（方铁、模脚）:

端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。

紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。

22.垫块（支撑块、撑头）：

对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。

45#钢。

23.排气板（散气板）：

铸件成型时排除模具型腔中的卷气。

　HRC42~47。

24.吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：

吊环孔：

吊装模具用。

一般开在模具上、下方。

常用规格：

M20、M24、M30、M36、M42。

打模孔：

方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。

一般开在模具的A、B板上（各项~4个）。

ф25-30mm。

开模角：

方便拆模具用。

一般开在模具A、B板上的四个角位上。

码模槽：

模具安装在压铸机上所必须用。

一般开在模具两侧。

25.垃圾钉：

防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。

26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：

顶杆孔：

模具顶出机构用。

顶杆孔规格：

4个Φ30mm。

拉杆螺牙孔：

模具顶出、回位机构用。

4个M16（200T/315T机）或4个M20、M24（650T机）。

27.加热（冷却）油路：

模具加热（冷却）用，均衡模具温度。

模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。

运油孔直径：

Φ8~10mm/200T、315T压铸机，Φ10~14mm/650T压铸机。

油路出、入口一般在模具两侧或下方。

油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T模具为PT1/4″、650T模具为PT3/8″。

并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”标识。

四．压铸模具结构示意图

对于模具结构的划分可以用下图表示：

五．压铸模具开发流程

1．通知开模：

接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开发。

2．开模图纸检讨：

产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题点及时反馈客户。

3．开模图纸、技术要求，资料签收：

产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审核后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开模。

4.提供模具进度表：

要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具进度、排期是否合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户。

5.模具排位图确认：

要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图（含镶件图）；

工程师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工。

6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：

产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。

7.模具加工进度跟进：

要求模厂定期（每周1次）：

提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；

当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；

工程师再将模具延期信息反馈客户。

8.模具加工质量跟进：

要求模厂：

提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；

当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修改方案（烧焊、做镶件、降模面）。

9.提供模仁材质及热处理证明书：

模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。

10.新模到厂检查表：

模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。

11.新模检查：

新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工后，确认OK!

则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。