精益物流系统的四个必要步骤Word格式文档下载.docx

1、 Plan For Every Part 为每个零件做计划 是指对生产过程中每一个零件的详细计划，并注明所有与生产过程相关的信息. 零件信息集中在这里， 便于查找。 这是一个数据库，准确性十分重要。 因此必须有专人维护。 这是丰田生产系统的一个关键工具,是建立精益物流系统的第一步. 为什么要做PFEP?认真规划好PFEP，并收集相关信息加以管理，你将可以开展以下工作： 开始创建一个精益的材料搬运系统，并规划购买零部件市场、运输路线、库存拉动的信号。 利用不同的分类标准（如包装的尺寸、供应商的位置、用途），对零件的有关数据进行分类。 妥善定位和管理零部件供应的超市； 严格的物料配送路线，标准的物

2、料配送流程； 信号拉动，紧密联系本工位的连续物料流，以进行零部件的供应。 稳定地将所需要的零件按时送到所需要的地点 超市拉动补料 减少WIP 传统:大批量生产的配送方式产线多余零件的堆积 如果没有以上因素，其后果是在物料配送这个过程中：物料损失、浪费明显的精力和金钱、保持太多的库存以及花费太多时间来寻找零部件。建立可靠的，可持续的PFEP 根据各工厂情况，设计合适的PFEP表格 收集所有现有零件信息，汇总到PFEP 每个价值链指定PFEP维护专员，但无需全职。 每个新零件在进入生产线前，必须有PFEP设置记录。 随着条件变化，PFEP要及时更新和改变。PFEP常用目录下面的图表显示了PFEP中

3、各类零部件信息最常用的目录。但PFEP不是固定不变的，需要根据每个工厂的情况有不同的调整。制造企业可能会需要新增栏目，或者删掉那些认为没有用处的信息。步骤 二：建立外购件超市 如果条件允许，超市尽可能靠近收货区或生产线。 计算最大库存量=（日用量x送货间隔天数）+缓冲库存。 确定料箱数量和所需空间。 设计超市料架和布局时考虑方便未来扩大需要。 建立地址系统 建立出入库程序以保证先进先出。确定最小库存量 （可能停线！PFEP的应用- Bridgend 重包装数量 理想的标准重包装量:1/3 X 2/3 of the route frequency consumption 1. 这种小量包装可以放

4、在使用者手边, 从而使取料动作最小, 浪费最少 2. 小量包装会使退回仓库的料最少化 3. 由于容器小, 零件的方位有利于使用者使用, 总的行走距离减少, 单元内的行走最小化. 我们必须优化总体布局来做增值的流程, 而不是存储呆料. 也可以说增加库存周转率,使系统的运营资金最小化. 如果在产线存储更多物料, 运输的频次和送料服务会减少, 但是当运输物料时, 物料员需要满满一车料, 料车也会又大又沉重, 从而导致高成本, 特殊的运输设备来满足路线需求. 最终组装线靠近仓库, 通过频繁运输, 可以实现小车的大小/重量/空闲成本最小化.步骤 三：设计运输路线 根据生产线布局和工艺流程，确定停靠点和补

5、料点。 选择合适的运输工具 决定单向或双向路线 确定补料点物料摆放规则和料架设计 考虑路线设计时,请明确区分“循环” 和“非循环”. 例如, 循环作业对成品组装单元来说可能包括泡棉,支架的补料; 而在每20分钟的补料工作中成品的入库为非循环作业. 看看当前的价值流图, 喇叭和成品组装线之间是FIFO还是推动? 是否计划定拍工序?成品组装是否通过定义库存量并用看板拉动喇叭生产?还是根据料况排定喇叭生产计划,推动大料物料放在WIP区? 最后, 考虑材料的重量, 最重的料运输的距离, 小车大小. 如果小车很重, 从卸载最重物料的区域开始路线. 如果重量过大, 可以设计一个专门的路线分开送料. 其它路线工作还包括送包材和小料. 如下为路线时间和总的路线时间的对比示例（Coupled route） 步骤 四：设计信息管理系统（拉动）只在生产线需要时，配送或补充需要的物料 选择物料拉动信号：信号灯， 空料箱，看板卡片 决定补料频率 采用闭环或开环操作系统 确定每个周期内最大补充量 了解送料周期时间并制定标准作业和时间