精益物流系统的四个必要步骤Word格式文档下载.docx

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PlanForEveryPart为每个零件做计划

是指对生产过程中每一个零件的详细计划，并注明所有与生产过程相关的信息.

零件信息集中在这里，便于查找。

这是一个数据库，准确性十分重要。

因此必须有专人维护。

这是丰田生产系统的一个关键工具,是建立精益物流系统的第一步.

为什么要做PFEP?

认真规划好PFEP，并收集相关信息加以管理，你将可以开展以下工作：

–开始创建一个精益的材料搬运系统，并规划购买零部件市场、运输路线、库存拉动的信号。

–利用不同的分类标准（如包装的尺寸、供应商的位置、用途），对零件的有关数据进行分类。

–妥善定位和管理零部件供应的超市；

–严格的物料配送路线，标准的物料配送流程；

–信号拉动，紧密联系本工位的连续物料流，以进行零部件的供应。

–稳定地将所需要的零件按时送到所需要的地点

–超市拉动补料

–减少WIP

–传统:

大批量生产的配送方式à

产线多余零件的堆积

–如果没有以上因素，其后果是在物料配送这个过程中：

物料损失、浪费明显的精力和金钱、保持太多的库存以及花费太多时间来寻找零部件。

建立可靠的，可持续的PFEP

–根据各工厂情况，设计合适的PFEP表格

收集所有现有零件信息，汇总到PFEP

每个价值链指定PFEP维护专员，但无需全职。

每个新零件在进入生产线前，必须有PFEP设置记录。

随着条件变化，PFEP要及时更新和改变。

PFEP常用目录

下面的图表显示了PFEP中各类零部件信息最常用的目录。

但PFEP不是固定不变的，需要根据每个工厂的情况有不同的调整。

制造企业可能会需要新增栏目，或者删掉那些认为没有用处的信息。

步骤二：

建立外购件超市

如果条件允许，超市尽可能靠近收货区或生产线。

计算最大库存量=（日用量x送货间隔天数）+缓冲库存。

确定料箱数量和所需空间。

设计超市料架和布局时考虑方便未来扩大需要。

建立地址系统

建立出入库程序以保证先进先出。

确定最小库存量（可能停线！

！

PFEP的应用

-Bridgend

重包装数量

理想的标准重包装量:

1/3<

X<

2/3oftheroutefrequencyconsumption

1.这种小量包装可以放在使用者手边,从而使取料动作最小,浪费最少

2.小量包装会使退回仓库的料最少化

3.由于容器小,零件的方位有利于使用者使用,总的行走距离减少,单元内的行走最小化. 

我们必须优化总体布局来做增值的流程,而不是存储呆料.也可以说增加库存周转率,使系统的运营资金最小化.

如果在产线存储更多物料,运输的频次和送料服务会减少,但是当运输物料时,物料员需要满满一车料,料车也会又大又沉重,从而导致高成本,特殊的运输设备来满足路线需求. 

最终组装线靠近仓库,通过频繁运输,可以实现小车的大小/重量/空闲成本最小化.

步骤三：

设计运输路线

根据生产线布局和工艺流程，确定停靠点和补料点。

选择合适的运输工具

决定单向或双向路线

确定补料点物料摆放规则和料架设计

考虑路线设计时,请明确区分“循环”和“非循环”.例如,循环作业对成品组装单元来说可能包括泡棉,支架的补料;

而在每20分钟的补料工作中成品的入库为非循环作业. 

看看当前的价值流图,喇叭和成品组装线之间是FIFO还是推动?

是否计划定拍工序?

成品组装是否通过定义库存量并用看板拉动喇叭生产?

还是根据料况排定喇叭生产计划,推动大料物料放在WIP区?

最后,考虑材料的重量,最重的料运输的距离,小车大小.如果小车很重,从卸载最重物料的区域开始路线.如果重量过大,可以设计一个专门的路线分开送料.其它路线工作还包括送包材和小料.

如下为路线时间和总的路线时间的对比示例（Coupledroute）

步骤四：

设计信息管理系统（拉动）只在生产线需要时，配送或补充需要的物料

选择物料拉动信号：

信号灯，空料箱，看板卡片

决定补料频率

采用闭环或开环操作系统

确定每个周期内最大补充量

了解送料周期时间并制定标准作业和时间