FMEA教材1.docx

1、FMEA教材11. 目 的预估可能出现之缺点及早加以排除并将不可避免之缺点的影响降至最低以期产品不致失效或出现不宜送交客户之缺点2. 范 围适用于下列时机2.1 新产品开发量产前2.2 材料变更时2.3 过程设备模治具变更或购置时2.4 工艺变更3. 权 责由开发技术部召集一训练有素之横向小组小组成员包括开发技术质保生产及其它相关人员（必要时应会同客户与供货商人员共同研讨）4. 定 义FMEA（Potential Failure Mode and Effects Analysis）5. 作业内容5.1 流程图流 程 图责任部门说明（参考）零件工程工艺选定 可能之不良及其影响 造成不良之可能原因

2、 由不良之发生次数严重度及难检度导出其风险优先数（RPN） 建议改善措施 评估及采行改善措施 继续降低RPN下次开发类似产品之经验(KNOW HOW)预防并减少量产时之不良过去客户抱怨产品制程设计客户提供图样过去累积经验降低成本客户满意 FMEA 持续改善开发技术部 质保开发 技术 开发技术 为主导项目小组开发技术质保市场质保开发技术(1) 新产品开发量产前(2) 材料变更(3) 过程设备模治具变更或新购置(4) 工艺变更(1) 检验与测试记录(2) 不合格品的统计资料(3) 纠正预防措施(4) 过去客户抱怨(5) 图样规范(6) 过程流程图特殊特性清单(7) 现有类似的FMEA资料(8) 其

3、它接受准则(1) RPN100必须有对策(2) 严重度7且 RPN60者必须有对策5.2 设计过程FMEA表格说明 Design Process 项次设 计(D)过 程(P)项 目说 明项 目说 明1FMEA编号填入FMEA文件编号以便查询FMEA编号填入FMEA文件编号以便查询2项 目填入所分析系统子系统或零部件的名称编号项 目填入所分析系统子系统或零件的过程名称编号3设计责任填入整车厂（OEM）部门和小组如果知道还应包括供方的名称过程责任填入整车厂（OEM）部门和小组如果知道还应包括供方的名称4编制者填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名电话和所在公司的名称编制者填入负责FMEA准备工作的

4、工程师的姓名电话和所在公司的名称5年型车型填入将使用和或正被分析的“设计”所影响的预期的年型及车型（如果已知）年型车型填入将使用和或正被分析的“过程”所影响的预期的年型及车型（如果已知）6关键日期填入FMEA初次预定完成的日期该日期不应超过计划的“生产设计”发布的日期关键日期填入FMEA初次预定完成的日期该日期不应超过计划的“开始生产”发布的日期7核心小组填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期核心小组填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期8核心小组列出执行任务的个人姓名核心小组列出执行任务的个人姓名9项目功能被分析项目的名称和编号过程功能要求简单描述被分析的过程或工序10潜在失效模

5、式预估缺点项目 见附件5潜在失效模式预估缺点项目 见附件511潜在失效后果缺点之预估影响 见附件5潜在失效后果缺点之预估影响 见附件512严重度Severity严重度分为110级见附件3严重度Severity严重度分为110级见附件413分级(重要度)产品特性分级（关键主要重要）标明字母或符号分级(重要度)产品特性分级（关键主要重要）标明字母或符号14潜在失效原因潜在不良原因将一切可能之原因尽量列出 见附件5潜在失效原因潜在不良原因将一切可能之原因尽量列出 见附件515频度Occurrence发生不良之机率分为110级 见附件3频度Occurrence发生不良之机率分为110级 见附件3 De

6、sign Process 项次设 计（D）过 程（P）项 目说 明项 目说 明16现行控制办法(现行设计控制) 列出预防措施设计确认验证Validation/Verification或其它活动 现行控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法（如道路试验设计评审台架试验室试验可行性评审样件试验和使用试验） 三种设计控制方法(1) 防止起因或失效模式出或减少出现率(2) 查明起因并找到纠正措施(3) 查明失效模式优先运用(1)次(2)后(3)现行控制办法(现行设计控制) 可以为防错夹具SPC过程评价等控制方法 三种设计控制方法(1) 防止起因或失效模式出或减少出现率(2) 查明

7、起因并找到纠正措施(3) 查明失效模式 优先运用(1)次(2)后(3)17不易探测度(Detection) 指零部件子系统或系统投产前能否探测出其已发生之缺点分为110级 见附件3不易探测度(Detection) 零部件离开制造工序或装配工位之前能否探测出其已发生之缺点分为110级 见附件418风险顺序(RPN)Risk Priority Number风险度严重度频度探测度风险顺序(RPN)Risk Priority Number风险度严重度频度探测度19建议措施 RPN大者先采取纠正措施 无建议措施须填写“无” 设计确认验证工作只影响不易探测度只有修改设计严重度减少 可考虑但不局限于下列措施

8、(1) 试验设计(特别在多种因素或相互作用时)(2) 修改试验计划(3) 修改设计(4) 修改材料性能要求建议措施 RPN大者先采取纠正措施 无建议措施须填写“无” 零组件之设计修改才能降低严重度增加探测缺点的可能性增加品管检验不一定有效需要修改过程和或设计20责任及目标完成日期填入组织部门及个人预计完成日期责任及目标完成日期填入组织部门及个人预计完成日期21采取措施简要记载执行状况并记下生效日期采取措施简要记载执行状况并记下生效日期22纠正后的RPN将新的RPN值填入纠正后的RPN将新的RPN值填入6. 相关文件使用窗体6.1 DFMEA范例 附件16.2 DFMEA范例 附件26.3 DF

9、MEA之S.O.D评价准则 附件36.4 PFMEA之S.O.D评价准则 附件46.5 失效模式失效影响及失效原因 附件5附件1潜在失效模式及后果分析（设计FMEA） 系统FMEA编号：1234 子系统页码：共1页第1页 零部件：01、03车身密封 设计责任：车身工程部 编制人：泰特-X6412-车身工程师 车型年/车辆类型：199/狮牌 4门旅行车 关键日期：9 03 01 FMEA日期：（编制）803 22（修订）807 14 主要参加人：T.Fender汽车产品部、C.切利得斯生产部、J.福特总装部（Dalton.Fraser.Henley总装厂） 项目功能潜在失效模式潜在失效的后果严重

10、度数（S）级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数（D）风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N左前车门H8HX-0000-A上、下车保护乘员免受天气、噪声、侧碰撞的影响车门附件，如后视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑为外观装饰项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：因漆面生锈，使用户对外观不满使车门内附件功能降低车门内板保护蜡的上限太低6整车耐久性试验T118T109T3017294增加试验室强化腐蚀试验A.泰特车身工程809 03根据试验结果（1481号试验）上边界技术条件提高12572

11、228蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验T118T109T3017196增加试验室强化腐蚀试验，并就蜡层厚度进行试验设计结合观察和试验验证蜡的上边界，A.泰特车身工程901 15试验结果（试验号1481）表明要求的厚度是合适的。试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化可以接受72228蜡的配方不当2理化试验室试验报告编号：1265228无混入的空气阻止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装配部门811 1571321蜡堵塞车门排水孔3用最差的蜡和孔尺寸进行试验室试验121无根据试验，在有关区域增设3个通气孔7117车门板之间空

12、间不够，容不下喷关4喷头入口的图样评定示 例4112利用辅助设计模型和喷头进行集体评审车身工程和装配部门811 15评定表明入口合适7117附件2潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）项目名称：左前门/H8HX000A FMEA编号：1450 过程责任部门：车身工程部/装配部 页码：共1页第1页车型年/车辆类型：199/狮牌4门/旅行车 编制人：J.福特X6521装配部门 关键日期：903 01 908 26工位号1 FMEA日期：（编制）905 17（修订）911 06 主要参加人：A. 泰特车身工程 J. 史密斯操作控制 R. 詹姆斯生产部 J. 约翰维修部 工程功能要 求潜在的失效模式潜

13、在的失效后果严重程度度数级别潜在的失效原因/机理频度数现行过程控制不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数RPN车门内部人工涂腊为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的腊，以延缓腐蚀规定表面涂腊不足车门寿命下降，导致：由于时间长生锈使顾客对外观不满意车内门附件功能下降7人工插入喷头不够深入8每小时进行自测检查，每班检查一次喷膜厚度（深度仪）和范围5280给喷腊器加装深度限位器制造工程910 15增加限位器，在线上检查喷机72228制造工程912 15由于同一条线上不同门的复杂程度不同，因此拒绝该项。71321喷头堵塞粘度太高温度

14、太低压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头3105使喷腊自动化制造工程91001确定了温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示流程受控。CPK=1.8571321因冲击喷头变形2按预防维护程序维护喷头228无喷腊时间不足8按操作规程进行批量抽样（每班10个门），检查重要部门喷腊范围示例7392安装喷腊定时器维修部门909 15安装了自动喷腊定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示流程受控CPK=2.0571749附件3后果评定准则后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程1

15、0有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式是在具有失效预兆的前提下所发生的并影响到行车安全或违反了政府的有关章程9很 高车辆（或系统）不能运行丧失基本功能8高车辆（或系统）能运行但性能下降顾客不满意7中 等车辆（或系统）能运行但舒适性或方便性部件不能工作顾客感觉不舒服6低车辆（或系统）能运行但舒适性或方便性项目性能下降顾客感觉有些不舒服5很 低配合外观或尖响卡嗒响等项目不符合要求大多数顾客发现有缺陷4轻 微配合外观或尖响卡嗒响等项目不符合要求有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合外观或尖响卡嗒响等项目不符合要求但很少有顾客发现有缺陷2无无影响1失效发生可能性可能的失效率频度数很高失效几乎是不可避免

16、的109高 反复发生的失效87中等偶尔发生的失效654低 相对很少发生的失效32极低失效不太可能发生1探测性评价准则由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制将不能和或不可能找出潜在的原因机理及后续的失效模式或根本没有设计控制10很级少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因机理及后续的失效模式9极少设计控制只有级少的机会能找出潜在原因机理及后续的失效模式8很少设计控制只有很少的机会能找出潜在原因机理及后续的失效模式7少设计控制只有较少的机会能找出潜在原因机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在原因机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上等多的机会能找出潜在原因机理及后

17、续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因机理及后续的失效模式1附件4后果判定准则后果的严重度严重度数无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规项严重程度很高失效发生时无警告10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规项严重程度很高失效发生时有警告9很高生产线严重破坏可能100的产品得报废车辆系统无法运行丧失基本功能顾客非常不满8高生产线破坏不严重产品需筛选部份

18、（低于100）报废车辆能运行但性能下降顾客不满意7中等生产线破坏不严重部份（低于100）产品报废（不筛选）车辆系统能运行但舒适性方便性项目失效顾客有些不满意6低生产线破坏不严重产品需要100返工车辆或系统能运行但有些舒适性或方便性项目性能下降顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重生产经筛选部份（少于100）需要返工装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻部份（少于100）需要在生产线上其它工位返工装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏轻微部份（少于100）需要在生产线上原工位返工装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求

19、很少顾客发现有缺陷2无没有影响1失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度数很高失效几乎是不可避免的109高 一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关87中等一般与以前时有失效发生但不占主要比例的过程相类似的工艺有关654低 很少几次与相似过程有关的失效3很低很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效2极低失效不大可能发生几乎完全相同的过程也未有过失效1附件4（续）探测性评价准则在下一个或后续工艺前或零部件离开制造或装配工位之前利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性不易探测度数几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微 小现行控制方法找出失效模式的可

20、能性微小8很 小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中 等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中 上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很 高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式已知相似工艺的可靠的探测控制方法1附件5常见之失效模式失效影响及失效原因失 效 模 式（缺点项目）失 效 影 响失 效 原 因弯曲装配不正脆性不平衡融解破损过短变形磨损打滑支撑不足脱离太快信号间断皱粗糙不齐折断短路腐蚀粗糙褪色氧化变形无支撑不传输扭矩翘松动漆剥落漏装扭曲过紧漏泄裂痕砂孔无信号信号不足漏气冷却不够车辆性能减退乱挡臭气漏水操作费力收音机不作用引擎不起动噪音警示灯不灵电动窗不作用剎车失灵驾驶盘不灵跳动耗油量偏高剎车有响声加力挡不灵坐椅不定位燃油有烟漏机油装配错误速度送料不正确热处理度收缩不齐超出规格量具不准包装损坏夹持力不足通气不足运搬破损材料不良工具装设不当过热负荷过大间隙不良工具磨耗零件损坏工具不当表面处理不当漏装扭力不当控制系统不良工具损坏润滑不足备注 规定的材料不对 设计的寿命估计不当 应力过大 维修保养说明不当 计算错误 扭矩不正确过大过小 焊接不正确电流时间压力不对 热处理不正确时间温度有误 作业人员操作错误