炼钢厂技术操作规程全.docx

1、炼钢厂技术操作规程全操作规程转炉冶炼基本工艺操作规程按炉龄分段装入量表炉龄12-100101-200 201装入量（t）363436382.1.42.2回炉钢水不得大于装入量的1/2。冷却制度以废钢和生铁块为冷却剂。炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表 （以废钢冷却效果为1）见下表。冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表冷却剂废钢石灰铁皮铁块白云石冷却效果1130.51.5每炉加100kg影响终点温度C）4-54-512-152-2.56-7.52.32.3.1供氧制度采用分期定压、恒压变枪位操作。氧压低于 0.4 MPa不得吹炼。炉龄12-5050氧压(MP a)0.70.9-1

2、.01.0-1.1各阶段氧压参考表枪位控制基本枪位900-1100mm波动枪位800-1200mm枪位调整要做到勤动少动。正常情况 应控制200mm次。以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提 高枪位。严禁过高枪位操作。冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于 60秒。2.3.3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数 27X 3-11，氧枪漏水时应及时换枪。2.4造渣制度要求吹炼全程化渣2.4.1除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合 物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。2.4.2铁水Si 0.8%寸应采用双渣操作

3、。炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、 氧化铁皮技术要求另见原材料标准。2.4.3散状料加入量2.4.3.1石灰加入量=2.2(Si+P)%R/CaO%效】X 1000kg/t 铁 终渣碱度R:普通钢2.8-3.5，优质钢3.5-4.0，R= CaO/(SiO2+P2O)，CaO%效 =石灰 CaO% RX 石灰 S%萤石加入量2kg/t钢，补炉后第一炉3kg/t钢。硬线钢4kg/t钢。 视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石。终渣 MgO 7-11%。终渣FeO含量W 18%渣料加入方式：头批渣料在开吹时加入，为总量的 1/2-1/3，以后每次少量加入，提倡多批少量， 应在拉碳前3分

4、钟加完，在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时，应经过 补吹或点吹方可作为终点。2.5终点控制及出钢要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时 达到终点。2.5.1终点温度：吹炼终点必须测温。2.3.22.4.3.22.4.3.32.4.3.42.4.3.55.4.4终点温度控制表钢种第一包连浇炉次普碳钢1700 r -1720 C1660r -1690 r低合金钢1720 r -1740 r1680 r-1710 r2.5.2终点成分：普碳钢、低合金钢C 0.08%, S 0.040%, P 0.025%（普碳钢）,P 0.020%（低合金钢）2.5.3

5、严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧。2.5.4转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3.5克/厘米3,出钢1/2-2/3时，投入炉内出钢 口附近；钢包钢水必须加保温剂保温。2.5.5实行红包出钢，出钢前检查钢包，不使用带渣盖钢包，以防托浮合金料。2.5.6钢包内钢水在含碳量偏低时，允许普碳钢及低合金钢加碳化硅（低品位）增碳，加入量 应V 1.5kg/t 钢。2.5.7禁止出钢过程下渣，出钢时间V 1.5分钟时须修补或更换出钢口。2.5.8冶炼其它品种钢时，执行分钢种规程。以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程。2.62.6.1脱氧合金化合金加入量（kg/炉）=（成品成分中限一钢中残余成分）/

6、（合金元素含量X吸收率）x 1000X钢水量 普碳镇静钢吸收率：FeMn 85-95%; FeSi 70-80%。2.6.22.6.3；硅铝铁的加入量：普碳镇静钢0.4-0.8kg/t ，根据钢水氧化性酌情调整。丨合金料加入时间及顺序出钢1/4后开始加合金料，顺序为FeMnFeSi-FeAISi（由弱到强），出钢至3/4时 合金料加完，严禁预先加入包底。- 冶炼普碳钢时，CaSi加入量0.5-1.0 kg/t 钢。.冶炼其它品种钢时，按分钢种规程执行。钢包精炼制度普碳钢必须取样观察脱氧情况，包内允许加合金微调成分： 普碳钢W 2kg/t钢，低合金钢W 4kg/t钢，应尽量采用喂丝微调成分。2.

7、7.2炉炉测包温，吹氩后包温控制见下表钢种第一包连浇炉次普碳钢1640r -1660 r1610r -1640 r低合金钢1640r -1660 r1610r -1640 r包温高时，包内可加同钢种废钢或同钢种浇余微调至控制范围。2.7.3镇静钢必须吹氩处理。顶吹氩压力 0.17-0.22MPa ；吹氩枪插入深度：枪头距包底200-250mm吹氩时间：普碳钢镇静钢1.5分钟，低合金钢2分钟，底吹氩按底吹氩 规程执行。2.7.4若需微调成分和温度，先进行微调处理，而后吹氩处理，吹氩时间应延长 30 秒，吹 氩处理后，不得进行成分、温度微调。2.7.5其它品种钢按分钢种规程执行，如由新规程执行新规

8、程。2.8补炉2.8.1炉容量达 33 吨时开始补炉 （可根侵蚀情况提前或退后 ） ，根据侵蚀情况决定补炉具体 时间、次数和补炉位置。2.8.2采取铁水、浇余助烧结。烧结时间：补大面 60分钟，补小面及贴喷补 70分钟，补炉 底 70 分钟。老炉阶段根据炉衬侵蚀情况及时补炉。 煤气回收操作新炉前10炉、贴补炉第1炉、停吹3小时第1炉及浇余10吨不回收煤气。 正常炉次开吹 3分钟降罩，第 4分钟开始回收，回收时间 7分钟。i氧压V 0.75MPa降罩开始及回收时间延长1分钟，及时调整喉口开度，保证煤气质 量。氧压V 0.6MPa不得回收。2.9.4铁水Si 0.80%或S 0.070%时，降罩与

9、回收时间延长 1分钟。2.9.5回收时保证炉口微正压。转炉炉衬砖修砌要点1.保护砖修砌1.1保护砖必须竖砌、靠实挤严，砖后要灌泥浆。1.2熔池修砌两圈镁碳保护砖。1.3熔池以上余下部位修砌小镁砖。2.炉衬修砌2.1高档砖由第四层起砌至炉内上卡板， 合计 38 层，出钢口部位砌宽 20块，高 13 层高档砖。2.2出钢口部位的高档砖必须层层打胶泥。2.3杈豁必须打胶泥，在大面部位杈豁，搂砖不许 40mm即背后只能加一块40板的厚度）。3.接底泥料卤水加入量适当，接好销钉、销板后，落炉底车，在炉底下东南、东北二点垫销 子板，再顶炉底车，将销子板打实。4.销子打实后，炉内炉底接缝应砌好保护砖。5.摇

10、炉后要重新打实各销子板 （打第二遍 ），然后将销子板与销钉点焊牢固。1. 中间包的修砌与准备1.1中间包修砌1.1.1炼钢厂连铸基本工艺技术规程中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。1.1.21.1.3中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤。 装水口座砖：装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别 是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于 5mm同时保证水口砖下端面突出包底大于 10mm然后四周用专用泥料夯实。1.1.4修砌工作层 （ 绝热板 ） 砌绝热板时，先砌底板，后砌壁板。底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热

11、板水口 孔与座砖对中。壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。 装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥，装好后板缝V 2mm用胶泥抹好所有接缝并用 12mn 16m m圆钢支撑，或用卡子卡牢，不得有扭曲，然后用专用填砂将绝热板 与永久层间填实。最后将中间包内清扫干净。1.2中间包准备1.2.1安装上水口砖1.2.1.1安装上水口砖前，将中间包内及座砖孔内垃圾清除干净。1.2.1.2安装上水口砖时，座砖孔与上水口砖周围应均匀带泥，旋转放入，做到平、正、紧， 且突出包底大于10mm然后清除多余泥浆。1.2.2清除包盖上的残渣、残钢，包盖严重变形者要更换。 吊放中间包盖要平稳，严禁撞击塞杆。包盖

12、必须盖正，位置偏差20mm盖中间包包盖1.2.2.11.2.2.21.2.2.31.2.3中间包车升至烘烤位置，将上下烧嘴分别与中间包盖孔及水口对准。先点水口烘烤器（小烧嘴），听通知点燃大烧嘴，大烧嘴烘烤时间 3060min。 中间包烘烤完毕停火到开浇时间5mi n。烘烤所用转炉煤气CO45%小于45%寸，要适当延长烘烤时间。中间包烘烤。1.2.3.11.2.3.21.2.3.31.2.3.42.开浇准备2.1认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、乙炔、液压等动力 源符合工艺要求，各项必备工具和辅料准备就绪。2.1.1开通结晶器冷却水，确认符合下列技术条件：水量 9011

13、0 m3/h ，水压 0.40.6 MPa，进水温度W 40 C。开通结晶器冷却水，各水咀正常喷水，无缺、堵现象，水条对中，发现问题及时处理。 结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤，不得有渗漏现象。凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。结晶器振动应平稳无摆动，振幅和频率符合工艺要求。对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。2.1.6冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力 100），约28kg/块。调温废钢 应洁净、干燥、无油污、无孔洞，不得有密闭的中空容器或可爆炸物。废钢应有专 人准备，并堆放于指定位置，便于调温使用。一般不

14、允许在连铸平台向大包内吊入废钢调温，严格禁止向大包吊入尾坯调温。S08钢冶炼操作要点（试行）1.化学成分控制2.终点控制及配料方案2.12.2化学成分控制目标:CMnSPSi0.08 %0.20 0.35 %0.035 %0.035 %0.10 0.20 %终点碳W 0.06%，控制目标：0.040.06%。当终点碳0.05%时，不允许加碳化硅；用硅锰合金配锰，加入量按 5kg/1钢左右控制；当Si不足时，用Si-Fe找齐，加入量按1.5kg/t钢左右控制。2.33.事宜执行普碳钢工艺技术规程。用脱氧剂和Si-AI-Ba-Ca做好脱氧。HRB400技术操作规程1.化学成份（%）CMnSPSiV

15、0.17 0.251.2 1.60.0450.0450.2 0.80.04 0.122.转炉冶炼2.1转炉前十炉，补炉后第一炉不得冶炼该钢种。2.2终点控制2.2.1终点成分控制O 0.06%; S 0.025%; P 0.020%.2.2.2终点温度控制第一包：16901740r ;连铸炉次：1650170002.3脱氧及合金化2.3.1脱氧剂加入量1.0 kg/t钢。2.3.2用MnSi合金配锰，用FeSi和SiC配硅，碳不足时用碳剂补齐。2.3.3钒铁加入参考量：0.70.8 kk/t钢。2.4连铸平台温度控制第一包：165016800 ;连浇炉次：1610163003.连铸3.1浇铸1

16、65X 225伽方坯，合格铸坯头部涂白色。3.2采用低合金保护渣，拉速控制参照低合金钢。3.3配水同低合金钢。4.未尽事宜执行基本工艺技术规程。硅钢（10Si2Mn）操作要点（暂行）1.化学成分CMnSPSiV 0.100.25-0.50 0.045 0.0451.00-1.500.02-0.052.42.5Si不足部分用低铝硅铁按1.3%补足，参考量：22 kg/t钢。2.6出钢后吹氩时间2.5min。2.7挡渣出钢。3.连铸3.1老包及小修包不得使用，尽可能红包出钢。3.2包温控制浇钢操作基本工艺规程1钢包包衬的浇注成型工艺操作1.1钢包包衬的修砌与浇注成型1.1.1包底永久层的砌筑：将包

17、壳内的钢、渣及其它杂物清除干净后，用打结料打结包底， 并以法兰为准找平（50mm厚），然后砌一层二等高铝标准砖。1.1.21.1.31.1.4砌包底砖用泥料：采用1#泥料。包壁永久层的砌筑：沿包壁砌一圈 A9粘土砖。砌包壁砖用泥料：镁砂+（9-11%）卤水，和成粘稠状。1.1.51.1.6打包底前将座砖摆正。工作层的浇注成型：采用铝-镁浇注料浇注成型，先浇注包底，而后浇注包壁。1） 包底用料3.5吨（厚350mm）分两次打结。2） 号在包壁永久层上贴硅酸铝纤维毡（8mm厚）;浇注胎具安放在与钢包同心位置；当头 批料浇至300mn高时，启动振动器，至浇到帽口后继续振动 5分钟。3） 调和工作层浇

18、注打结料时，一定要按配料的比例投料，使用搅拌机混料，每 2.6吨混合料为一批，搅拌时间5分钟，包衬铝镁料配比如下表：名称高铝骨料高铝细粉镁粉水玻璃水比例%6028125-710-15水玻璃模数2.41.1.7脱胎与养护1）浇注好的钢包内衬，在自然干燥 12小时后，包衬材料有一定强度方可脱出胎具。脱 胎时，要将模具吊正，切忌斜拉猛吊。脱模后要对损坏的地方进行修补。2）脱胎后的钢包静置24小时后方可进行烘烤。烘烤要求如下：前期低温烘烤（400 C ）8 小时，中期中温烘烤（400-800 C）8小时，后期高温烘烤（800 C ）24小时。2.浇钢前准备2.1钢包准备2.1.1钢包使用前应认真检查包

19、衬侵蚀情况和滑动机构有无损坏，侵蚀严重或有损坏时要停 止使用或修复后再投入使用。使用粘钢钢包应事先通知炼钢工，由炼钢工决定是否使用。 包内渣子清净，渣盖捅掉，保持包内清洁。 按要求加引流剂，摆包时严禁滑动机构、连杆与钢包车碰撞。 优质钢与特殊钢对钢包的要求按分钢种操作要点执行。安装滑动水口工艺操作选砖：凡不符合标准 （ 外形、尺寸等 ） 的砖均不得使用，滑板间隙大、滑板、水口有裂纹或残缺禁用。2.2.2下滑板与下水口用磷酸火泥预装，烘烤24小时方能使用。2.2.3安装前，将上滑板槽内，上水口内及上水口接口处，滑盒内的残渣、残钢、残泥清理 干净。2.2.4上水口砖一定要装平，确保水口眼在正中央；

20、上滑板上正，上水口与上滑板泥缝W 2mm 上滑板应高出安装板6-9mm清理干净残泥，新包、凉包将泥料烘烤后使用。2.2.5水口使用：上、下水口，上、下滑板均使用 50mmi勺型号。2.3FLK 滑动机构的使用2.3.1上、下滑板工作面涂抹润滑油后，立即关门，再同时用力锁紧左右肘关节。2.3.2接上油缸试滑动，从侧面观察上、下滑板接触是否良好。如发现缝隙必须打开重装， 并检查上、下滑板的两孔是否同心。2.3.3弹簧使用前必须进行检查，起其高度在 63.0-63.5mm，检测压力5Mpa为合格品。2.3.4大包浇钢工艺操作钢包到达连铸平台 3 分钟内必须测量钢水温度，温度符合工艺要求者方可浇注，若一次 测温不合格，在补测 1-2 次确认，以三次中两次接近的温度为准。钢包未使用引流剂