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1、pcb常见问题及处理方法三、贴膜常见故障及解决方法(1)! 干膜在铜箔上贴不牢（!）铜箔表面不干净，有油污或氧化层。重新清洗板面，戴手套操作。（#）干膜溶剂中溶剂挥发，变质。贮存要低温，不使用过期干膜。（$）传送速度快，贴膜温度低。改变贴膜速度与贴膜温度。（%）环境湿度太低。保持生产环境相对湿度&(。# 干膜与铜箔表面之间出现气泡（!）铜箔表面不平，有凹坑和划痕。增大贴膜压力，板材传递要轻拿轻放。（#）热压辊表面不平，有凹坑和胶膜钻污。注意保护热压辊表面的平整。（$）贴膜温度过高，降低贴膜温度。$ 干膜起皱（!）干膜太黏，小心放板。（#）贴膜前板子太热，板子预热温度不宜太高。% 余胶（!）干膜

2、质量差，更换干膜。（#）曝光时间太长，缩短曝光时间。（$）显影液失效，换显影液。贴膜常见故障及解决方法(2)序号常 见 故 障产 生 原 因解 决 方 法1底片颜色浅 淡曝光过量显影不足或氨水不够按触白光用光尺测试准确曝光量疏通氨水输入道,增加显影次数在黄光中生产2磨 板 后出现水印干燥不好传送太快检查风刀位置更正传送速度3磨刷不匀刷子磨损不匀作磨印测试、必要时，更换磨刷4磨刷不净氧化严重；板面毛刺结瘤PTH后烘板,重新浸酸刷板重去毛刺5贴膜起皱起泡上下辊不平行；贴膜辊被损伤重新校正上下辊换修6贴膜附着力不 好刷板不良；烘板温度太低或时间短；贴膜速度太快；贴膜压力太小重新磨刷；按工艺要求调整参

3、数；按工艺要求调整参数；按工艺要求7抽真空不紧真空泵故障抽气管道漏气晒架破损或空气未彻底清除掉检查真空泵修复真空泵封焊泄漏处更换晒架聚酯膜，增长抽真空时间8干膜碎片板边干膜冲洗不净贴膜切膜不直冲洗水不够1重氮片围边切膜后干膜不可伸出板边留意冲洗水压力9过显影温度太高速度太慢开冷水机控制温度为28-32之间控制露点在50-70%之间10显影不净曝光过量保护膜未撕干净喷嘴堵塞白光中显影用光尺测出准确曝光量检查所撕保护膜是否完整取下并清理喷嘴及喷洗管在黄光下显影11破 孔钻孔偏干膜对位偏底片变形提高钻孔精度提高对位准确性控制干膜曝光房温湿度钻孔常见问题解决（1）问 题可 能 原 因解 决 措 施孔位

4、偏差钻机精度不良调机夹头RUN=OUT超差清洗夹头或更换SPINDLE L-PATTERN超差停机调试钻孔参数不正确检查参数吸尘不良检查吸尘情况铝片、底板不平检查铝片、底板钻头不良控制钻头质量销钉松动控制销钉直径冷却不良检查冷水机用错钻头检查钻嘴钻嘴角度偏差检查钻嘴,更换钻嘴钻头刃口有大的缺陷换钻嘴钻头翻磨次数太多控制翻磨次数孔未打透深度设置不当重设深度,设置前试钻崩尖、断钻嘴控制钻嘴质量、补孔、检查存刀座编程不正确检查程序操作失误控制操作毛刺吸尘不良检查吸尘机钻孔参数不正确检查钻孔参数打砂方法不对改正方法台面或板面不干净清扫干净钻嘴不锋利更换钻嘴垫板、铝板不良更换垫板、铝片销钉松动钻头太大检

5、查钻嘴销钉直径太小检查销钉直径对数控钻床的功能、性能、特性要有深入的了解，并特别注意其可靠性，备件保证情况及维修服务。尤其注意以下/ 点：数控钻床的刚性与振动#钻轴的刚性振动与转速$位置精度与重复定位精度%0 轴进给速率&弹簧夹头精度吸尘器(空压机、气压和气量适宜，无水，无油；（-）钻头要注意以下1 点：钻头的种类与几何形状#材质$拿刀与放刀%精度&表面粗糙度!翻磨及翻磨质量；（!）工艺参数：加工方法与切削条件#切削速度即转数$进给%待加工板的层数与每叠板的块数&分步加工法；（）盖板及垫板材质与硬度#均一性$热容量%变形、弯曲与翘曲&厚度及公差；（#）加工板材：板材种类，材质厚度与铜箔厚度#层

6、压结构、方向性$树脂含量%均匀性&变形与翘曲；（$）加工环境：操作者的熟练程度与工作经验#装、夹水平及固定程度$温度、湿度%照明&外力与振动!管理、检验、搬运% 印制板钻孔的质量缺陷印制板钻孔质量的缺陷，分为钻孔缺陷和孔内缺陷。（）钻孔缺陷：有偏孔、多孔、漏孔和孔径错。以及断钻头、堵孔、未钻透。（)）孔内缺陷：可分为铜箔缺陷和基材缺陷（图) # )，)(，)*）。）铜箔的缺陷!分层：与基板分离。钉头：内层毛刺。#钻污：热和机械的粘附层。$毛刺：钻孔后留在表面的突出物。%碎屑：机械性的粘附物。&粗糙：机械性的粘附物。)）基板缺陷：!分层：基板层间分离。空洞：增强纤维被撕开而留下的空腔。#碎屑堆：

7、堆积在空腔里碎屑。$钻污：热和机械的粘附层。%松散纤维：未粘结牢的纤维。&沟槽：树脂上的条纹。来福线：螺旋形凹槽线。)% 钻孔的质量标准（）孔位准确：确保孔位精确度，孔径尺寸不要超出尺寸要求范围。（)）孔壁质量好：孔内无胶渣，钻屑，板面无毛刺，胶质，油污。（+）检验标准如下表) # +：4.2.2.背光不良及孔内无铜原 因改 善 方 法1.孔壁整洁不良。提高除油剂中的有机化合物的浓度至900ppm以上。保持温度在43-482.加速过度。保持ACC 19 加速剂的当量在0.18N。3.沉铜药水活化能力不良。把氢氧化钠的浓度升至12g/1；甲醛浓度升至3.7g/1;把温度保持在34或增加挂板量。4

8、.蚀刻树脂不良。保持高锰酸钾在理想范围48-50g/1之间，并把温度及当量提高。5.膨松不良。检查调整剂MLB211的浓度、当量，看药水有没有分解，必要时全缸更换，并保持温度在78。6.钻孔粗粗糙度过高及不良。改善钻孔质量7.活化孔壁不足。保持活化剂CAT 44 的钯浓度在140ppm以上或强度在90%以上。8.EDTA（络合剂）含量处于高限。稀释沉铜水。4.2.3. 破孔角（Corner Crack）原 因改 善 方 法除披锋工序时磨板过度。调节上下磨轮的压力或更换磨擦。4.2.4.黑灰铜层呈现（Black Copper Deposition）原 因改 善 方 法1.氢氧化钠浓度太低。把氢氧

9、化钠浓度升高。2.EDTA浓度过高。稀释沉铜水。3.操作温度过低。保持操作温度在高限。4.2.5.铜面粗糙原 因改 善 方 法1.粗化溶液发生结晶现象。稀释溶液或全缸更换。2.活化剂CAT 44 缸有过多的残留废物。增强工序的清洗效果及过滤溶液。3.沉铜药水中有过多的游离粒子。全缸过滤。4.阳极袋破烂。更换阳极袋。5.镀铜药水游离粒子过多。放入电解板，用低电流电解及把镀铜水全缸过滤。6.化学沉铜完成后的板处理不当，使板面严重氧化。镀铜前用0.5%硫酸进行清洗，使板面活化。14问题分析与排除14.1. 各镀铜层间附着力不良原 因改善方法1电镀前清洁处理不当，底铜表面氧化或钝化皮膜未除尽。提高除油

10、槽液的温度以利于除油污和指纹，检查除油槽和微蚀槽液的活性并改善之2除油缸中的湿润剂带出或水洗不足造成底铜的钝化检查水洗程序，增加水洗水流量提高水洗水温度3板子进入镀槽后电源并未开启重新检查整流器之自动程序4干膜显影后水洗不足检查干膜工序之显影水洗条件并改善之14.2. 线路镀铜出现局部漏镀或阶梯镀原 因改善方法1干膜显影不净重新检查干膜之显影作业条件2板面已有指纹印及油渍的污染提高电镀前处理除油槽液之温度3镀液中有机物含量过多活性炭处理镀铜液4干膜表面渗出显影液之残迹显影过后须放置30分钟才可电镀以使反应达到平衡14.3. 镀层过薄原 因改善方法1 电镀过程中，电流太小或电镀时间不足确认板子面

11、积以决定总电流的大小，并确认电流密度及时间无误2 板子与挂架或挂架与阴极杆的接触导电不良检查整流器、板子等所有的电路接点14.4. 镀铜层出现凹点原 因改善方法1镀铜槽中空气搅拌不足或不均匀增加空气搅拌并确保均匀分布2镀铜液遭到油渍污染进行活性炭处理及过滤，确认污染来源并加以杜绝3过滤不当持续过滤槽液以去除任何可能的污染物4镀槽特定位置出现微小气泡可能是过滤泵有空气残存，设法改善之5干膜显影不足导致线路出现锯齿状加强显影液之冲洗后水洗6镀铜前板面清洁不良检讨除油与微蚀制程以及相关水洗动作14.5. 镀铜层夹膜原因改善方法1.电流过大图形镀电流密度选择在2.0A/dm2以下，超过此电流的板首检板

12、蚀刻确认。2.线距较小所有线距在5mil以下的板首检后需蚀刻确认无夹膜问题，有夹膜问题的需降低电流密度，重新首检。1. 常见故障及解决（热风整平工艺控制指示）序 号常 见 故 障产 生 原 因排 除 方 法1板的正（反）面Pb/Sn层太薄前（后）风刀压力太大，风刀的角度不对减小前（后）风刀压力，调整风刀角度2板的正（反）面Pb/Sn层太厚前（后）风刀压力太小前（后）风刀角度太大前（后）风刀间距太宽增大前（后）风刀压力调整前（后）风刀角度检查和调整间隙3板两面Pb/Sn均薄板的提升速度太慢风刀压力太大热风温度太高风刀与板的距离太近调整提升速度减小风刀压力调低热风温度增加风刀与板的距离4板两面Pb

13、/Sn均太厚板的提升速度太快风刀压力太小热风温度太低风刀与板的距离太远风刀角度不对调整提升速度增大风刀压力提高热风温度减小风刀与板的距离调节风刀角度5板面焊盘及孔露铜在印阻焊时有部分油墨上焊盘或渗油孔壁铜上有杂质，如退Pb/Sn时不干净，前处理不干净阻焊菲林及丝网与蚀刻裸铜板对位要好，每印五块左右之后应印一次纸吸油以减少渗油，已印完板整平前认真检查，上焊盘油墨想法去掉.退Pb/Sn，蚀刻工序后应保证退Pb/Sn的质量，及时清理喷嘴，保证清洗质量；6板面Pb/Sn不亮呈半润湿状助焊剂性能不好Pb/Sn杂质含量太多板表面有油污，污渍铜层有氧化做阻焊时有渗油更换助焊剂选用质量好的Pb/Sn条，并立即

14、进行分析做好前处理注意印刷质量7孔内Pb/Sn太厚或堵孔风刀角度不对风刀间隙太大气压前后不平衡上升或下降速度太快助焊剂太稀孔内夹有杂物风刀压力不够调整风刀角度减少间隙检查调整检查调整更换助焊剂调整粘度生产前检查清除增大风刀压力8部分大面积的地方聚Pb/SnHAL后垂直放板HAL后平放一段时间后再插架9阻焊膜脱落或气泡阻焊膜固化不好阻焊膜过期印阻膜前表面处理不干净Pb/Sn缸中停留太久涂助焊剂前板面清理不干净或中有残物Pb/Sn温度过高助焊剂浸泡时间过长涂助焊剂前板潮湿严格控制固化条件不允许使用过期油墨印刷之前将板处理干净控制温度在255以下，时间在1-4S之间清洁板面或清理Pb/Sn锅中的脏物

15、控制Pb/Sn温度在255以下涂助焊剂之后即喷板应烘干10基材脱层和变色Pb/Sn缸温度过高Pb/Sn缸中停留时间太长返工次数太多控制Pb/Sn在255以下控制Pb/Sn时间1-4S返工一般不超过两次11基材弯曲Pb/Sn缸温度过高印阻焊时弯曲板两面线路不均匀板子浸Pb/Sn时间太长HAL之后板没平放控制Pb/Sn缸在255以下操作注意阻焊烘烤温度大板插架烘烤时应将较窄的一边插架板保持平直在线路少的一面增加没有的图形使两边应力均衡适当调整浸Pb/Sn时间HAL之后板必须在“V”形架上迅速平放，让其足够冷却12孔壁粗糙HAL前孔壁粗糙，这可能是钻孔、电镀所致Pb/Sn杂质含量太高改善和控制前工序

16、定期分析Pb/Sn缸，杂质过高，做处理，添加新Pb/Sn条13有Pb/Sn珠在阻焊表面助焊剂润湿不好用质量较佳的助焊剂 14孔壁与表面铜断裂孔内铜层太薄去毛刺去铜太多焊接面Pb/Sn太薄孔内镀层要20um控制去毛刺参数调HAL参数，增加Pb/Sn厚度15风平麻点电镀烧焦Pb/Sn中铜含量太高控制电镀工序做铜处理16铅锡不匀风刀堵塞及时清理风刀OSP故 障原 因措 施PH过高1.由于上盖的漏气或过 分抽气导致过分蒸发2. 醋酸补料量不足3. 待机时间过长密封缸体的缝隙或降低抽气提高冰醋酸补料量减少待机时间PH过低1 醋酸补料量过多2 有前处理的微蚀液或酸洗液被带入在PH恢复正常之前停止补醋酸，补

17、料可用稀醋酸改善风刀效果，加大水洗缸补水量活化组分浓度过高蒸发造成浓缩补适量DI水和#100活化组分浓度过低1 是否有水漏入缸中2 带入洗涤水3 F2(LX)消耗过大检查有无漏水处改善入口风刀检查薄膜是否偏厚涂覆层厚度不足1 操作条件（如温度，时间）不合适2 PH/活化组分低3 补充剂A不足4 微蚀液中含有防氧化成分参考推荐条件调整工作参数提高PH/活化组分添加补充剂A改变微蚀液体系或 考虑增加酸洗段缸液表面有结晶1 PH过高2活化组分浓度过高添加醋酸并循环数 小时用DI水把浓度稀释到110%以下杂质附着在板上1 由辘带上杂质2 缸液中有杂质用弱醋酸液洗辘过滤缸液涂覆层的耐热性不足1 涂覆层厚

18、度不合适2 风干条件不适合以及没有完全风干3 缸液被污染或老化调整参数令厚度达0.15-0.30m。增加风干的温度和 时间重新开缸涂覆层不均匀1 板子表面有污迹2 微蚀量不够3 涂覆层厚度不足4 压辘过紧加强微蚀去除污迹确保有至少1.5M的微蚀深度调整参数使涂覆层达0.15-0.30m使用轻材料（如碳纤维）制造的辘涂覆层突然变白酸洗液异常带入加强酸洗缸后水洗，污染严重时必须换缸液位明显降低1 带出严重2 漏水3 蒸发太厉害改善涂覆后的压辘维修缸体调整抽风和减少长时间待机液位严重升高水洗水带入太多加强涂覆段前的压 水ENIG质量问题产 生 原 因解 决 方 法漏 镀缸的各成份或条件不当催化缸中P

19、d含量太低催化后水洗时间过长Ni缸中Stability过高Ni缸老化调整Ni缸各成份至最佳值增大催化缸中Pd含量；缩短催化后水洗时间；作板前先用废板试镀；更换Ni槽槽液；渗 镀催化后浸酸时间太短或Pd含量太高；催化后水洗强度不够；Ni缸反应过快，有Ni砂存在；Pd缸老化；增大浸酸时间或降低催化缸Pd含量；加大催化后水洗强度；对Ni缸进行剥离处理；更换Pd槽槽液；掉Au及光泽不良Au缸被污染；Au缸老化换滤芯，加强循环过滤；更换Au槽槽液；MLB4.3 铣板问 题可 能 原 因解 决 措 施铣板外形偏差铣床精度不良调机参数不当检查参数铣刀不良或用错铣刀检查铣刀或更换销钉松动检查销钉孔质量吸尘不良

20、检查吸尘机及吸尘管道夹头RUN-OUT超差清洗夹头或更换检查有误校对测量仪，核查检查结果销钉孔直径与销钉直径不符千分尺测取销钉铣板粗糙程序有误检查程序内数据参数不当检查参数吸尘不良检查吸尘机及吸尘管道冷却不良检查冷水机铣刀不良检查铣刀或更换5.2.开V槽手工开V 槽问题可 能 原 因解 决 措 施尺寸偏差刀片间距圈测取不对重新测取紧固螺钉松动并移位重新调节横向控制螺丝刀片横向距离调节不符重新调节横向控制螺丝V型槽不直导轨与滚轴不垂直重新调节PCB外形尺寸偏小，太大调小导轨间距控制导轨弹簧压力不够调小导轨间距，加大弹簧压力导轨磨损太大修理、翻磨导轨间距偏大调小其间距V型槽中间浅（深）前后滚轴太高（低）调低（高）V型槽深浅不一板偏厚调节刀片高度 板偏薄调节刀片高度导轨内有脏物清洁导轨导轨不平，磨损太多重新修磨V型槽深相互不一刀片直径相差太大更换中心滚轴两端高低不一调平垫圈直径相差太大更换V型槽质量不好刀片钝更换刀片缺角更换中心轴转动太快修理和调节