夹层玻璃工艺要点.docx

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夹层玻璃工艺要点

夹层玻璃工艺要点

1.原材料

a）玻璃之间的粉对玻璃烘弯质量影响很大——粉的粒度，粉是否结块。

粉对烘弯的影响一是影响大小片之间的传热，二是大小片之间的吻合程度

b）玻璃的材质、厚度、颜色——不同用途的玻璃其成分是不同的，软化的温度也是不同的，厚度的波动造成球面大小不一。

同一种玻璃的成分每个批号都会有所不同，甚至于同一个批号的也会有差异，如果差异大了，就会应行烘弯的质量。

改变玻璃的颜色（色度），对于解决满天星等折光问题有显著效果。

c）黑胶的热胀冷缩系数。

满印刷时容易产生尖角崩裂——原因在于黑胶的热胀冷缩性能与基体玻璃的不一致——解决办法：

黑胶离玻璃边部1mm以上，或者采用高档的具有与玻璃膨胀系数相近的油墨。

防酸黑胶更容易崩角。

d）玻璃的特性

i.天津耀皮的炉子加长了锡槽，缩短了退火段，这样就使得冷却速度加快，资料介绍：

冷却速度加快的话，会提高玻璃的转化温度Tg。

所以天津的绿片容易造成满天星。

同时玻璃的密度越小。

ii.经过实际测量玻璃的透光率，发现同样规格的天津玻璃比SYP玻璃

的透光率高一些，用目视的方法发现天津的绿片颜色很浅，好像白片一样，这样，在炉子里热辐射被玻璃吸收的也会减少一些，使得玻璃加热的时间延长。

iii.资料介绍：

玻璃的导热性能随着温度的增加而提高，在到达软化温度时几乎增加了一倍。

分析：

这样就造成这样一个结果：

上下两片玻璃其中一片温度升得比较快，那么它的传热效果越好，传热效果越好又加速了温度的上升，造成两片玻璃温度相差越来越大。

iv.玻璃的热膨胀系数在（5.8〜150）*10-7之间

e）买来的玻璃不可避免带有玻璃屑，这些玻璃屑需要在洗片机内清洗掉，需要控制水温——切割玻璃的煤油需要在较高的水温下才会被融化（70~75度），另外，需要在玻璃进入洗片机之前用高温&高压的循环水喷射清洗，原片洗片机里的毛刷根本就是摆设，起不到清洗的作用（CNC洗片机的毛刷要高出辊道3mm左右）。

另外需要使用合适的清洗剂。

f）发霉玻璃的清洗。

草酸、水、乳化剂、酒精

g）玻璃上的锡点。

锡点很难在预处理前挑选出来，而且刮掉也还会有印子留在上面，合片以后看起来就像夹杂一样，有锡点的玻璃只能报废。

2.切割、磨边、印刷

a）玻璃毛坯尺寸大小，取决于设备的定位精度，一般而言长宽各增加40mm是合适的，如果设备定位精度高的话，定位精度高的话，最小边距可以减少到8mm/每边

b）冷却液的比例对磨边质量十分重要，正常的比例是1〜3％（冷却液的浓

度为20％）。

焦斑产生的主要原因是磨边速度快，在砂轮与玻璃摩擦处产生高温，高温将水气化，气化的空气泡阻止冷却水与砂轮的接触，又进一步推高了温度。

好的冷却液可以大大提高冷却水气化的温度，进而提高磨边的速度。

但是据了解，很多公司都是用的自来水，采用一个大的沉淀/过滤池过滤掉玻璃粉后重复使用的方式。

冷却液比例过大，不太容易清洗干净，容易在印刷后形成水渍印。

c）冷却水最好使用离心机将玻璃粉等杂质离心掉，这样冷却水中杂质很少，冷却效果好。

沉淀池效果要差很多。

d）玻璃清洗机中有风刀的几个辊道对玻璃的清洁有很大影响，尤其是上辊道必须保持清洁。

要想办法制造一个对上辊道进行自动清洁的装置。

e）解决黑胶中的“浅色亮团”——有人说是水迹印，有人说是霉斑。

可能的原因：

i.发霉的霉斑。

应当出现没有规律。

解决办法：

用药水清洗（草酸、酒精、活性剂、水）

ii.水迹印。

一般有规律地出现。

一般的原因：

1.水没有吹干净——风刀的压力、空气是否干净

2.切割油、冷却液等粘在玻璃上，油脂不容易洗干净。

这种水渍印的特点是：

水渍印比较严重，形状上基本上是直径2〜4mm的

园点成团出现，分布范围局限于玻璃周边30mm以内（偶尔会局部冲到里面去）

3.水滴滴在印刷后的黑胶上（两面都可以看得见）

4.洗片机前面的辊道上或者吸盘上贴了胶布，夏天时胶会漾出来，粘到玻璃上，然后又粘到洗片机的辊道上，洗片机的上下辊道是可以相互接触的，可以从下辊道传染到上辊道，污染后面的玻璃。

5.水脏——过滤网是否及时更换，保持一定的溢流。

6.辊道上结了“垢伽”，印到玻璃上。

主要检查上辊道是否干净。

7.解决办法：

a）吹干前使用去离子水清洗玻璃。

b）清洗剂的毛刷高度调节。

保证解除玻璃2mm左右，如果毛刷调整过度，会造成压伤玻璃，则应当更换毛刷。

c）降低冷却液的浓度；更换切割油等。

d）增加最后一道清洗水的溢流量。

e）提高去离子水温度，但与上面一条受到设备加热能力的制约。

个人设想的理想的清洗过程：

洗片机前先设置一个循环水箱，该水箱要能把水加热到70C以上，使用高压泵将热水喷射到玻璃的上下面，目的是把玻璃加热，将附在玻璃表面的油污软化以利于后面洗片机毛刷能够把油污、玻璃屑等去除干净（玻璃屑一般是被煤油粘在玻璃上的，时间长了煤油干了，不容易洗掉），同时，该水箱必须采用耐腐蚀不锈钢，以便添加洗发霉的药水——如果加了药水，需要再加一段冲洗喷淋装置；然后再进洗片机用毛刷清洗，此时的水温不要太高（40〜50度为宜），水温太高的话会导致毛刷太软，不利于清除顽固的垃圾。

最后一遍清洗必须用去离子水，否则玻璃上会遗留不良的离子。

f）使用专用玻璃清洗剂

f）印刷。

i.玻璃的非锡面容易发霉，所以黑胶最好印在锡面上。

ii.宽一点的网框（两边宽出刮刀各30cm以上），可以减少网框刮裂的

几率。

iii.满印刷的玻璃容易出现印到玻璃R边上的情况，要特别注意定位准确。

iv.进入印刷位置前，玻璃的温度最好降下来，这样可以防止黑胶受热挥发，将丝网孔堵塞，造成局部漏印。

v.湿胶厚度一般要求在20卩左右，即可满足透光率1%的要求。

实际

上只要遮蔽性符合要求，厚度越小越节约成本。

但是对国产黑胶要注意，湿胶厚度太薄的话容易印得颜色不均匀。

但是对透光率要求0.1%的产品，要增加湿胶的厚度到30〜40卩、同时粘度要高一一丝网要使用目数较低的丝网，才能满足要求——带来的问题是细线会断线或呈锯齿状，黑胶边缘会呈锯齿状，成本也会大大增加。

g）喷粉的粒度：

一般情况使用250目，特别情况使用300目，但是300目的容易造成玻璃内划伤。

h）要特别注意洗片机的滚道、喷粉机辊道、印刷机辊道等，这些辊道经常会发生其中几个不转的现象，造成玻璃伤。

3.烘弯

a）玻璃的变形是在各种温度条件下都在进行，只不过是进行的速度快慢的问题。

温度高则需要的时间短，温度低则需要的时间长。

玻璃的厚度，当厚度超过3mm时，玻璃越厚，需要的加热时间越长，但是当玻璃比较薄时，越薄需要的加热时间越长——一部分热量穿过玻璃而去。

b）汽车风挡玻璃经常会有两片不同材料的玻璃一起烘弯，要么厚度不同，要么颜色不同。

通常会将有颜色的玻璃放在下面（作为大片），据说有颜色的玻璃吸热量大，容易软化，这样就不会造成两片玻璃压得太紧，而产生折光。

如果是A绿跟F绿搭配，要把F绿作为大片；同样都是一种颜色时，应当把厚的作为大片。

但是，由于两片玻璃成分不同，软化点温度必定会不同，如果两片玻璃软化温度相差太大的话，是很难同步成型的。

c）在烘弯炉中主要是依靠热辐射对玻璃进行加热，由于玻璃传热性能不良，受到辐射的一面玻璃膨胀，造成玻璃翘曲变形，变形的结果又造成大小片之间局部接触过紧，传热较多，而其他部位悬空，大小片之间很少传热，最终造成小片有的地方与大片较贴合，有些地方悬空，造成折光。

d）玻璃的自重也是影响成型的原因，有时候大片玻璃加厚了，在同样的工艺参数条件下，玻璃升温慢，理应球面变小的，但是由于其自身的重量增加了，球面仍然会保持基本不变。

e）冷却风力越大，玻璃的压应力越大。

f）大小片之间的粉的数量不均匀，会造成大小片之间传到热量不均匀，有时候由于大小片玻璃的软化特性相差很大，可以通过增加中间的粉的数量，减少大小片之间的传热，达到分别控制大、小片软化弯曲的目的。

如果粉太少的话，容易形成内划伤。

g）随着玻璃加热时间的推移，玻璃的中部逐渐向小车的底部移动，两个侧边逐步上翘向小车的顶部移动，会对玻璃的变形产生影响。

例如：

玻璃的两侧向顶部加热靠近后，玻璃更加软，容易形成网布印；玻璃的中部远离顶部加热后容易形成“平底锅”现象。

h）在玻璃与电热丝之间，如果有其他物体的话，会对玻璃成型带来不利影响。

实践中常常利用此特点改变玻璃的加热效果。

i）电热式的形状、分布、功率分配、电热丝之间的间隔距离等，会影响玻璃的形状。

i.电热板的性能会有差异（加热板本身的吸收热量、传导热量会有很大差异），尤其是更换了电热板以后要验证是否有变化；

ii.同一个加热室内不可能左右对称，不同的加热室也不会发热量的分布完全一致。

iii.随着时间推移，红外传感器检测到的温度也不会恒定一致，尤其是更换了测温探头或清洁了测温探头以后，要重新验证温度——粘在探头上的灰尘会使测温失真。

iv.由于在11区以前，玻璃每个部位的加热已经有差异了，因此在11区测得的玻璃温度只代表了玻璃的局部温度，其他部位的温度很可能是不一样的。

v.当模具增加铁板/减少铁板时，采用同样的加热工艺参数时，加热时间会发生变化，此后应当重新调试产品工艺参数，慢慢提高产量。

j）预热区的温度控制。

0区、1区温度不要一下子提得太高，一方面玻璃温度不可能跟随得上，浪费能源，另一方面也容易造成玻璃裂。

3〜6区提

高温度有利于缩短节拍时间，也可以解决成型区温度微调问题（满天星）。

所以，玻璃的成型并不是到了11区才开始变型的，而是进入成型区就开始局部变形了，一定要充分利用中间几个加热区的温度控制作用。

在工作重要密切关注满炉运行时每个小车的循环时间、温度是否均匀，如果循环时间相差超过20秒，肯定有问题。

理论上来讲，对于采用同样的工艺参数的产品，如果前一车加热时间很长的话，随后的几车加热时间应当减少，但是实践中往往不是这样。

4.烘弯模

a）模具与检具的配合

i.一般情况下，模具的边框外部比检具外部小1~2mm,模具大头的中部比检具的大头中部凹1mm左右，模具的小头中部比检具的小头中部凹2~3mm左右，两侧边中部凹1mm左右。

ii.如果检具有销钉，且销钉离玻璃边缘比较远的话，模具的边框也要比检具的边框小5~7mm左右，这样有利于玻璃边部的吻合度。

iii.将检具倒扣在模具上时，四个砝码的限位螺栓与限位块的距离大约2mm。

iv.要适当考虑模具的热胀冷缩，同时考虑产品的球面大小，如果球面小的话，不锈钢框架就不能太大，否则玻璃容易滑脱，但是太小的话又会造成网布印超过6mm的规定。

边框采用5mm的不锈钢板比3mm的不锈钢板强度要好，热稳定性好，吻合度不会随时间而变化。

b）对于球面比较大的产品，要采用两步成型，有利于减少荷叶边。

c）不锈钢边框可以用3mm的，也可以用5mm的，宽度越厚，与玻璃的接触面积越大，模具印越轻。

但是，由于冷却的时候不锈钢比玻璃冷却的快，也更容易造成玻璃在炉子里炸裂。

为了减轻模具印，需要在成型边框上包网布。

5mm边框比3mm边框的模具冷却时间稍微慢一点（不锈钢体积大），对玻璃的应力有好处。

d）模具的变形。

在烘弯的过程中，玻璃对模具边框施加的力量，在水平面上有一个将边框向四周推的分量，这样，模具用的时间久了，边框会越来越大，尤其是3mm的边框，变形会比较快。

另外，对于有关节的模具，在玻璃刚放到模具上时往往只有6个点接触——4个关节加大头边2个点，也就是说每个可以翻转的侧边边框只接触了一个点，时间长了以后容易引起模具变形，尤其是大玻璃。

e）模具使用的钢材越少越好，钢材越多，吸收的能量越多，造成总的电费增加。

但是带来的问题是模具的强度降低，容易变形，稳定性差。

f）飞机。

模具上的层叠铁板是为了吸热，在铁板附近的玻璃会比较平一点（据我分析，加铁板的目的是为了挡住底部加热对玻璃的直接辐射热量）。

但是在靠近铁板的边缘处的玻璃上，容易形成一条亮线。

在模具中放一块石棉，可以给玻璃加热，此处的玻璃弯曲的会多一点。

有时候也会把飞机加到成型框的外面，以减少玻璃的折光，但是吸热的效果要差一些。

但是，现实的模具中，所加的铁板的边缘，放在小车里后，刚好位于底部加热电热丝的空挡上，经常会形成“铁板上方一条凸带，电热丝空挡上方一条平带”的局面，也许把模具沿对称轴线移动一段距离可以解决。

在MG3的角部反翘改进中，采用了两个方案，一个是在角部加了一大块石棉（200*200*20的一半），结果玻璃马上凸出的很厉害，造成了相邻的边缘出现荷叶边；另一个是把模具内腔的铁板从距离侧边大约250mm，加一块铁板延长到侧边边部，结果玻璃也凸出来了，角部由反翘变成了正翘——但是此现象与铁板是吸热的作用相矛盾。

g）关于铁板：

i.层数，一层至三层，但是实际上看到SUPERBt三层铁板，但是铁板上部的玻璃仍然弯曲很厉害。

ii.宽度：

小的有2公分，宽的有10公分，厚度在0.5公分左右。

iii.安装斜度：

有的是平行底部加热板的（一般都是窄的），有的下垂30〜40度的样子。

iv.铁板的组合，可以单独放在模具的内腔或单独放在边框外边，也有在内腔放一条20mm的铁板，外面放若干层宽铁板。

h）在玻璃的四个角部通常玻璃很难软化弯曲，为了保证形状，需要用石墨压在玻璃的上面，稍微施加一点压力。

另外可以在角部加一块小的三角形石棉板，也可以解决——石棉板大了的话会造成角部荷叶边。

i）1号炉的模具成型框距离底框比较远，因为它只有顶部加热，最终只能成型“平底锅”形状的玻璃。

其他炉子模具成型框距离底框比较近，因为要使用底部加热。

球面比较平顺（球面小或者曲率半径大）的产品，

在2、3号炉子中容易大小片滑得错位，必要时应当在玻璃边部增加石墨挡块或者陶瓷挡块（陶瓷比较厚的话容易造成玻璃爆边，需要在陶瓷外面包网布防止爆边），以限制玻璃相互滑动。

必须注意的是：

石墨很容易被玻璃磨出凹坑，磨出的凹坑会造成大小片没有很好地贴合在一起，或者石墨的粉末垫在大小片之间，造成吻合度超标或合片后PVB气泡。

经试验，采用陶瓷管容易造成玻璃局部爆边。

据了解福耀采用的是微孔陶瓷做定位块。

j）一组烘弯模一定要做到一致，否则炉子上没有办法生产。

i.在烘弯模加工过程中，如果采用冷作，则必须所有部件都采用冷作，如果采用热弯，则必须都采用热弯，否则，模具进入炉子中走几圈以后，应力释放不一样，会造成成型框变形，而且会在一段时间内不断变形，很难修正过来。

ii.用的钢板材料最好同一批次的，原因同上。

特别强调的是膨胀系数和热变形量。

iii.模具与炉子小车位置的定位一定要准，否则容易造成不同的小车中电热丝与玻璃的相对位置不统一，从而造成玻璃的型面不一致。

k）模具要做到水平——玻璃放在模具上，应当尽可能水平，这样顶部加热会均匀地给玻璃加热，如果不水平的话，靠近顶部的地方加热块，远离顶部的地方加热慢，造成玻璃球面不均匀，甚至满天星。

一般做法：

以四个开口为基准点，四点保持同样的高度，四个开口的高度12〜15cm（视设备情况定，ESU大约28cm）。

l）模具的维护：

通常模具上应当包网布，而网布的接头要放在上下边——因为通常情况下上下边的温度会比较低一点，两侧面温度会比较高一点。

接头放在两侧面的话，容易形成黄豆大小的印子。

另外，时间久了以后粉笔末、玻璃粉等杂质会烧结到不锈钢框架上，造成网布印，所以要定期地抛光不锈钢框架。

m）

5.合片、高压

a）玻璃必须使用去离子水清洗——在CNC处最后一道清洗必须是去离子水，因为普通自来水的钙离子等离子影响PVB与玻璃的粘接。

玻璃的热膨胀系数比PVB小1000倍，在受到高低温变化时，容易形成差动位移，继而产生剪切应力使得玻璃脱胶。

b）隔音PVB

i.本身是三明治结构，中间的隔音膜容易与上下两层PVB之间形成气

泡（中间的隔音膜硬度和熔点比PVB低）。

首诺厂家建议初压温度提高到140度（普通最高138度），高压釜温度提高到145度（普通最高140度），通过提高PVB的流动性来解决问题。

但是这些气泡的空气是从哪里来的？

而积水厂家建议在初压机的恒温段降低温度到8

0〜90度，时间不少于20分钟，以利于空气的排除；在高压釜中冷却到35度以下再放气，同时放气要慢慢地放（安装一个限流阀）。

ii.按照供应商的意见，解决隔音PVB的气泡问题要采取以下措施：

1.合片之前最好用去离子水清洗一遍，最少也要用无静电布擦去玻璃上的粉等物质。

2.合片、套真空套管时环境温度最好在18C以下。

3.延长在初压机机里抽真空的时间，正常速度的60％左右（每小时60〜70片）。

4.确保真空套管没有漏气。

必要时采用大通道、厚截面的真空管。

5.初压后，高压前，使用磷酸三丁酯（C12H27O4P）――简称TBP,用注射器打在两侧边的PVB与玻璃的两个夹缝中，让TBP自然流淌下去，此方法效果最好。

6.高压釜的温度提高到140〜145C（普通PVB138C），降温、降压到35C以下才可以开始放气，放气要尽量缓慢（必要时安装

放气的节流阀一一普通PVB5分钟放光，隔音PVB要放30分钟）

7.更换成不同纹路的PVB。

8.个人以为：

a）空气或水分没有被排除干净。

隔音PVB气泡也是主要出现在玻璃边缘部位，说明总的合片、高压工艺是可以的，关键在于在高压釜中高压过程中，在玻璃的边缘部位，由于此处是开口的，玻璃对PVB的挤压力比较小，残留在PVB中的空气在高压下被压缩，一旦高压卸去就会恢复原状——而处于玻璃中间的气泡由于周边PVB的粘接力量作用，就无法恢复原样。

这种情况下，封闭油也许是最好的解决方法。

b）玻璃大小片的贴合程度不好。

大小片玻璃在边缘处总会有些不贴合，在高压釜中受到中间部位的玻璃相互压紧的影响，也会相互靠拢，把PVB向中间挤，一旦出了高压釜，这些部位又会回弹开来，这样就把PVB“撕裂”了，空气就进来了。

又由于隔音PVB是三明治结构，更容易被“撕裂”。

c）PVB可以拉伸10%使用，不影响安全性（宽度要适当加宽）。

但是隔音PVB要注意，过度拉伸会破坏隔音膜的结构，在打折光房间将玻璃抬

至V靠近白板的地方可以清楚地看到隔音膜的结构。

另外，隔音PVB不能折叠、划伤，否则会在玻璃上留下痕迹。

d）总的来讲,首诺的PVB要比积水的好,气泡少。

曾经发生这样的事：

积水的PVB气泡很多，来不及返泡，放了将近2个星期，结果气泡自己消失了。

后来在夏天高压积水的PVB时，在正常高压程序结束后，再用1.2〜2个大气压，38-40C条件处理30分钟，结果气泡大大减少。

e）气泡问题解决：

i.夏天时节初压气泡多。

夏天的时候，夏天空气中的水气，在玻璃上

附着了大量的水气，很难把这些水气清除掉。

合到PVB里，时间久

了就会返成气泡，为了减少玻璃上附着的水气，首要条件是保证合片室的温度、湿度越低越好，其次，在上片之前要准备4车的玻璃提前放到空调上片间冷却，降低玻璃的温度。

如果玻璃温度比较高，PVB上的花纹贴合在玻璃上后，很快就融化掉了，就没有了空气排出的通道。

ii.PVB拆封后放的时间太长，PVB吸潮（尤其是边部更容易吸潮）。

所以必须控制好PVB的存放条件和时间。

iii.另外就是保证抽真空的真空度和时间、温度。

个人理解：

应当适当降低初始段的温度，以利于空气的排除。

这里需要注意的是：

抽真空主要是抽去其中的空气，但是并不能抽去其中的水汽，要想抽去水汽则希望温度稍高一点。

所以，两者是相矛盾的。

iv.初压后的玻璃要及时进高压釜高压，否则在外面放得时间长了后，

空气中的潮气进入PVB的边缘，就容易引起气泡。

厂家介绍：

PVB只有在大于135度，高压状态以后，组织结构发生变化，特性改变，才能稳定下来，不再受水汽的影响，在此之前，吸水性很强的。

v.玻璃烘弯的质量。

烘弯的大小片边缘贴合程度差的话，会造成高压后玻璃边缘的气泡。

特别要注意用了石墨挡圈的玻璃，石墨挡圈磨损后形成的凹痕会造成此处大小片不贴合。

vi.玻璃上有脏东西，脏东西阻止玻璃与PVB的链接，形成气泡。

vii.返泡后的部位容易回弹，再次形成气泡。

实践中发现：

一些小气泡，不去管

它，存放一段时间后，气泡自然消失，一点也看不出痕迹。

viii.如果玻璃出现靠近中间部位的气泡，很可能是初压机的真空管漏气，初压时空气憋在玻璃中，高压釜中虽然强行将玻璃与PVB粘合在一起，时间留了以后气泡自己慢慢又聚集在一起了。

ix.真空管子的截面形状需要改进，增加与玻璃贴合面的面积，减少漏气。

用依维柯的大截面的管子效果就是好些。

f）高压釜用的小车：

在保证结构强度的前提下，尽量少用材料，因为这些材料也是要吸收热量的，会增加高压釜的能源消耗。

隔开玻璃的插件要用阻燃塑料或木头。

插件要用铁杆压紧，目的是防止在叉车运输过程中插件自己跳出。

另外，片与片之间的距离要合适，以便每车多放几片玻璃。

g）有时候，玻璃从高压釜出来后，可以看见很多的封边油聚集在玻璃上，如果在出缸之前，这些油被风机吹到电加热丝上，就会造成烧缸。

尤其是隔音pvb其中的增塑剂比较多，容易挥发出来。

h）高压釜冷却散热器漏水，漏到高压釜内部，会造成气泡增多。

i）玻璃上的锡点常常会被认为是夹杂，在放大镜下观看，锡点是有金属光泽的，线头则是纤维状的。

j）玻璃进入合片室前，对玻璃要进行清洁，最好是采用唐纳利喷砂机器一样的机械，通过高压气体吹掉浮灰，同时马上吸走。

现有的清粉机该清理的地方都没有清理到。

烘弯缺陷的解决方案

1.崩角

a）崩角的机理主要是因为玻璃局部收缩不均匀造成的。

同时，由于大片的面积比小片的面积大，在玻璃弯曲后，大片对小片有一定的挤压力，所以，一般崩角都是在小片上。

b）具体原因：

i.黑胶满印刷。

黑胶的收缩率与玻璃的收缩率不一致（一般而言，玻璃的热胀冷缩为83〜89,黑胶为79以下）。

需要扩大黑胶边缘与玻璃边缘的距离。

ii.玻璃角部太尖。

一般的黑胶印刷的最小R>4，防酸黑胶R>6。

iii.玻璃直接接模具边框,同时成型后冷却速度过快。

需要降低冷却风机风量。

并不是不包网布就一定会崩角。

iv.玻璃退火不良。

v.CNC磨边产生应力。

vi.奇怪的是，同样的玻璃，同样的工艺参数，每批不一样，甚至同一批在不同的时间段也不一样，有时候严重，有时候没有崩角现象。

c）解决办法：

i.降低冷却风机的风量，但是不能随意调整应力风机的风量。

ii.改变角部R大小。

提高磨边质量。

iii.更换玻璃厂家。

iv.增加玻璃之间的粉量，对改善崩角没有意义。

v.模具的边框改用厚一些的边框，厚边框降温慢，冷却过程中与玻璃温差变化较小。

2.反翘

a）反翘一般发生在角部，是由于平面玻璃变成立体玻璃时，玻璃的挤压造成的，角部受到两个方向的挤压——也就是材料堆积，容易造成反翘。

b）解决办法：

i.烘烤时局部热量控制，对角度增加加热热量

ii.修改模具的角部——下凹。

使玻璃向凸面凸起，变成正翘。

iii.在角部压衬了石墨块的重物。

需要注意会有压块的痕迹

iv.在角部使用石棉材料增加角部的温度。

v.在角部加铁板。

像