轴类零件加工项目计划书文档格式.docx

1、2、加工中，从右往左，右端设置中心孔。3、车R15圆弧。4、车28.49424的圆锥面。5、车22段的164槽。6、车M201.5螺纹。7、去夹持端。8、将对中点用油砂纸抹平。加工方案二：1、在普通机床上整外圆平端面，完成轴段38100。2、加工中，从右向左。3、先车2230轴段。4、车2428.494的圆锥面。5、车R15圆弧。6、车164槽。7、车削M201.5螺纹。8、去夹持端。加工时选择方案二 ：刚度好 二、工艺措施的拟定：1、具体加工策划（1）图样上没有特别的精度要求，一般取表面精度为八级精度，使用中等精度数控CK6140即可，保证零件的要求，编程时不用平均值编程，直接用基本尺寸代入

2、。（2）选取毛坯，为符合加工要求，取40100的45热轧钢。（3）数控加工前先在普车上完成外圆的准备加工，先使之获得38的外圆，从而获得工件的回转轴线；然后再平端面，获得工件的长度基准。（4）装夹方法：用三爪自定心卡盘夹持零件左端，并留有足够的夹持长度及切割长度（12mm），右端用顶尖固定。（采用直径为5mm的中心孔，是为了保证R15连接圆弧，28.494的精度）如下图所示：（装夹示意图）（5）定位基准：端面基准设为左端面，回转基准设为轴线；设计基准、定位基准与工艺基准三者要重和，以防止基准不要重合，影响加工精度;在相应加工之前基准端面要先行加工。综上所述，在普车上先平端面，加工外圆去除表面的

3、余量达到要求，完成坯料;然后把工件在数控车床上用三爪自定心卡盘夹持左端，并留有足够的夹持长度（12mm的夹持端），右端用顶尖固定在由工艺设计容依次加工圆柱、圆锥、圆弧、退刀槽及螺纹，最后用割断刀割断，加工完成后，用电焊将中心孔填实。2、选择设备数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CK6140数控车床。三、加工路线及进给路线：1.零件的加工顺序：原则：先车平面，然后遵守由粗到精，从左到右（先近后远的加工原则）加工时从左到右粗车各面，粗车时留粗车加工余量0.2

4、5mm，由于螺纹系易损面，应后加工，最后用割断刀切断。2.进给路线：（1）CK6140车床具有粗车循环及螺纹的自动加工功能，加工时依据程序去自动完成。循环加工时，依零件外轮廓引入段及延伸尺寸要足够。（2）对精加工，依零件外轮廓走刀一次完成精余量0.25的切除。（3）螺纹走刀次数的确定：分五次走刀，切削深度依次为：0.8，0.6，0.4，0.14，0.01（最后重复一次去光刀铁屑）。3.走刀路线图：（1）图a为粗车外轮廓走刀路线图。（2）图b为精车外轮廓走刀路线图。（3）图c为切槽走刀路线图。（4）图d为螺纹切削走刀路线图。（图a）粗车外轮廓走刀路线图（图b）精车外轮廓走刀路线图（图c）切槽走刀

5、路线图（图d）螺纹切削走刀路线图四、刀具选择：1. 粗车时循环车削轮廓粗车及平端面，选用91硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角Kr不宜太小，选kr=35，取刀杆直径D=2020mm。硬质合金焊接刀具。2. 精 车 轮 廓 时取硬质合金91右偏角，取k20mm，为保证刀尖圆角半径小于结构上最小圆弧半径，取=0.150.2。3. 切 槽 刀切削刃宽为4mm，取刀柄D=204. 螺 纹 刀使用60外螺纹硬质合金刀，取刀柄D=205. 切 割 刀切削刃宽为4mm，取刀柄D=2525mm；6. 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片（如下表所示）以便编程和操作管理。五、数控加工刀具卡：

6、数控加工刀具卡产品名称或代号启动轴零件名称零件图号A4序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T010191硬质合金右偏刀粗车外轮廓表面20202T0202切割刀割断25253T030360外螺纹车刀车螺纹4T0404切槽刀切4mm槽B=4mm编制审核批准共 页第 页六、数字处理：1、将编程原点选在图形的最右端A处，避免基准不重合时带来的误差，而且毋须进行尺寸链换算。2.由于精度要求不高，编程时直接用基本尺寸处理。3.确定M201.5mm螺纹牙底直径及牙深。（1）计算螺纹牙底直径及牙深的计算：牙深0.6495p0.64951.50.974mm螺纹牙底直径大径2牙深2020.64951.518.

7、05mm（2）螺纹加工预留直径=20-0.13P=20-0.13*1.5=19.8mm分五次走刀，切削深度依次为0.8，0.6，0.4，0.15（最后重复一次去光刀去铁屑）（4）螺纹切削次数参考表（附表1）4.关于圆锥面与圆弧面的过渡。如（附图1）所示，根据已知数据求得e段的长度为4.954， a段的长度为10.247，然后利用勾股定理得出b段的长度为10.954，最后完成圆锥面与圆弧面过渡的最终数字处理。附图1附表1：普通螺纹切削深度及走刀次数参考表普通螺纹 牙深0.6495 P：螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732

8、.598切削深度及走刀次数1次0.70.80.91.22次0.40.63次0.24次0.165次0.16次0.157次8次0.39次七、切削用量的选择：1.背吃刀量的选择：轮廓粗车循环时选=3mm，精车余量：=0.25mm。螺纹粗车时选=0.4mm，逐刀减小，粗车=0.16mm。2.主轴转速的选择：该零件的加工表面由圆柱、圆弧、圆锥、螺纹等表面组成，因为工件材料为45热轧钢，尺寸较小。为保证表面精度的要求选取切削围为：Vc=90120m/min。外轮廓加工：粗加工：取90m/minn720r/min，取n800r/min 精加工：120m/minn955r/min，取n1000r/min螺纹加

9、工：n=1200/p-k（参照数控加工工艺与装备式（5-1） n=720 r/min，取n800r/min端面，切槽： 切割加工：n=500 r/min3.进给速度的计算外轮廓：粗车：取f=0.4mm/r =0.4800=320mm/min精车：取f=0.15mm/r =0.151000=150mm/min=8001.5=1200mm/minn =500mm/min切端面时可适当加大，f取0.5mm/r，则端面=250mm/min根据上面的计算可得结果，如下表所示：（mm）n（r/min）（m/min）f（mm/r）（mm/min）车削粗车80090320精车0.251000120150螺纹粗螺纹1200精螺纹切割500300切槽切端面4综合前面分析的各项容，并将其填入如下所示的数控加工工序卡。第三章 数控工艺卡片一、数控加工工序卡数控加工工序卡单位名称XXX工序号程序编号夹具名称使用设备车间001三爪自定心卡盘CK6140数控车床数控中心工步号工步容（尺寸单位：mm）刀具、刀柄规格/mm主轴转速/r进给速度背吃刀量/mm平端面2020手动从右到左粗车各面自动从右到左精车各面5粗车螺纹6精车螺纹72525二、数控加工程序单：数控加工程序单零件号程序号O0001程序容程序说明G50 X100 Z25 T0101设定工件坐标系建立刀具涨肚补偿，换1