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1、生产场地布置的原则是：按流水顺序安排生产场地，尽量减少运输量，避免倒流水。根据生产需要合理安排操作面积，以保证安全操作，并要保证材料和零件有必须的堆放场地。保证成品能顺利运出，半成品顺利周转。便利供电、供气、供水、照明线路的布置。 钢结构制作的安全与环境卫生）三（钢结构生产的现场环境，处于主体的操作空间之下，尤其室内流水生产布置的条件下，由于构件在空间大量频繁地移动，对安全生产应极为重视。为便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件都应离开地面0.41.2m。在吊运构件过程中，注意及时的警告。在制作大型钢结构高度较大，重心不稳时，构件有倾倒的可能性，应注意安全防范。必须按国家规定的有关劳动法规条

2、例，对各类操作人员进行安全教育，特殊工种持证上岗。生产场地留有必须的安全通道。操作人员戴好劳保用品。严格按照操作规程操作，危险源做出相应的标志、信号、警戒等。所有构件堆放、搁置、稳固、堆垛不超过两层，超过自身高度构件的并列间距底大于自身高度。索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存，连接口吊索具。被碰甩过的钢绳，一律不得使用。正常磨损股丝按规定更新。钢结构制作中半成品和成品胎具的制造和安装，应进行强度验算。加工甲乙炔、氧气、电源必须有安全防护措施。口吊构件只能听从一人指挥，移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。所有制作场地的安全通道必须畅通。钢结构制作时会产生噪

3、音、粉尘、油漆细雾、污水和污物，应对环境进行保护和治理。（四）原材料准备 建筑结构钢的材质要求 建筑结构钢是指用于建筑工程金属结构的钢材，必须有强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性和优良的焊接性能，且易于冷热加工成型、耐腐蚀性好、成本低廉。钢结构设计规范（GBJ17-88）指出了承重结构的钢材应满足屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯实验指标和控制硫、磷含量的保证要求。除了力学性能满足设计规范要求钢结构工程施工及验收规范（GBJ50205-95），还要求所有钢材有牌号，钢材主要在Q235，Q345（16Mn），采用其他钢种和钢号时，除应符合相应技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验，有符合设计文

4、件要求的质量证明书。表面质量平直度满足要求。钢材的缺陷、检查方法与判断 裂缝：钢板表面在纵横方向上成断断续续不同形状的裂纹。纵轧钢板的缺陷出现在两侧的边缘部位；横轧钢板缺陷出现在钢板表面两端的边缘部位，成鱼鳞状的裂纹。经宏观检查发现，用深度千分表测量，用砂轮清除。结疤（重皮）：钢材表面呈现局部薄皮状重叠。结疤容易脱落，形成表面的凹坑。 用砂轮或扁铲清理，用工具测量，按标准判断。夹杂：钢板内部有非金属掺入。在切割断面上纵边平放方向的裂缝留露，一般呈灰白色或灰黑色的粉状物。宏观法与机械法相结合检查，必须切掉。分层：在钢板的断面上出现离层。横轧钢板出现在纵断面上，纵轧钢板出现在钢板的横断面上。出现必

5、须切掉。发纹（重皮）：在钢板纵断面上呈现断断续续发状的缺陷。宏观检查发现后，按有关标准判断做出结论。气泡：在钢板表面上局部呈沙丘状凸包。钢板表面呈现无规律的突起，其外缘比较光滑，大部分是鼓起的，在钢板断面处呈突起式的空窝。检查用手锤敲打鉴别，有空响便是气泡。必须切掉。铁皮：钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物，呈鱼鳞状、条状或快状。麻点：钢板表面无规则分布的凹坑，形成表面粗糙。原因是将未除净的氧化铁皮压入钢板表面，一旦脱落即麻点。压痕：轧辊表面局部不平，或因有非轧件落入而经轧制后呈现在钢板上的印迹。刮伤（划痕）：钢板表面有低于轧制面的沟状缺陷为刮伤；钢板两侧边因钢绳吊运产生的永久变形为勒伤。宏观

6、检查，按标准要求判断。钢材在下料加工前，应进行预处理，方法一般为手工除锈或喷砂、喷丸除锈，然后涂上防锈底漆。（五）钢材的检验和堆放 钢材的检验 钢材的数量和品种是否与定货单符合；钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合；每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机构性能；对钢材的各项指标可根据国标（GB700-79）和（YB13-69）的规定进行核验；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验；不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材表面的锈蚀深度不得超过其厚度公差。钢材的堆放 钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使钢材提取方便。

7、露天堆放时，堆放场地要高爽，四周有排水沟，雪后易于清扫。堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、积水。堆与堆之间留出通道。每隔56层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变 形为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。为增加堆放钢材的稳定性，可使钢材互相勾连，或采用其他措施，这样钢材的堆放高度可为堆料宽度的两倍，否则钢材堆放的高度不应大于宽度。一堆上下相邻的钢材须前后错开堆放。每堆钢材要在其端部固定标牌和编号。（六）钢构件生产大流水作业工艺流程（附图） 钢结构生产大流水工艺流程图 1.放样和号料 概述 放样和号料是整个钢结构制作工艺的第一道工序。放样即是按照施工详图，以1:1的比例在样板

8、台上弹出实样，求取实长制成样板。号料是以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。放样 放样工作主要包括核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据四部分内容。放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求和说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。可现刷上防锈油漆后再使用。放样所需的工具要经过计量部门的检验和校核。放样以1:1的比例在样板台上弹出大样。大样尺寸过大时可分段弹出。一般先以构件的某一水平线或

9、垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线逐一划出各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查和自检。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻的将点敲出，加以保护。放样结束，应对照图纸进行自检。划线（号料） 划线和号料前首先根据料单清点样板和样杆。按号料要求整理好样板。准备并检查各种使用工具。号料的钢材必须放平稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留出10mm以上的间隙以利划线。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。数量较多的型钢和板材，一般采用定位锯切或剪切以提高构件的正确度。需要拼接的同一构件必须同时号料

10、，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成对后进行划线。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪时应特别注意。弹线时要注意风的影响，弹好的线可用样板进行复量。不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切长度超过剪板机宽度的料要放加工余量，在剪切后进行刨边或用自动割刀加工。各种切割线必须打上凿子印；加工线：如弯曲线、中线等应打上样冲印。用颜色粉或油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子敲出构件的编号。号料的允许偏差（） 项目 允许偏差 1.0 零件外形尺寸孔距 0.5 样板、样杆的制作 样板按其用途可分为号料样板、划线加孔样板、弯曲样板及检查样板等。用于制作样板的材料必须平整，

11、制作样杆的小扁钢必须先行矫直敲平。制成的样板、样杆要做上记号，做到又细又清楚。样板应用剪刀或切割机切边，务使边缘整齐。样板、样杆应用油漆写明工作令号，构件编号，大小规格数量，同时标注上眼孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。特殊的材料还应注明钢号，所有的字母、数字及符号应整洁清楚。号料后应进行刨或铣边加工的零件，应在样板上放出加工余量，剪切后加工的一般放34mm，气割后加工的则需放45mm。焊接结构的杆件，在做样板时应考虑预放焊接收缩量。样板、样杆完成后要验收合格才能使用。放样和样板（样杆）的允许偏差 0.5 平行线距离和分段尺寸 1.0对角线差 宽度、长度0.5 孔距0.5 加工样板的角度2

12、0 切割2.下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法有：机械切割，使用切割机、锯割机、砂轮切割机等机械设备；气割，利用氧乙炔、丙烷、液化石油气等热能；等离子切割，利用等离子弧线焰流实现。剪切 一般情况下，钢板厚度在1216mm以下用剪切。剪切机有机械传动和液压传动两种。按工作性质分有剪板机、型钢冲切机以及既能剪切钢板，又能剪切型钢和进行冲孔的联合冲剪机。工艺要点：剪刀刃口锋利，剪刀的材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或起钝需及时检修、磨砺或调换。上下刀刃的间隙必须调节适当，间隙过大，剪切时材料容易翻翘，并造成切口断面粗糙和产生毛刺，因此应该根据板厚进行调正。

13、剪切角钢的刀片内圆弧应根据角钢的半径变化而改变。当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，为不造成剪切的困难，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。剪切时，将剪切线对准下刃口。在普通剪板机上剪切时，初剪的长度不宜过大，第一刀约35mm，以后，每一刀约2030mm，当剪开200mm左右，剪缝能足以卡住上下剪刀时，就可进行剪切。机械剪切的允许偏差（） 3.0 零件的宽度、长度1.0 边缘缺棱 2.0 型钢段部垂直度 锯割 常用的锯割机械有：弓形锯、带锯、圆盘锯、摩擦锯和砂轮锯，主要用于切割各类型钢。锯割中要注意：型钢应预先矫直；所选用的设备和锯片规格，必须满足构件所要求的加工精度；单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时要留出锯槽宽度，成批加工可预先安装定位挡板进行加工。加工精度要求较高的构件，应考虑留放