下面层试验段总结.docx

1、下面层试验段总结西宁南绕城公路路面工程第二分经理部ATB-25沥青下面层首件工程施工总结一、施工简介我项目沥青下面层设计为ATB-25沥青稳定碎石，厚度为8cm，宽度为15.33/15.50m。根据项目的总体施工计划，在项目办、总监办和驻地办的关心领导下，在总承包项目部的精心指导下，我部于10月9日在K45+566K45+970段左幅进行沥青下面层试验段施工。通过试拌、试铺，经检测其结果完全符合技术规范要求，施工过程正常，达到试验段试铺目的，验证了沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定了正式生产用的矿料配合比和油石比，也检验了我们的质保体系，机械设备、通讯和指挥方式，确定了拌和、运

2、输、摊铺、碾压、施工缝处理等各道工序的施工工艺，并以此为依据指导今后大面积的施工。施工中采用3.7%的油石化进行ATB-25沥青混合料的拌和，运输采用20台载重30T的自卸车运输，现场采用两台福格勒2100摊铺机并机梯队摊铺，碾压采用三台13T的双钢轮振动压路机、三台30T的轮胎压路机碾压成型，靠近中央分隔带边部采用小型振动压路机进行碾压。试验段施工当日天气晴朗，施工时温度为12-20，拌和楼正式拌混合料开始时间为10时20分，结束时间为15时30分，共拌料1204吨，铺筑长度404米。摊铺从11时40分开始，17时碾压完毕。二、试验段施工人员组织及机械设备2.1人员组织本次试铺段经理部以项目

3、常务副经理为总指挥，总工程师为技术负责，项目副经理为安全负责，施工由生产副经理负责，具体组织分工见下表：序号姓名分工职责组员备注1任博君总指挥1负责整体施工的全面工作总结2唐心能技术负责1施工各项技术负责人3王杰业安全负责1现场质量、安全总负责人4罗革平现场负责1施工现场总负责人5张春勇技术组2负责技术交底，负责现场质量检测6梁 启试验组7负责原材料质量、混合料质量检测等7周少贤测量组7负责测量放样、松铺系数测定及高程、横坡、宽度检测8张科卫拌合组8负责混合料拌制9李建平运输组20负责将混合料及时运到施工现场10刘渊摊铺组22负责摊铺混合料及对不合格地方进行处理11李涛碾压组8负责混合料摊铺后

4、的碾压2.2机械设备组合序号设备名称型号及规格单位数量1沥青拌合设备玛连尼MAC320型套12摊铺机福格勒2100台23双钢轮压路机VOLVO DD146台24双钢轮压路机HD128台15胶轮压路机徐工XP-301台26胶轮压路机SPR300台17小型双钢轮压路机台18自卸车30T辆209装载机ZL50台510洒水车8T台1三、混合料配合比设计3.1沥青混合料目标配合比设计3.1.1原材料1、沥青：采用韩国双龙生产的A级70号道路石油沥青，经检测的各项指标均满足规范要求。沥青各项指标检测结果试验项目密度(15)(g/cm3)针入度(0.1mm )延度 10（cm）软化点（）残留延度10（cm）

5、残留针入度（25）（%）RTFOT后质量变化(%)技术标准实测60-803045661+0.8-0.8试验结果1.03172.010046.01073.1 -0.0552、集料：采用湟中嘉恒鎂业石料厂生产的石灰岩碎石，集料规格分别为：1#料 (1931.5mm)、2#料 (9.519mm)、3#料 (4.759.5mm)、4#料(2.364.75mm)、机制砂（02.36mm）。经检测的各项指标均满足规范要求。粗集料技术指标试验结果检测项目 规格 要求19-31.5mm碎石9.5-19mm碎石4.75-9.5 mm碎石2.36-4.75 mm碎石石料压碎值(%)24-21.1-洛杉机磨耗损失(

6、%)30-21.8-集料表观密度（g/cm3）2.52.7382.7372.7322.726吸水率(%)3.00.120.210.280.38对沥青的粘附性3级5-针片状含量（%）1811.011.410.2其中粒径大于9.5mm15-其中粒径小于9.5mm20-水洗法0.075mm颗粒含量(%)1.00.80.60.80.8细集料技术指标试验结果项目表观密度（g/cm3）毛体积密度（g/cm3）砂当量（%）亚甲蓝值（g/kg）棱角性（s）要求值2.5-702530实测值2.7152.6407313.537.43、填料：采用平安恒鑫石粉加工厂生产的矿粉。经检测的各项指标均满足规范要求。矿粉技术

7、指标试验结果试验项目技术标准试验结果表观相对密度2.52.713粒度范围0.6mm（）1001000.15mm（）90-10098.70.075mm（）75-10082.7外观无团粒结块无团粒结块亲水系数0.80.6塑性指数42.8加热安定性加热前后无明显变化加热前后无明显变化3.1.2目标级配按照规范及设计文件要求，根据集料筛分结果，目标配合比各档料比例为：1931.5mm碎石：9.519mm碎石：4.759.5mm碎石：2.364.75mm碎石：02.36mm机制砂：矿粉=30:24:17:3:23.5:2.5。3.1.3合成级配混合料级配组成矿料配合比%通过下列筛孔(方孔mm)的百分率%

8、31.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.07519-31.530.0 10088.511.21.60.60.60.50.50.50.50.50.50.59.5-1924.0 1001009355.718.81.30.50.50.50.50.50.50.54.75-9.517.0 10010010010010090.71.00.80.80.80.80.80.82.36-4.753.0 10010010010010010091.51.00.80.80.70.80.80-2.3623.5 1001001001001001009883.756.635.02

9、5.116.711.4矿粉2.5 10010010010010010010010010010099.598.782.7冷料合成级配10096.671.859.950.544.928.022.616.111.08.76.75.1级配范围上限100100806862524032251814106级配范围下限10090604842322015108532级配范围中值10095705852423023.517.5139.56.543.1.4沥青混合料马歇尔指标根据选用的混合料级配，选用5个不同的油石比制作试件，测定试件的毛体积相对密度、稳定度、流值，计算试件的空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度等物理指标，

10、确定混合料的最佳油石比为3.7%。马歇尔试验结果油石比（%）毛体积相对密度孔隙率（%）稳定度(KN)流值（0.1mm）间隙率（%）饱和度（%理论最大相对密度3.7%2.4464.610.7723.412.864.32.563要求-3-67.515-4012-1455-70-3.1.5水稳定性浸水马歇尔试验结果技术指标油石比 (%)试件毛体积相对密度实测最大理论相对密度浸水稳定度(KN)标准稳定度(KN)残留稳定度 (%)检测结果3.72.4442.5569.8610.7791.6设计要求80冻融劈裂试验结果油石比（%）击实次数试验条件冻融劈裂强度（Mpa）残留强度比（%）3.750未冻融0.9

11、9280.1冻融0.795设计要求753.1.6高温稳定性 按设计文件要求，对上述设计级配及最佳油石比的沥青混合料在温度60，轮压0.7MPa条件下进行车辙试验。试验结果符合设计应不小于1500次/mm的规定要求。车辙试验结果油石比（%）试验尺寸（cm）试验温度（）试验荷载（Mpa）行走速度（次/分钟）动稳定度（次/mm）3.730308600.74217373.2生产配合比设计3. 2.1矿料级配以与冷料规格相对应的原则选择拌和机振动筛的筛网尺寸，并按目标配合比确定的冷料比例上料，冷料经输送带进入间歇式拌和机加热烘干并除尘后再二次筛分进入各热料仓，干拌后从各热料仓取样进行两组平行筛分试验。根

12、据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例。各热料仓矿料和矿粉的重量比经矿料级配设计计算，5#热料（22-30mm）：4#热料（11-22mm）：3#热料（7-11mm）：2#热料（4-7mm）：1#热料（0-4mm）：矿粉=23%：29%：14%：6%：24%：4%。集料5#热料仓22-30mm4#热料仓11-22mm3#热料仓7-11mm2#热料仓4-7mm1#热料仓0-4mm矿粉合成级配设计要求级配232914624431.510010010010010010010010026.589.110010010010010097.590-1001

13、9.010.971.010010010010071.160-80161.433.710010010010058.148-6813.20.18.710010010010050.542-629.50.11.272.210010010044.532-524.750.10.11.048.010010031.020-402.360.10.10.20.269.010020.615-321.180.10.10.20.246.110015.110-250.60.10.10.20.228.610010.98-180.30.10.10.20.219.299.58.65-140.150.10.10.20.28.89

14、8.76.03-100.0750.10.10.20.26.282.74.82-63.2.2马歇尔指标根据热料仓的矿料和矿粉级配比例，以3.7%的油石比制作试件进行马歇尔试验，各项指标均满足设计要求。生产配合比马歇尔试验结果油石比(%)试件毛体积相对密度最大理论相对密度空隙率()矿料间隙率 (%)沥青饱和度 ()稳定度()流值(0.1mm)3.72.4542.5654.312.465.311.2923.4要求3-612-1455-707.515-403.2.3水稳定性生产配合比浸水马歇尔试验结果技术指标油石比 (%)试件毛体积相对密度实测最大理论相对密度浸水稳定度(KN)标准稳定度(KN)残留稳

15、定度 (%)检测结果3.72.4542.56510.2811.2991.1设计要求80生产配合比冻融劈裂试验结果油石比（%）击实次数试验条件冻融劈裂强度（Mpa）残留强度比（%）3.750未冻融0.88684.8冻融0.751设计要求75四、标准施工工艺4.1下承层准备1、下面层施工前，我部采用1台8m3空压机对封层灰尘等杂物进行清理，保证下承层清洁、干燥。2、中央分隔带路缘石部位提前涂刷乳化沥青。 空压机清理封层灰尘 路缘石边部涂刷粘层油4.2测量放样按每10米恢复中边桩，采用双侧挂钢丝绳引导的高程控制线进行高程和厚度控制。并安排专人进行认真检查复核，测量并标出铺筑外边界线（靠中央分隔带以路

16、缘石为边界），确保了有效宽度满足设计要求。4.3沥青混合料的拌制对沥青混合料生产的要求是级配准确并持续稳定，以及混合料的均匀性和出厂温度等符合要求。1、首先将拌和设备调试到最佳状态，对全部计量系统进行了检查，多次调试各进料仓的进料量，从热料仓取料筛分结果符合目标配合比曲线，并调整到级配曲线的最佳状态，做到了配料准确。2、沥青混合料的拌制时间（每盘50秒左右，其中干拌不少于5秒，湿拌不少于40秒）以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒包括矿料充分烘干全部裹覆沥青结合料为准，使拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。3、沥青混合料拌和控制另一个重要指标是温度控制。为了确保拌和

17、温度，拌和楼加热系统采用重油加热，保证沥青加热温度155-165，矿料温度175-190，确保混合料出厂温度为150-165。每一车混合料在出厂前进行温度检测。玛莲尼MAC320型拌合楼 排队等候的混合料运输车4.4混合料的运输对运输的要求是应确保混合料的温度及不产生离析，应略有富余的运输能力。1、运输前，用油水混合物（油：水=1：3）涂抹车厢四壁，以防止混合料粘到底板上，没有积液或积水。2、从拌和机向运料车上放料时，采用“品”字型装料方式，要求“平顶”，以减少粗细集料的离析现象。3、所有混合料运输车辆侧面采用加厚篷布保温，顶部采用蓬布加棉被覆盖，以防止混合料在运输及摊铺过程中热量损失。4、在

18、运输车后部离底30cm处钻小孔，方便测量沥青混合料到场温度。保温棉被覆盖保温 混合料到场温度检测4.5沥青混合料的摊铺混合料摊铺要求摊铺机缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，混合料在摊铺过程中减少离析。1、混合料的摊铺采用两台福格勒2100摊铺机全幅呈梯队摊铺，根据路面宽度，熨平板拼装宽度分别为7.5m和8m。2、试验段松铺系数按拟定的1.2，即松铺厚度按9.6cm控制。试验段施工过程中，测量人员认真进行了混合料摊铺前、摊铺后、碾压后的跟踪测量，每10米测一个断面，每个断面定点测5处。3、摊铺机就位后，调整熨平板的工作仰角，对熨平板进行加热，预热约30min左右，保证在开始铺筑时熨平板的温度不低于1

19、00。4、摊铺过程中设专人指挥运输车卸料。运输车在摊铺机前10-30处停住，空挡等待，由摊铺机推动前进开始缓慢卸料，不得撞击摊铺机，确保摊铺层的平整度。5、为保证摊铺速度和拌和供料速度协调，保持摊铺机匀速不间断摊铺，实际摊铺速度按1.3m/min控制，摊铺后表面均匀密实，无明显离析。6、摊铺过程中尽量减少摊铺机收斗次数，需要收斗时摊铺机不等受料斗内的混合料全部用完就折起回收，并立即准备接受下一台运输车卸料。7、在摊铺过程中，设专人检测厚度和摊铺温度，发现问题及时反馈处理。8、未经碾压成型的混合料禁止人员随意踩踏。9、用机械摊铺的混合料不应用人工反复修整。但在接缝处、摊铺带边缘部位需要人工修补。

20、当摊铺层局部离析、摊铺机后有明显的拖痕、表面明显不平整等情况下可以人工修补。福格勒摊铺机梯队作业 现场等候卸料的运输车中央分隔带走钢丝 中间走铝合金导梁路肩导向杆行走控制 路肩边部走钢丝摊铺温度检测 中央分隔带走钢丝 施工人员检测松铺标高 测量人员检测松铺系数4.6混合料碾压混合料碾压成型的原则“紧跟、慢压、高频、低幅”，确保混合料在合适的温度下碾压成型，保证摊铺层的压实度。1、碾压程序分初压、复压、终压三个阶段，两个碾压段落。第一碾压段落（K46+970-K46+770）：初压采用两台VOLVO双钢轮各碾压1遍，碾压时前静后振，碾压速度2-3km/h，轮迹重叠1/3-1/2轮宽；复压采用三台

21、30t胶轮压路机共压6遍，碾压速度3-5km/h，错轮宽度1/3-1/2压路机宽度；终压采用一台双钢轮压路机静压2遍，碾压速度3-6km/h，至无轮迹为止。第二碾压段落（K46+770-K46+566）:初压采用一台30T胶轮压路机碾压1遍，速度3-5 km/h，复压采用两台双钢轮压路机各振压2遍，两台胶轮压路机碾压4遍，碾压速度3-5km/h，错轮宽度1/3-1/2压路机宽度；终压采用一台双钢轮压路机静压2遍，碾压速度3-6km/h，至无轮迹为止。2、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，为保证压实度和平整度，在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行了初压。 3、碾

22、压时均将驱动轮朝向了摊铺机，避免了碾压时混合料推挤产生拥包；压路机均以缓慢而均匀的速度进行了碾压，在各个压实阶段，压路机均未在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放。 4、压路机每次由两端折回的位置阶梯型的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。5、压路机碾压的总长度控制在80-100米。6、大型压路机碾压至路缘石5cm左右，路缘石边部采用1T的振动压路机进行碾压。7、碾压中为防止混合料粘附压路机，双钢轮压路机采用少量喷水，胶轮压路机采用拖把擦拭色拉油，起到了防止粘轮的作用压路机碾压作业 路缘石部位小型压路机压边 初压温度检测 碾压终了温度检测4.7横缝处理1、纵向接缝：采用热接缝。施工将已铺

23、混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后作跨线碾压以消除缝迹。2、横向接缝：摊铺开始和结束时，在末端撒一薄层砂带，并在两侧做明显标记，以便于端部混合料的切除，不破坏同步碎石封层。碾压结束后，用3m直尺测量，不符合要求的混合料，全部切除，确保了接缝处的平整。正式摊铺时，接缝处用切割机切除，接头部涂乳化沥青保证热料与冷料的连结。4.8交通管制1、沥青混合料路面必须的在路表温度低于50后，才可以开放交通。2、施工完成后，设专人对施工段进行交通管制，确保同步碎石封层以及沥青下面层表面不受污染。3、积极协调总包与监理单位督促绿化、交安、机电等单位合理安排工序，尽可能避免与

24、路面、特别是面层交叉作业，并采取有效措施，避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染等。路面层间污染是沥青路面施工的大忌，要加强协调，严格管理，杜绝污染。五、试铺段的质量检测结果5.1室内试验检测油石比(%)毛体积相对密度空隙率 ()稳定度()流值 (0.1mm)矿料间隙率 (%)沥青饱和度 ()残留稳定度 (%)3.722.4574.311.0923.712.365.190.4要求3-67.515-4012-1455-70805.2矿料级配沥青混合料ATB-25集料的合成级配级配类型ATB-25通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.013.29.54.752.361

25、.180.60.30.150.075平均通过率10095.969.158.650.646.330.419.215.610.47.85.85.2规定级配范围10090-10060-8048-6842-6232-5220-4015-3210-258- 185- 143-102-65.3试验段沥青混合料路用性能检测结果试验项目技术要求检测结果动稳定度（次/mm）1500-浸水残留稳定度（%）8090.4冻融劈裂残留强度比（%）7580.75.4现场质量检测压实度（%）空隙率（%）厚度（mm）平整度（mm）松铺系数宽度（m）实测值98.5/98.698.3/98.3代表值：98.25.8/5.65.3/5.380/8083/81代表值：79行1:1.012、1.027、1.020行2:1.004、0.970、1.002超：1.028、1.020、0.9931.2015.42规定值96873.61.5mm实测15.33芯样剖面图 芯样与基层联接效果六、试验段试铺总结1、拟定的试验段施工方案的可行性得到验证，施工工艺比较科学合理，施工方法基本正确，组织机构健全，岗位设置合理，质保体系完善，前后场配合密切，为大面积的施工提供了充分的技术准备。2、下面层