座体夹具 毕业设计说明书Word文档下载推荐.docx

1、 1.1.2 零件的作用 课程设计题目给定的零件是座体，属于座体类零件，是汽它是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，并且保持平衡。1.1.3 零件的加工工艺分析 零件图见图11。图11 零件图该零件主要有平面、孔，是一个形状比较简单的零件。（1）以工件的下表面为基准加工孔。钻49 mm的孔，锪18 mm的孔，钻25 mm销孔。（2）以29 mm孔和底面为基准的加工面，这组加工面主要是42 mm的两端面和24 mm内孔，15 mm孔端面和螺纹孔以及8M4螺纹孔。1.2确定毛坯类型1.2.1 确定毛坯的成形方法 该零件材料为HT150, 零件结构属于中等复杂程度，零件重要

2、的和轮廓尺寸不是很大，故根据铸造手册第六卷 表11查得采用熔模铸造。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。1.2.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 参考机械制造技术基础课程设计指南，铸件尺寸的公差及机械加工余量按GB/T 6414-1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及加工余量，应先确定如下各项因素。根据铸件的质量，零件表面粗糙度，形状复杂系数表5-4，由此查得单边余量在厚度方向为2.5 mm。即铸件各向尺寸的单边余量亦为2.5 mm。铸件中心孔的单边余量按表5-4查得为2.5 mm。（1）座体的毛坯余量由表5-4得毛坯的总尺寸为90 mm65 mm85 mm（2）铸件内孔余量由表5-4查得

3、双边余量为5 mm，取单边为2.5 mm，毛坯孔径尺寸为19 mm。（3）毛坯中19 mm孔，30 mm孔为铸孔，其余孔均为实心。（4）确定毛坯的热处理方式：铸件毛坯应安排退火，降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化。1.3机械加工工艺过程设计1.3.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。1. 粗基准的选择 由零件图可以看出零件底面上表面的粗糙度不做要求，因此可以以它作为粗精准来铣底面和加工4个沉

4、头孔和2个销孔，其中对角的两个沉头孔需要精铰。2. 精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。选择底面和底面两个对角精铰的沉头孔作为精基准。1.3.2 确定机械加工方法和余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：1.铣底面厚度87.5 mm：根据铣面的精度要求，参照机械制造技术基础课程设计指南计5-49，确定工序尺寸及余量：粗铣：保证厚度 88 mm，Z=2 mm 精铣：保证厚度 87.5 mm，Z=0.5 mm2.9 mm，沉头18 mm深2 mm的孔毛坯为实心孔，参考机械制造技术基础课程设计指

5、南计表5-15，5-30确定工序尺寸及余量：钻孔：6.8 mm扩孔：9 mm，2Z=2.2 mm，h=13 mm锪孔：18 mm，2Z=9 mm，h=2 mm其中两个对顶角的孔需要精铰，因此钻粗铰精铰。钻：粗铰：8.96 mm精铰：9 mm18 mm，2Z=9 mm，h=2 mm 3.钻销孔5 mm：毛坯为实心，参考机械制造技术基础课程设计指南计5-15，确定工序尺寸及余量：4.8 mm4.96 mm5.00 mm4.铣42 mm两端面厚度80 mm：保证厚度 81 mm，2Z=4 mm 保证厚度 80 mm，2Z=1 mm5.镗24 mm孔：毛坯为19 mm孔，参考机械制造技术基础课程设计指

6、南计表5-15，5-30确定工序尺寸及余量：粗镗：23.8 mm，2Z=4.8 mm半精镗：24 mm，2Z=0.2 mm6.8M4螺纹孔3.3 mm，2Z=3.3 mm倒C0.5倒角攻螺纹：M46H7.铣15 mm的顶面保证厚度85.5 mm，Z=2 mm半精铣：保证厚度85 mm，Z=0.5 mm8.M8螺纹孔6.7 mm倒C1角攻螺纹孔：M8-6H1.3.3制订工艺路线 见下表1-1 表1-1 工艺路线图 工序号工序名称工序内容1铸造2时效10铣粗铣底面至尺寸88 mm20 精铣底面至尺寸87.5 mm30钻钻底面对角29 mm通孔40钻底面对角孔至8.8 mm50铰粗铰对角孔至60精铰

7、对角孔至70锪锪孔18 mm深度2 mm80钻孔4.8 mm孔90粗铰4.96 mm孔100精铰5 mm孔110粗铣42 mm两端面至尺寸81 mm120精铣42 mm两端面至尺寸80 mm130镗粗镗24 mm孔至23.8 mm140半精镗24 mm150钻M4螺纹孔底孔3.3 mm160170攻攻M4螺纹180粗铣上顶面至尺寸85.5 mm190半精铣上顶面至尺寸85 mm200钻M8螺纹底孔至210倒C1倒角220攻M8螺纹孔3去毛刺去除全部毛刺4终检按零件图样要求全面检查1.4选择机床和工艺设备1.4.1选择机床根据该零件的加工特点以及考虑到经济问题，所以尽可能的选用通用机床以减少加工

8、成本。但为使加工方便在有些情况下也选用了专用机床对零件进行加工，基本情况如表12机床的选择所示。表12 各工序机床的选择所选机床X52KZ525组合铣床T68组合钻床1.4.2选择夹具为了提高劳动劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，所以在加工该零件时所用的夹具都是专用夹具。1.4.3选择刀具结合各个加工表面的特点以及其加工方法，综合考虑这两者选用刀具如表13刀具的选择所示。表13 各工序刀具的选择刀具10、110、180硬质合金面铣刀直柄扩孔钻20、130、200镶齿三面刃铣刀90 直柄锥面锪钻50、60、90、100锥柄机用铰刀160、2106030、40、80、150、200直柄麻花钻

9、170、220细柄机用丝锥1.5确定切削用量及基本工时1.5.1工序10粗铣底面至尺寸88 mm1.工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为粗铣面，所选刀具为硬质合金面铣刀。铣刀直径d=80 mm，宽度L=30 mm，齿数z=10。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工铸件的硬度在200250 HBS范围内，故选前角 0=-10，后角a0=8。已知铣削宽度=65 mm，铣削深度=2 mm。机床选用X52K型立式铣床。确定每齿进给量根据机械制造技术基础课程设计指南表5-144，X52K型立式铣床的功率为7.5 kW，工艺系统刚性为中等，圆柱形铣刀加工铸铁，查的每齿进给量=0.090.18 mm/z。现取=0.09 mm/z。选择铣刀磨顿标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-148，用硬质合金面铣刀粗加工铸件，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2 mm；铣刀直径d=60 mm，耐用度T=120 min。确