夹层玻璃工艺要点.docx

1、夹层玻璃工艺要点夹层玻璃工艺要点1. 原材料a） 玻璃之间的粉对玻璃烘弯质量影响很大粉的粒度，粉是否结块。粉 对烘弯的影响一是影响大小片之间的传热，二是大小片之间的吻合程度b） 玻璃的材质、厚度、颜色不同用途的玻璃其成分是不同的，软化的 温度也是不同的，厚度的波动造成球面大小不一。同一种玻璃的成分每 个批号都会有所不同， 甚至于同一个批号的也会有差异， 如果差异大了， 就会应行烘弯的质量。 改变玻璃的颜色 （色度），对于解决满天星等折光 问题有显著效果。c） 黑胶的热胀冷缩系数。满印刷时容易产生尖角崩裂原因在于黑胶的 热胀冷缩性能与基体玻璃的不一致解决办法： 黑胶离玻璃边部 1mm 以上，或者

2、采用高档的具有与玻璃膨胀系数相近的油墨。防酸黑胶更容 易崩角。d） 玻璃的特性i.天津耀皮的炉子加长了锡槽，缩短了退火段，这样就使得冷却速度 加快，资料介绍：冷却速度加快的话，会提高玻璃的转化温度 Tg。所以天津的绿片容易造成满天星。同时玻璃的密度越小。ii.经过实际测量玻璃的透光率，发现同样规格的天津玻璃比 SYP玻璃的透光率高一些，用目视的方法发现天津的绿片颜色很浅，好像白 片一样，这样，在炉子里热辐射被玻璃吸收的也会减少一些，使得 玻璃加热的时间延长。iii.资料介绍：玻璃的导热性能随着温度的增加而提高，在到达软化温 度时几乎增加了一倍。分析：这样就造成这样一个结果：上下两片 玻璃其中一

3、片温度升得比较快，那么它的传热效果越好，传热效果 越好又加速了温度的上升，造成两片玻璃温度相差越来越大。iv.玻璃的热膨胀系数在（5.8150） *10-7之间e） 买来的玻璃不可避免带有玻璃屑，这些玻璃屑需要在洗片机内清洗掉， 需要控制水温切割玻璃的煤油需要在较高的水温下才会被融化 （7075 度），另外，需要在玻璃进入洗片机之前用高温 &高压的循环水喷 射清洗，原片洗片机里的毛刷根本就是摆设，起不到清洗的作用（ CNC 洗片机的毛刷要高出辊道 3mm 左右）。另外需要使用合适的清洗剂。f） 发霉玻璃的清洗。草酸、水、乳化剂、酒精g） 玻璃上的锡点。锡点很难在预处理前挑选出来，而且刮掉也还会

4、有印子 留在上面，合片以后看起来就像夹杂一样，有锡点的玻璃只能报废。2. 切割、磨边、印刷a） 玻璃毛坯尺寸大小， 取决于设备的定位精度， 一般而言长宽各增加 40mm 是合适的，如果设备定位精度高的话，定位精度高的话，最小边距可以 减少到 8mm/ 每边b） 冷却液的比例对磨边质量十分重要，正常的比例是 1 3 （冷却液的浓度为 20）。焦斑产生的主要原因是磨边速度快，在砂轮与玻璃摩擦处 产生高温，高温将水气化，气化的空气泡阻止冷却水与砂轮的接触，又 进一步推高了温度。好的冷却液可以大大提高冷却水气化的温度，进而 提高磨边的速度。 但是据了解，很多公司都是用的自来水，采用一个大的沉淀 / 过

5、滤池过滤掉玻璃粉后重 复使用的方式。 冷却液比例过大， 不太容易清洗干净， 容易在印刷后形成水渍 印。c） 冷却水最好使用离心机将玻璃粉等杂质离心掉， 这样冷却水中杂质很少， 冷却效果好。沉淀池效果要差很多。d） 玻璃清洗机中有风刀的几个辊道对玻璃的清洁有很大影响，尤其是上辊 道必须保持清洁。要想办法制造一个对上辊道进行自动清洁的装置。e） 解决黑胶中的“浅色亮团”有人说是水迹印，有人说是霉斑。可能 的原因：i.发霉的霉斑。应当出现没有规律。解决办法：用药水清洗（草酸、 酒精、活性剂、水）ii.水迹印。一般有规律地出现。一般的原因：1. 水没有吹干净风刀的压力、空气是否干净2.切割油、 冷却液

6、等粘在玻璃上， 油脂不容易洗干净。 这种水渍印 的特点是：水渍印比较严重，形状上基本上是直径 24mm的园点成团出现，分布范围局限于玻璃周边 30mm 以内（偶尔会 局部冲到里面去）3.水滴滴在印刷后的黑胶上（两面都可以看得见）4.洗片机前面的辊道上或者吸盘上贴了胶布，夏天时胶会漾出来， 粘到玻璃上， 然后又粘到洗片机的辊道上， 洗片机的上下辊道是 可以相互接触的，可以从下辊道传染到上辊道， 污染后面的玻璃。5.水脏过滤网是否及时更换，保持一定的溢流。6.辊道上结了“垢伽”，印到玻璃上。主要检查上辊道是否干净。7.解决办法：a） 吹干前使用去离子水清洗玻璃。b） 清洗剂的毛刷高度调节。保证解除

7、玻璃 2mm 左右，如果毛 刷调整过度，会造成压伤玻璃，则应当更换毛刷。c） 降低冷却液的浓度；更换切割油等。d） 增加最后一道清洗水的溢流量。e） 提高去离子水温度，但与上面一条受到设备加热能力的制 约。个人设想的理想的清洗过程：洗片机前先设置一个循环水箱，该水箱要能 把水加热到70 C以上，使用高压泵将热水喷射到玻璃的上下面，目的是把玻璃 加热，将附在玻璃表面的油污软化以利于后面洗片机毛刷能够把油污、玻璃屑 等去除干净（玻璃屑一般是被煤油粘在玻璃上的，时间长了煤油干了，不容易 洗掉），同时，该水箱必须采用耐腐蚀不锈钢，以便添加洗发霉的药水如果 加了药水，需要再加一段冲洗喷淋装置；然后再进洗

8、片机用毛刷清洗，此时的 水温不要太高（ 4050 度为宜），水温太高的话会导致毛刷太软，不利于清除顽 固的垃圾。最后一遍清洗必须用去离子水，否则玻璃上会遗留不良的离子。f） 使用专用玻璃清洗剂f） 印刷。i.玻璃的非锡面容易发霉，所以黑胶最好印在锡面上。ii.宽一点的网框（两边宽出刮刀各 30cm 以上），可以减少网框刮裂的几率。iii.满印刷的玻璃容易出现印到玻璃 R 边上的情况，要特别注意定位准 确。iv.进入印刷位置前，玻璃的温度最好降下来，这样可以防止黑胶受热 挥发，将丝网孔堵塞，造成局部漏印。v.湿胶厚度一般要求在 20卩左右，即可满足透光率1 %的要求。实际上只要遮蔽性符合要求，厚

9、度越小越节约成本。但是对国产黑胶要 注意，湿胶厚度太薄的话容易印得颜色不均匀。但是对透光率要求 0.1%的产品，要增加湿胶的厚度到3040卩、同时粘度要高一一丝 网要使用目数较低的丝网，才能满足要求带来的问题是细线会 断线或呈锯齿状，黑胶边缘会呈锯齿状，成本也会大大增加。g)喷粉的粒度：一般情况使用 250目，特别情况使用 300 目，但是 300目 的容易造成玻璃内划伤。h)要特别注意洗片机的滚道、喷粉机辊道、印刷机辊道等，这些辊道经常 会发生其中几个不转的现象，造成玻璃伤。3. 烘弯a)玻璃的变形是在各种温度条件下都在进行，只不过是进行的速度快慢的 问题。温度高则需要的时间短，温度低则需要

10、的时间长。玻璃的厚度， 当厚度超过 3mm 时，玻璃越厚， 需要的加热时间越长， 但是当玻璃比较 薄时，越薄需要的加热时间越长一部分热量穿过玻璃而去。b)汽车风挡玻璃经常会有两片不同材料的玻璃一起烘弯，要么厚度不同， 要么颜色不同。 通常会将有颜色的玻璃放在下面 (作为大片)，据说有颜 色的玻璃吸热量大，容易软化，这样就不会造成两片玻璃压得太紧，而 产生折光。如果是A绿跟F绿搭配，要把 F绿作为大片；同样都是一种 颜色时，应当把厚的作为大片。但是，由于两片玻璃成分不同，软化点 温度必定会不同，如果两片玻璃软化温度相差太大的话，是很难同步成 型的。c)在烘弯炉中主要是依靠热辐射对玻璃进行加热，

11、由于玻璃传热性能不良， 受到辐射的一面玻璃膨胀，造成玻璃翘曲变形，变形的结果又造成大小 片之间局部接触过紧，传热较多，而其他部位悬空，大小片之间很少传 热，最终造成小片有的地方与大片较贴合，有些地方悬空，造成折光。d)玻璃的自重也是影响成型的原因，有时候大片玻璃加厚了，在同样的工 艺参数条件下，玻璃升温慢，理应球面变小的，但是由于其自身的重量 增加了，球面仍然会保持基本不变。e)冷却风力越大，玻璃的压应力越大。f)大小片之间的粉的数量不均匀，会造成大小片之间传到热量不均匀，有 时候由于大小片玻璃的软化特性相差很大，可以通过增加中间的粉的数 量，减少大小片之间的传热，达到分别控制大、小片软化弯曲

12、的目的。 如果粉太少的话，容易形成内划伤。g)随着玻璃加热时间的推移，玻璃的中部逐渐向小车的底部移动，两个侧 边逐步上翘向小车的顶部移动，会对玻璃的变形产生影响。例如：玻璃 的两侧向顶部加热靠近后，玻璃更加软，容易形成网布印；玻璃的中部 远离顶部加热后容易形成“平底锅”现象。h)在玻璃与电热丝之间，如果有其他物体的话，会对玻璃成型带来不利影 响。实践中常常利用此特点改变玻璃的加热效果。i)电热式的形状、分布、功率分配、电热丝之间的间隔距离等，会影响玻 璃的形状。i.电热板的性能会有差异(加热板本身的吸收热量、传导热量会有很 大差异)，尤其是更换了电热板以后要验证是否有变化；ii.同一个加热室内

13、不可能左右对称，不同的加热室也不会发热量的分 布完全一致。iii.随着时间推移，红外传感器检测到的温度也不会恒定一致，尤其是 更换了测温探头或清洁了测温探头以后，要重新验证温度粘在 探头上的灰尘会使测温失真。iv.由于在 11 区以前，玻璃每个部位的加热已经有差异了，因此在 11 区测得的玻璃温度只代表了玻璃的局部温度，其他部位的温度很可 能是不一样的。v.当模具增加铁板 / 减少铁板时，采用同样的加热工艺参数时，加热时 间会发生变化，此后应当重新调试产品工艺参数，慢慢提高产量。j)预热区的温度控制。 0 区、1 区温度不要一下子提得太高， 一方面玻璃温 度不可能跟随得上，浪费能源，另一方面也

14、容易造成玻璃裂。 36区提高温度有利于缩短节拍时间， 也可以解决成型区温度微调问题 (满天星)。 所以，玻璃的成型并不是到了 11 区才开始变型的， 而是进入成型区就开 始局部变形了，一定要充分利用中间几个加热区的温度控制作用。在工 作重要密切关注满炉运行时每个小车的循环时间、温度是否均匀，如果 循环时间相差超过 20 秒，肯定有问题。 理论上来讲，对于采用同样的工艺参数的 产品，如果前一车加热时间很长的话，随后的几车加热时间应当减少，但是实践中往往不是这 样。4. 烘弯模a)模具与检具的配合i.一般情况下，模具的边框外部比检具外部小12mm,模具大头的中部 比检具的大头中部凹 1mm 左右，

15、模具的小头中部比检具的小头中部 凹23mm左右，两侧边中部凹1mm左右。ii.如果检具有销钉，且销钉离玻璃边缘比较远的话，模具的边框也要 比检具的边框小57mm左右，这样有利于玻璃边部的吻合度。iii.将检具倒扣在模具上时，四个砝码的限位螺栓与限位块的距离大约 2mm。iv.要适当考虑模具的热胀冷缩，同时考虑产品的球面大小，如果球面 小的话，不锈钢框架就不能太大，否则玻璃容易滑脱，但是太小的 话又会造成网布印超过 6mm 的规定。边框采用 5mm 的不锈钢板比 3mm 的不锈钢板强度要好， 热稳定性好， 吻合度不会随时间而变化。b)对于球面比较大的产品，要采用两步成型，有利于减少荷叶边。c)不

16、锈钢边框可以用 3mm 的，也可以用 5mm 的，宽度越厚，与玻璃的接 触面积越大，模具印越轻。但是，由于冷却的时候不锈钢比玻璃冷却的 快，也更容易造成玻璃在炉子里炸裂。为了减轻模具印，需要在成型边 框上包网布。 5mm 边框比 3mm 边框的模具冷却时间稍微慢一点(不锈 钢体积大），对玻璃的应力有好处。d） 模具的变形 。在烘弯的过程中，玻璃对模具边框施加的力量，在水平面 上有一个将边框向四周推的分量，这样，模具用的时间久了，边框会越 来越大，尤其是 3mm 的边框，变形会比较快。另外，对于有关节的模具， 在玻璃刚放到模具上时往往只有 6 个点接触 4 个关节加大头边 2 个 点，也就是说每

17、个可以翻转的侧边边框只接触了一个点，时间长了以后 容易引起模具变形，尤其是大玻璃。e） 模具使用的钢材越少越好，钢材越多，吸收的能量越多，造成总的电费 增加。但是带来的问题是模具的强度降低，容易变形，稳定性差。f） 飞机。模具上的层叠铁板是为了吸热，在铁板附近的玻璃会比较平一点 （据我分析，加铁板的目的是为了挡住底部加热对玻璃的直接辐射热 量）。但是在靠近铁板的边缘处的玻璃上， 容易形成一条亮线。 在模具中 放一块石棉，可以给玻璃加热，此处的玻璃弯曲的会多一点。有时候也 会把飞机加到成型框的外面，以减少玻璃的折光，但是吸热的效果要差 一些。但是，现实的模具中，所加的铁板的边缘，放在小车里后，刚

18、好 位于底部加热电热丝的空挡上，经常会形成“铁板上方一条凸带，电热 丝空挡上方一条平带”的局面，也许把模具沿对称轴线移动一段距离可 以解决。 在 MG3 的角部反翘改进中，采用了两个方案，一个是在角部加了一大块石棉 （200*200*20 的一半），结果玻璃马上凸出的很厉害，造成了相邻的边缘出现荷叶边；另一个是 把模具内腔的铁板从距离侧边大约 250mm ，加一块铁板延长到侧边边部， 结果玻璃也凸出来了， 角部由反翘变成了正翘但是此现象与铁板是吸热的作用相矛盾。g） 关于铁板：i.层数，一层至三层，但是实际上看到 SUPERBt三层铁板，但是铁板 上部的玻璃仍然弯曲很厉害。ii.宽度：小的有

19、2公分，宽的有 10 公分，厚度在 0.5 公分左右。iii.安装斜度：有的是平行底部加热板的（一般都是窄的），有的下垂30 40 度的样子。iv.铁板的组合，可以单独放在模具的内腔或单独放在边框外边，也有 在内腔放一条 20mm 的铁板，外面放若干层宽铁板。h） 在玻璃的四个角部通常玻璃很难软化弯曲，为了保证形状，需要用石墨 压在玻璃的上面，稍微施加一点压力。另外可以在角部加一块小的三角 形石棉板，也可以解决石棉板大了的话会造成角部荷叶边。i） 1 号炉的模具成型框距离底框比较远，因为它只有顶部加热，最终只能 成型“平底锅”形状的玻璃。其他炉子模具成型框距离底框比较近，因 为要使用底部加热。

20、球面比较平顺（球面小或者曲率半径大）的产品，在 2、3 号炉子中容易大小片滑得错位， 必要时应当在玻璃边部增加石墨 挡块或者陶瓷挡块（陶瓷比较厚的话容易造成玻璃爆边，需要在陶瓷外 面包网布防止爆边） ，以限制玻璃相互滑动。 必须注意的是：石墨很容易被玻璃 磨出凹坑，磨出的凹坑会造成大小片没有很好地贴合在一起，或者石墨的粉末垫在大小片之间， 造成吻合度超标或合片后 PVB 气泡。经试验，采用陶瓷管容易造成玻璃局部爆边。据了解福耀 采用的是微孔陶瓷做定位块。j） 一组烘弯模一定要做到一致，否则炉子上没有办法生产。i.在烘弯模加工过程中，如果采用冷作，则必须所有部件都采用冷作， 如果采用热弯，则必须

21、都采用热弯，否则，模具进入炉子中走几圈 以后，应力释放不一样，会造成成型框变形，而且会在一段时间内 不断变形，很难修正过来。ii.用的钢板材料最好同一批次的，原因同上。特别强调的是膨胀系数 和热变形量。iii.模具与炉子小车位置的定位一定要准，否则容易造成不同的小车中 电热丝与玻璃的相对位置不统一，从而造成玻璃的型面不一致。k） 模具要做到水平玻璃放在模具上，应当尽可能水平，这样顶部加热 会均匀地给玻璃加热，如果不水平的话，靠近顶部的地方加热块，远离 顶部的地方加热慢，造成玻璃球面不均匀，甚至满天星。一般做法：以 四个开口为基准点，四点保持同样的高度，四个开口的高度1215cm（视 设备情况定

22、，ESU大约28cm）。l） 模具的维护：通常模具上应当包网布，而网布的接头要放在上下边 因为通常情况下上下边的温度会比较低一点， 两侧面温度会比较高一点。 接头放在两侧面的话，容易形成黄豆大小的印子。另外，时间久了以后 粉笔末、玻璃粉等杂质会烧结到不锈钢框架上，造成网布印，所以要定 期地抛光不锈钢框架。m）5. 合片、高压a） 玻璃必须使用去离子水清洗在 CNC 处最后一道清洗必须是去离子 水，因为普通自来水的钙离子等离子影响 PVB与玻璃的粘接。玻璃的热 膨胀系数比PVB小1000倍，在受到高低温变化时，容易形成差动位移， 继而产生剪切应力使得玻璃脱胶。b） 隔音 PVBi.本身是三明治结

23、构，中间的隔音膜容易与上下两层 PVB之间形成气泡（中间的隔音膜硬度和熔点比PVB低）。首诺厂家建议初压温度提高 到 140度（普通最高 138 度），高压釜温度提高到 145度（普通最高 140度），通过提高PVB的流动性来解决问题。但是这些气泡的空气 是从哪里来的？而积水厂家建议在初压机的恒温段降低温度到809 0度，时间不少于2 0分钟，以利于空气的排除；在高压釜 中冷却到3 5度以下再放气，同时放气要慢慢地放（安装一个限流 阀）。ii.按照供应商的意见，解决隔音 PVB的气泡问题要采取以下措施：1.合片之前最好用去离子水清洗一遍， 最少也要用无静电布擦去玻 璃上的粉等物质。2.合片、套

24、真空套管时环境温度最好在 18C以下。3.延长在初压机机里抽真空的时间，正常速度的 60左右（每小 时 60 70 片）。4.确保真空套管没有漏气。必要时采用大通道、厚截面的真空管。5.初压后，高压前，使用磷酸三丁酯（C12H27O4P）简称TBP, 用注射器打在两侧边的PVB与玻璃的两个夹缝中，让TBP自然 流淌下去，此方法效果最好。6.高压釜的温度提高到140145C（普通PVB138C），降温、降 压到35C以下才可以开始放气，放气要尽量缓慢（必要时安装放气的节流阀一一普通PVB5分钟放光，隔音PVB要放30分钟)7.更换成不同纹路的 PVB。8.个人以为：a)空气或水分没有被排除干净。

25、隔音 PVB 气泡也是主要出现在玻璃边缘部位，说 明总的合片、高压工艺是可以的，关键在于在高压釜中高压过程中，在玻璃的 边缘部位，由于此处是开口的，玻璃对 PVB 的挤压力比较小，残留在 PVB 中的 空气在高压下被压缩，一旦高压卸去就会恢复原状而处于玻璃中间的气泡 由于周边 PVB 的粘接力量作用，就无法恢复原样。这种情况下，封闭油也许是 最好的解决方法。b)玻璃大小片的贴合程度不好。大小片玻璃在边缘处总会有些不贴合，在高压釜 中受到中间部位的玻璃相互压紧的影响，也会相互靠拢，把 PVB 向中间挤，一 旦出了高压釜，这些部位又会回弹开来，这样就把 PVB “撕裂”了，空气就进来 了。又由于隔

26、音 PVB 是三明治结构，更容易被“撕裂” 。c)PVB可以拉伸10%使用，不影响安全性(宽度要适当加宽)。但是隔音 PVB要注意，过度拉伸会破坏隔音膜的结构，在打折光房间将玻璃抬至V靠近白板的地方可以清楚地看到隔音膜的结构。另外，隔音PVB不 能折叠、划伤，否则会在玻璃上留下痕迹。d)总的来讲,首诺的 PVB 要比积水的好 ,气泡少。曾经发生这样的事：积水 的PVB气泡很多，来不及返泡，放了将近 2个星期，结果气泡自己消失 了。后来在夏天高压积水的PVB时，在正常高压程序结束后，再用1.2 2个大气压，38-40C条件处理30分钟，结果气泡大大减少。e)气泡问题解决：i.夏天时节初压气泡多。

27、夏天的时候，夏天空气中的水气，在玻璃上附着了大量的水气，很难把这些水气清除掉。合到 PVB里，时间久了就会返成气泡，为了减少玻璃上附着的水气，首要条件是保证合 片室的温度、湿度越低越好，其次，在上片之前要准备 4 车的玻璃 提前放到空调上片间冷却，降低玻璃的温度。如果玻璃温度比较高， PVB上的花纹贴合在玻璃上后，很快就融化掉了，就没有了空气 排出的通道。ii.PVB拆封后放的时间太长，PVB吸潮(尤其是边部更容易吸潮)。所 以必须控制好PVB的存放条件和时间。iii.另外就是保证抽真空的真空度和时间、温度。个人理解：应当适当 降低初始段的温度，以利于空气的排除。 这里需要注意的是：抽真空主要

28、是 抽去其中的空气， 但是并不能抽去其中的水汽，要想抽去水汽则希望温度稍高一点。 所以， 两者是相矛盾的。iv.初压后的玻璃要及时进高压釜高压，否则在外面放得时间长了后，空气中的潮气进入PVB的边缘，就容易引起气泡。 厂家介绍： PVB 只有在 大于 135 度，高压状态以后，组织结构发生变化，特性改变，才能稳定下来，不再受水汽 的影响，在此之前，吸水性很强的。v.玻璃烘弯的质量。烘弯的大小片边缘贴合程度差的话，会造成高压 后玻璃边缘的气泡。特别要注意用了石墨挡圈的玻璃，石墨挡圈磨 损后形成的凹痕会造成此处大小片不贴合。vi.玻璃上有脏东西，脏东西阻止玻璃与 PVB的链接，形成气泡。vii.返

29、泡后的部位容易回弹，再次形成气泡。 实践中发现：一些小气泡，不去管它，存放一段时间后，气泡自然消失，一点也看不出痕迹。viii. 如果玻璃出现靠近中间部位的气泡， 很可能是初压机的真空管漏气， 初压时空气憋在玻璃中，高压釜中虽然强行将玻璃与 PVB 粘合在一 起，时间留了以后气泡自己慢慢又聚集在一起了。ix. 真空管子的截面形状需要改进，增加与玻璃贴合面的面积，减少漏 气。用依维柯的大截面的管子效果就是好些。f)高压釜用的小车：在保证结构强度的前提下，尽量少用材料，因为这些 材料也是要吸收热量的，会增加高压釜的能源消耗。隔开玻璃的插件要 用阻燃塑料或木头。插件要用铁杆压紧，目的是防止在叉车运输

30、过程中 插件自己跳出。另外，片与片之间的距离要合适，以便每车多放几片玻 璃。g)有时候，玻璃从高压釜出来后，可以看见很多的封边油聚集在玻璃上， 如果在出缸之前，这些油被风机吹到电加热丝上，就会造成烧缸。尤其 是隔音pvb其中的增塑剂比较多，容易挥发出来。h)高压釜冷却散热器漏水，漏到高压釜内部，会造成气泡增多。i)玻璃上的锡点常常会被认为是夹杂，在放大镜下观看，锡点是有金属光 泽的，线头则是纤维状的。j)玻璃进入合片室前，对玻璃要进行清洁，最好是采用唐纳利喷砂机器一 样的机械，通过高压气体吹掉浮灰，同时马上吸走。现有的清粉机该清 理的地方都没有清理到。烘弯缺陷的解决方案1. 崩角a)崩角的机理

31、主要是因为玻璃局部收缩不均匀造成的。同时，由于大片的 面积比小片的面积大，在玻璃弯曲后，大片对小片有一定的挤压力，所 以，一般崩角都是在小片上。b)具体原因：i.黑胶满印刷。黑胶的收缩率与玻璃的收缩率不一致(一般而言，玻 璃的热胀冷缩为8389,黑胶为79以下)。需要扩大黑胶边缘与玻 璃边缘的距离。ii.玻璃角部太尖。一般的黑胶印刷的最小 R 4，防酸黑胶R6。iii.玻璃直接接模具边框,同时成型后冷却速度过快。需要降低冷却风 机风量。并不是不包网布就一定会崩角。iv.玻璃退火不良。v.CNC磨边产生应力。vi.奇怪的是，同样的玻璃，同样的工艺参数，每批不一样，甚至同一 批在不同的时间段也不一

32、样，有时候严重，有时候没有崩角现象。c)解决办法：i.降低冷却风机的风量，但是不能随意调整应力风机的风量。ii.改变角部R大小。提高磨边质量。iii.更换玻璃厂家。iv.增加玻璃之间的粉量，对改善崩角没有意义。v.模具的边框改用厚一些的边框，厚边框降温慢，冷却过程中与玻璃 温差变化较小。2.反翘a)反翘一般发生在角部，是由于平面玻璃变成立体玻璃时，玻璃的挤压造 成的，角部受到两个方向的挤压也就是材料堆积，容易造成反翘。b)解决办法：i.烘烤时局部热量控制，对角度增加加热热量ii.修改模具的角部下凹。使玻璃向凸面凸起，变成正翘。iii.在角部压衬了石墨块的重物。需要注意会有压块的痕迹iv.在角部使用石棉材料增加角部的温度。v.在角部加铁板。像