药业厂区外管施工方案.docx

1、药业厂区外管施工方案第一章 编制说明1.1编制依据1.1.1厂区外管网建设项目安装合同。1.1.2建设单位提供的施工图及设计变更。1.1.3国家现行有关标准、规程规范。1.1.4我公司从事同行业类似工程的施工经验及成熟的施工方法。1.1.5我公司及当地资源情况。1.1.6现场实际情况。1.1.7材料采购到货情况。1.2工程范围:厂区外管网工艺管道安装1.3主要工程量：厂区外网:管道10000米，阀门 个，管件4728个。桁架21个，约210t.1.4工程特点：管径大，管道多，标高高特别是空气管道（DN24001200）安装难度较大，工程量大、时间紧，且土建施工滞后，严重影响管道安装的安装进度。

2、 1.5工期计划： 在克服种种困难的同时，综合考虑各种因素，在2005年2月5号前完工。第二章 主要施工方法及措施2.2 工艺管道安装 2.2.1 编制说明：为使此项工程高质量、高效率安全建成，特编制工程施工控制程序。2.2.2 管道组成件及管道支承件检验控制程序：2.2.2.1一般规定（引用GB50236-98标准） 管道组成件及支承件应符合设计规定及规范的有关要求，必须具有制造厂的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。 产品在使用前，应对其质量证明书认真审查，若对证明书中的特性数据有异议，应进必要的分析检验。 管道组成件及支承件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求

3、： 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求。2.2.2.2管道组成件及管道支承件在施工过程中妥善保管，不得混淆或损坏东西，其色标或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子，应封闭管口。2.2.3 管子的检验控制2.2.3.1输送可燃介质的管子，使用前按设计要求校对管子的规格、数量和标计。2.2.3.2管子的质量证明书应包括：产品标准号；钢牌号；炉罐号；批号；交货状态、重量和件数；品种名称、规格、质量等级；产品标准规定的各项检验结果；技术监督部门的印记。2.2.3.3若到货管子的钢

4、号，炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批管子不得使用。2.2.3.4对抽检不合格的管，应作的标记隔离存放，严禁使用到工程上。2.2.4阀门的检验控制：2.2.4.1用于SHA级管道上阀门，其焊缝或阀体，阀盖的铸钢件，应有符合现行石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规定的无损检测合格证明书。2.2.4.2阀门安装前，应按设计文件中的要求，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材料材质进行抽查，每批至少抽查一件。2.2.4.3阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5mi

5、n无泄漏为合格。2.2.4.4阀门试压，应在洁净的场地进行，试压场地排水设施通畅，试压后的阀门作明显的标记并填写阀门试验记录。2.2.4.5具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封面进行密封试验，并松开填料压盖，停压5min，无渗漏为合格。2.2.4.6阀门液体压力试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。2.2.4.7试验后的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门，密封面涂防锈油，关阀门，封闭出入口。2.2.5其它管道组成件检验控制2.2.5.1对管道组成件产品质量证明书，应进行核对，必须符合设计及有关标准的规定。2.2.5.2螺栓、螺母的螺

6、纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。2.2.5.3耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶板垫的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。2.2.5.4法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向间隙、松散、翘曲等缺陷。2.2.5.5经检验合格的管道组成件及支承件，必须填写如下记录： 设备材料交接清单。 开箱检验记录。 设备（材料）开箱验收入库明细表。 设备材料出库单。2.2.6管道的加工2.2.6.1管子除锈防腐 手工除锈的方法进行表面处理。 材料出库后，按规格型号运至现场分排放好进行除锈。除锈合格的，应及时做防腐处理，按设计先刷一遍防腐漆。2.2.6.

7、2 管子切割 管子在切割前应进行原有标记的移植工作，用记号笔进行标记的移植。 碳素钢管，采用氧乙炔火焰切割，必须将表面修磨平整，保证尺寸正确。 镀锌管采用机械方法切割。 切割后管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 不锈钢管，采用机械或等离子分法切割，切割后修磨应用专用砂轮片。2.2.7管道的预制及安装质量控制：（引用GB50235-98标准）。2.2.7.1管道预制质量控制： 管道预制加工，按照经审查合格的设计管段图进行预制，按要求留调整余量。 管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配，管道的组

8、成件，并按单线图标明管道的系统号标记清楚。 自由管段和封闭管段按图纸要求选择合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 自由管段和封闭管段的加工尺寸偏差符合下表规定：项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN 1000.50.510DN 3001.01.0DN 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.62.2.7.2 管道预制过程中每道工序，均应核对管子的标记，并用记号笔做好标记的移植。2.2.7.3夹套管预制加工，预留调整管段的调节裕量为50100mm。2.2.7.4夹套管的预制，应符合设计文件的规定，当主管有环焊缝时，该焊缝要经100%射线检测

9、，经试压合格后，方可封入夹套。2.2.7.5套管与主管的间隙要均匀，并按要求焊接直承块。2.2.7.6预制的管道经检验合格后做好明显标记，其内部砂土、铁屑、熔渣及其它杂物必须清理干净后，将其封闭，存放到安全地带。2.2.8管道安装质量控制（GB50235-98标准）2.2.8.1管道安装应具备下列条件： 与管道安装有关的土建工程已检验合格满足安装要求，已办理交接手续。 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕， 管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物均已清除干净。2.2.8.2管道安装控制： 预制管道按顺序系统号进行安装。安装中检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。

10、若管道需开孔，应在管段安装前开孔完，当在已安装的管道上开孔时，一定要把管内杂物清理干净。 流量孔板上，下游直管的长度应符合设计的要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。 连接法兰的螺栓应能在孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下表值：管道级别平 行 偏 差间 距DN300DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.0 与传动机器连接的管道，为保证机器的安装精度，宜从机器侧开始安装，在管道安装前应先安装管支、吊架，以防管及阀门重量作用在机械上，管道水平及垂直度的偏差小于1mm/m。 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓

11、，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。 与机器连接的法兰密封面平行偏差，径向偏差及间距，应符合下表值：机械旋转速度（r/min）平行偏差(mm)径向偏差(mm)间 距(mm)3000.40.80垫片厚+1.53006000.150.50垫片厚+1.06000.100.20垫片厚+1.0 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置正确，安装应牢固，管子和支承面应接触良好。 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。 导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂

12、纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。2.2.9 阀门安装质量控制：2.2.9.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。2.2.9.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层采用氩弧焊。2.2.9.3管道上安装的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。2.2.10管道焊接质量的控制（引用标准GB50235-98标准）2.2.10.1一般规定 施焊前，根据通用焊

13、接工艺编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。 焊工应从事合格项目内的管道焊接。 焊材应具备产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污，锈蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。a. 电弧焊焊接，风速等于或大于8m/s。b. 气体保护焊，风速等于或大于2m/s。c. 相对湿度大于90%。d. 下雨、下雪。2.2.10.2焊前准备，接头组对的控制： 管道焊缝的设置，应便于焊接和检验。 管道焊缝的中心与弯管起点的距离不应小于管子外径，且不小于

14、100mm（无直管段弯头除外），焊缝与支、吊架的距离不应小于50mm。 直管段两环焊缝间距不少于100mm，且不小于管子外径。在焊接接头上及其边缘不宜开孔，否则，应100%进行射线探伤。 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。 焊接接头的坡口形式，尺寸及组对要求，设计未规定时，可参照下图： I型坡口 Y型坡口 =13mm 8mm P=11.5mm b=01.5mm b=1.5mm2.5mm 8mm =6070 b=23mm =6065 法兰角焊接头 带垫环Y型坡口 H=1.4+23mm 6mm S=34mmb=35mm =4555 P=02mm B=2

15、030mm 跨接式三通支管坡口 4mm P=12mm =4555 b=23mm H=02mm 管子坡口，可采用氧乙炔焰等离子弧加工方法，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时， 应按下图要求加工。 L4（S1S2） 管道的内壁差1.0mm，外壁差2mm。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。2.2.10.2 焊接工艺要求 不得在焊件表面引弧或试验电流，不锈钢管道焊

16、件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 单面焊缝均采用氩弧焊进行根部的焊道焊接。 焊接过程中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊的焊层间接头应相互错开。 奥化体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。2.2.10.3质量检验控制： 焊缝外观成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。 焊接接头表面不允许裂纹，未熔合，气孔、夹渣飞溅存在。焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+

17、0.2b1，且不大于3mm，b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。 2.2.11管道系统试验的控制（引用GB50235-98）2.2.11.1管道系统压力试验 管道系统压力试验应按设计规定，管道安装完毕经无损检验合格后进行。 全部技术文件均齐全并符合要求。 试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，并有明显标记，试压用的检测仪表的量程，精度等级检定期符合要求。 有可满足试压的水源，试验压力为设计压力1.5倍。 设计温度高于200的管道的试验压力，按下式计算：Pt=KP0 1/ 2 Pt试验压力(MPa)K系数，取1.5 P0设计压力(

18、MPa)1试验温度下材料的许用应力(MPa) 2设计温度下材料的许用应力(MPa) 液体压力试验用洁净水进行，奥氏体不锈钢管道用水氯离子含量不得超过25mg/L。 压力试验时液体温度不得低于5。 液体压力试验时，必须排净系统内空气，升压应缓慢分级，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏和无变形为合格。 系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质应在室外指定合适地点排放。(10)打压试验正直冬季上水排水必须作好防冻措施，必须保证管内不存死水（在最底点适当多接排水管，以保证排水的速度及效果）(11) 管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录。2.2.1

19、2系统吹扫：2.2.12.1系统试压合格后，对系统进行吹扫，可采用人工水冲洗，空气吹扫等方法，公称直径大于600mm可采用人工方法，小于600mm的管道，用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。2.2.12.2吹扫前，孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等拆下，对已焊在管道上的均采取相应的保护措施。2.2.12.3吹扫的顺序按先主管、支管、疏排管依次进行。 吹出的赃物不得进入已清理的设备或系统内，也不得随地排放污染环境。合格的管道系统，及时恢复原状，并做好记录。第三章主要施工机械动员计划主 要 施 工 机 械 一 览 表序号名 称规 格、型 号单位数量备 注1汽车吊50吨台12汽车吊25吨台13汽车吊1

20、6吨台14载重拖板汽车或平板拖车10吨台15逆变焊机ZX400台106电焊机ZX-5台107等离子切割机120台28无齿锯台49倒链SH10 10吨台210电动煨弯机YW60台211空压机0.8MP台112水泵12S-6台213潜水泵10M台214 行灯变压器2436V台215角向磨光机180150台216角向磨光机100台417焊条烘干箱0500台118油压千斤顶50吨台119千斤顶10吨台220半自动切割机台121X射线探伤机2005型台122水准仪台123经纬仪台124钻孔机159台125手提式电钻JIZ-6把426冲击钻台227卷扬机5T-3T台228焊条保温筒个20第四章 劳动力需用

21、量计划4.1 劳动力动员计划表劳 动 力 动 员 计 划 表序号工种名称高峰人数2006年2007年11月5日11月20日 12月2日12月20日1月4日1月20日2月2日 1钳工424444102管工1024884213铆工112221104电焊工104810106325气焊工614663216起重工424421009维修电工1111111110辅助工20103030302015511探伤工11111112管理人员33333332第五章、安全施工技术措施5.1. 安全施工技术准备5.1.1.组织施工人员熟悉施工安全规程，作安全技术交底，加强安全施工意识。5.1.2组织施工人员察看施工现场，全

22、面了解现场情况，做到心中有数。5.1.3建立健全安全施工保证体系，确保人员到位，保证安保体系的正常运行。 5.1.4准备好安全施工记录表格及周一安全例会记录书。 5.2安全施工机具及材料准备5.2.1 用电设备一定要做好防漏电措施。严格按照漏电保护器安装和运行（GB13955-22）以及施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）布设用电设备和用电线路。5.2.2 备好足够的安全帽、安全带、安全网、劳保手套等必须的劳保用具。 5.2.3 备好备全防暑降温必须的药品。 5.2.4 各种施工机具使用前要经认真检查，不得有安全隐患。一经发现必须修好或更换。 5.2.5 备好备全消防器材。 5.3

23、. 安全保证措施 5.3.1 加强对职工的安全技术教育，提高自我防范意识。凡进入现场的施工人员都要进行安全培训并考核合格。施工过程中做好安全事故的预防、分析、统计工作。5.3.2 坚持周一安全学习制度，施工队长及班组长要带头认真执行。5.3.3 进入施工现场必须穿戴劳保用品如安全帽等，不准穿高跟鞋、凉鞋、拖鞋、短裤。 5.3.4 施工中，严禁班前喝酒，如发现即责令起停职反省，屡教不改者清除出场。5.3.5 施工现场严禁吸烟，以防流动火种引起火灾。5.3.6 施工机具必须经常检查，严格按操作规程专人专岗进行操作，不得超负荷运行和带病运行。电气设备必须绝缘良好，做到接地可靠。5.3.7严格按要求搭

24、设脚手架，搭设完毕后进行质量检查和验收，合格后才能使用。脚手架必须有良好的防触电、避雷装置和接地设施。5.3.8 严格按照甲方批准的平面布置规划图，搭建施工生产、生活设施，杜绝乱搭乱建。5.3.9使用梯子作业时，梯子要放置牢固，防止打滑。5.3.10使用电动砂轮作业时，操作人员要站立，并要戴上防护镜。5.3.11 施工现场设备及管材运输必须要绑扎牢固，并限速行驶。5.3.12 设备及材料吊装严禁吊臂下站人，要统一指挥。对于大型设备吊装要编制专项吊装方案。5.3.13 在施工动火前，应清除周围易燃物。 5.3.14加强施工现场管理，按照“三清六好”的标准文明施工，各级施工人员要严格遵守工作纪律，

25、遵守甲方对现场安全文明施工的管理规定和要求。5.3.15 设备单体运转试车和联动试车要编制专项安全防护措施。5.3.16 为确保安全，加强安全管理，建立如下安全保证体系： 安 全 保 证 体 系 图 项目经理：樊爱军施工经理：韩儒志 施工经理：李辉安全负责人：赵顺辉 管道负责人：刘永江 桁架负责人：何士军 第六章、质量措施6.1.1 施工技术、质量管理人员、主要工种技术工人开工前应熟悉图纸资料、设计文件、技术标准、规范和技术指导书，按照指南编制施工质量控制计划，并经甲方批准后执行，做好施工技术准备工作计划。6.1.2 特殊工种，如：电、气焊工、起重工、无损检测人员必须持证上岗。6.1.3施工过

26、程中使用的施工机具要符合安全技术要求，运行良好，特别是焊接设备、电气设备、仪表设备等。检测试验设备、测量器具必须在监检期内并有鉴定合格证才能使用。6.1.4 工程过程中使用的材料必须有产品质量证明书及合格证书.未经验证或复验不合格的材料不准投入使用。6.1.5 管道工程材质、品种、规格较多,施工中要作好标记移植,杜绝错用、混用材料。6.1.6严格焊接材料管理，焊材库要有去湿设备，焊材分类、挂牌摆放。焊条要烘干、发放、回收。焊条烘干次数不允许超过两次。6.1.7施工技术人员根据设计及图纸要求,编制单位工程施工方案和重要部位施工技术交底。确定施工工艺标准以指导施工，并与业主共同确定A、B、C三级控制点进行施工过程的质量监督检查、测试，及时办好签证手续。6.1.8认真执行“三检一评”和工序交接制度，及时填写、整理各种质量文件、施工记录并及时通知甲方有关人员检查、签字，做到质量纪录与施工进度同步。6.1.9竣工验收资料的整理和交付符合国家及行业现行标准的要求，并符合胜利生物公司的管理规定。