路堑桩板墙施工组织设计Word文档下载推荐.docx

1、2.5，桩靠线路侧边缘距左线中心距离为10.81m，桩长12.018.0m，共设置30根锚固桩共计452延米，桩身采用C30混凝土灌注，锁口、护壁采用C20混凝土浇注，护壁厚0.3m。路堑桩板墙桩顶06m采用甲型挡土板，桩顶以下611m采用乙型挡土板，板后设置0.3m厚袋装砂夹卵砾反滤层加一层复合排水网。（二）工程数量路堑桩板墙工程数量工程部位单位数量桩C30混凝土m31241.50HRB335钢筋t65.19HRB400钢筋64.02板C35混凝土259.1HRB235钢筋4.547.6122.59锁口、护壁C20混凝土729.68.04挖基土1123挖基1186C25混凝土平台及封闭75.

2、2拆除混凝土护壁150桩身抹面m234140金属桩检测管m1492三、施工组织安排（一）施工组织机构施工组织机构图架子队人员配置：架子队长由指挥部副指挥长兼任，架子队设副队长1人、技术负责人1人，技术员4人，试验员2人，材料员2人，安检员1人，质量员1人，领工员3人，工班长3人。（二）施工进度安排考虑现场施工条件和工期要求，并根据实际情况及总体进度安排，计划2013年8月1日开工，计划2013年12月3日完工。工期分析：根据施工经验，桩井开挖日进度土层1.0m，岩层0.5m。按此计算桩井开挖计划工期为60天。钢筋绑扎3天/每根桩，计划工期为23天。桩身混凝土灌注1天/每根桩计划工期为31天。开

3、挖及圬工拆除计划工期为3天。挡土板安装、砂夹卵反滤层及挡土板后回填计划工期为8天。三、施工工艺流程及施工案（一）施工工艺流程施工工艺流程图 （二）施工案路堑桩板墙施工时首先进行桩开挖，与此同时进行混凝土挡土板的预制施工；其次待桩井开挖完毕，经监理验收合格后，下放钢筋笼并灌注桩身混凝土；最后待桩身混凝土强度达到设计值的80%后，开挖桩前岩土、平整桩体表面、安装挡土板。1、施工准备（1）施工前根据设计资料对施工现场进行放样，测定桩井的平面位置。（2）清除施工场地的地上、地下障碍物。对施工围所有地下管线进行调查并进行迁改，对无法迁改而施工中可能造成影响的管线必须加强防护，确保管线的安全使用。（3）平

4、整施工场地，保证进场道路畅通，将施工用水、用电接至施工现场。（4）整平口地面，设置地表截、排水及防渗设施，雨季施工时，口搭设雨棚，口地面以上加筑适当高度的围埂。（5）安装井架，备好各项工序的施工机具、器材和井下排水、通风、照明设施。（6）土提升、排水及照明设备的安装，材料堆放、排水系统和出渣道路布设的准备工作。2、施工法（1）测量放样线路左侧设置路堑桩板墙，加固桩桩间距为6m，桩靠线路侧边缘距左线中心距离为10.81m，根据设计要求准确放样出桩位。（2）口处理桩井必须采用隔桩开挖，井口上部1.2围为锁口，其下每1m一节为护壁，锁口顶面高出地面0.2m，上部0.5m壁厚0.5m，下部0.7m壁厚

5、0.25m；桩井开挖后立即施工锁口和护壁，接头不能设在底层分节和滑床处，以确保施工安全。（3）桩井开挖、护壁支护桩井开挖为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行开挖，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后边挖软岩地11段采用人工配合风镐进行，开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。挖过程中要经常检查桩的径、中线、标高及桩的稳固情况。出渣土质开挖采用短镐、铲、锹人工开挖，萝筐装土碴，卷机起吊出碴。由于实际施工场地狭窄，桩出碴采用人工装碴,卷扬机垂直提升胶皮装碴桶（禁使用手推车），井外人工配合手推车运输的施工法出

6、渣。护壁施工护壁采用C20钢筋混凝土浇筑，厚0.25m。桩井开挖采用分节开挖的形式进行，每节开挖长度为1m，每节开挖完毕后及时设置护壁，不得在土变化处和滑动面处分节，护壁混凝土紧贴围岩浇注，浇注前清除壁上的松动块、浮土。待上一节护壁混凝土终凝并拆模后可进行下一节开挖。依次循环直至浆桩井挖至设计深度，开挖过程中要经常检查有害气体含量，采取相应的通风措施，确保施工安全。护壁支模护壁模板由活动钢模板组成。在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动块，使护壁砼紧贴围岩。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量深。为便

7、于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。护壁混凝土浇筑护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。（4）井通风与排水为保证有新鲜的空气，在口设置通风机，用软胶管向下通风，保证施工期间下空气质量。每次爆破后先通风排

8、烟15分，并经检查无有害气体后，施工人员再下作业。桩挖至有水地段，设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。（5）钢筋笼制作和安装钢筋笼骨架在钢筋加工场集中制作，钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等，钢筋要平直，无局部折曲，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋笼纵向受力钢筋采用闪光对焊接头或钢套管连接，在接头处35d的围，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。钢筋加工完成后由平板车运至施工现场进行安装。加工的半成品钢筋临时存放的钢筋场地必须保证平整、干燥，堆放时钢筋下部垫以木，以免受潮或沾上泥土，并用防雨布遮盖。现场悬挂标志牌，便于钢筋安装时使

9、用。半成品钢筋在转运至各桩位的过程中必须保证骨架不变形。钢筋入时，由吊车吊装。人工安装，钢筋连接安装采用绑扎成型，绑扎过程中在钢筋笼四个角上的主筋处各绑一根直径为40mm的金属管，做成桩检测用。另外为保证施工安全和施工正常进行，拟在井采用483.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间铺设竹胶板隔离，以利拆除及使桩身平整美观，在钢筋绑扎前进行。竹胶板之间采用胶带连接。（6）桩身混凝土浇筑桩身混凝土浇筑前准备核对径及桩井长度，并把桩井底部清理干净，同时排干积水。铺设混凝土浇筑操作平台并安装串筒，确认施工设备运转正常。砼使用的水泥、砂、碎已于一月前送检合格，已委

10、托试验室进行砼配合比试配，配合比已得到设计、监理和业主认可。桩钢筋、预埋件等全部安装完毕，监理验收合格并已办理检手续。桩身混凝土浇筑混凝土由搅拌站集中搅拌，由混泥土罐车运至施工现场。混凝土分层浇筑，摊铺厚度为0.4m，在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑，必须在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土通过串筒出料时，出料口距混凝土浇筑面不得超过1m，防止混凝土出现离析。振捣采用插入式振捣棒，混凝土浇筑过程中，随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣过程中避免重复振捣，防止过振。采用插入式振捣棒振捣时，振捣棒的移动间距不得大于振捣作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度在5-10cm，不得将振捣

11、棒在混凝土中平拖及用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土浇筑要连续进行，当因故间歇时，其间歇时间不能超过前层混凝土的初凝时间。待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测，合格后可进入下一程序施工。（7） 混凝土挡土板预制混凝土挡土板在场地预制，根据设计要求，路堑桩板墙墙顶以下0-6m采用甲种挡土板，外露面采用单根HRB40025主筋，挡土板高度为0.5m，厚度为0.35m，长度为4.1m；路堑桩板墙墙顶以下6-11m采用乙种挡土板，外露面采用双根HRB40020主筋，挡土板高度为0.5m，厚度为0.4m，长度为4.1m。挡土板采用

12、C35混凝土，每块挡土板设置2个50mm的泄水，并预留两个吊装，的直径为5cm，的位置开镜板的两端1/4板长处。预制时做好型号及受力面标记，以便安装。（8）桩前土开挖及砼圬工拆除桩身混凝土在达到设计强度的80%且经无损检测合格后，采用自工点两端向中间逐段开挖、逐段安装挡土板及反滤层的施工工艺施作桩间置板工程，不得长拉槽开挖施工。开挖采用挖掘机自上而下进行，由人工进行混凝土护壁外露面和挡土板安装处圬工拆除，拆除时注意保护桩体不受损害，禁止采用挖掘机直接挖除。挡土板处土体采用人工配合挖掘机开挖，并预留至少20cm进行人工开挖，开挖后立即进行挡土板的安装和板后回填，如天气影响施工，采用防水布覆盖。（

13、9）混凝土挡土板安装及反滤层施工挡土板采用人工配合机械的法进行安装，由吊车吊起人工进行就位。桩间挡土板安装完毕后必须及时进行墙背反滤层施工，反滤层采用0.3m厚袋装砂卵和一层复合排水网。路堑桩板墙后不得有超挖并及时进行墙顶平台封闭，不得使用杂土或施工废碴等不利于反滤层密实和透水性材料回填，以策安全。四、进场机械配置主要施工机具配置表机具名称规格空压机2.2kw台4卷扬机0.5t8串通1m节20风镐把钢筋弯曲机1钢筋调直机钢筋切割机电焊机300A3振捣棒2抽水机30m扬程五、管理措施（一）质量保证措施1、格按照设计及施工规指导施工。2、规物资采购，对不符合质量标准的钢木、水泥、大堆料等流程性材料禁使用。3、所有拌和砂浆和砼的施工现场要持配合比牌，设置磅秤、灰盘。其用料一定要有过磅，格控制偷工减料。4、加强试验工作，试验员在施工过程中及时做好砼试