附液压系统的安装调试和故障.docx

1、附液压系统的安装调试和故障液压系统的安装调试和故障第一节 液压系统的安装一、 安装前的准备工作与要求1、 仔细分析液压系统工作原理图、电气原理图、系统管道连接布置图、元件清单和产品样本等技术资料。2、 第一次清洗液压元件和管件，自制重要元件应进行密封和耐压试验。3、仪表必须是在检定有效期内的，量程只能使用2/3。4、密封件不能过期老化（一般在空气中暴露不超过1年）。5、蓄能器必须是有资质的厂家制造的6、安装维修工具必须清洁干净。7、注意所有液压安装维修过程中，均不得带手套工作，不得使用棉纱清洁液压系统各处内腔。8、没有充分经验的人员，不得进行元件的拆修，以免引起严重后果。特别是液压锁、平衡阀、

2、快换接头等。二、 液压元件的安装要求1 安装各种泵和阀时，不能接反和接错；各接口要固紧，密封应可靠。2 液压泵轴与电动机轴的安装应符合形位公差要求。3 液压缸活塞杆（或柱塞）的轴线与运动部件导轨面的平行度要符合技术要求。4 方向阀一般应保持水平安装；蓄能器应保持轴线竖直安装。5 密封件不能用汽油或有机溶剂浸泡。三、 管路的安装要求1 系统全部管道应进行两次安装，即第一次试装后拆下管路，按相关工序严格清洗、处理后进行第二次安装。2 管道的布置要整齐、油路走向应横平竖直、距离短，要采用冷弯，弯曲半径最好大于2.5倍管外径。有较长悬空时，应采用管夹固定。3 卡套接头使用的管件，必须保证足够的圆度和尺

3、寸精度，卡套附近的管子外圆不能有伤或锈蚀等缺陷。4 软管要避免被挤压、挂擦的可能，并不得扭转、弯曲两次等情形。5 液压泵吸油管的高度一般不大于500mm，吸油管和泵吸油口连接处应保证密封良好。6 溢流阀的回油管口与液压泵的吸油管不能靠得太近。7 电磁阀的回油、减压阀和顺序阀等的泄油与回油管相连通时不应有背压。8 吸油管路上应设置滤油器，过滤精度为0.10.2mm，要有足够的通油能力。9 回油管应插入油面以下有足够的深度，以防飞溅形成气泡。四、 空载调试1 检查油箱的液位、液温是否正常，压力表开关接通，蓄能器充压符合规定，油路上的截止阀或球阀是否处于正确位置。2 检查软管接头是否连接牢靠、旋转部

4、位防护是否可靠，做好各种安全准备。3 检测电气系统接地是否有效，然后电控系统加电，空载检查各动作的信号是否正常。4 点动各处电机，检查旋向是否正常。5 启动液压泵，检查泵在卸荷状态下的运转。6 调整溢阀，逐步提高压力使之达到规定的系统压力值。7 调整流量控制阀，先逐步关小流量阀，检查执行元件能否达到规定的最低速度及平稳性，然后按其工作要求的速度来调整。8 调整自动工作循环和顺序动作，检查各动作的协调性和顺序动作的正确性。9 各工作部件的空载条件下，按预定的工作循环或顺序连续运转24小时后，检查油温及系统所要求的各项精度，一切正常后，方可进入负载调试。五、 负载调试负载调试是在规定负载条件下运转

5、，进一步检查系统的运行质量和存在的问题。负载调试时，一般应逐步加载和提速，轻载试车正常时，才逐步将压力阀和流量阀调节到规定值，以进行最大负载试车。第二节 液压系统的使用与维护使用液压设备,必须建立有关使用和维护方面的制度,以保证液压系统系统正常地工作。1、 液压系统的使用（1） 泵起动前应检查油温。油温过高或过低时都应使油温达到相应要求才能正式工作。工作中也应随时注意油液温升。（2） 液压油要定期检查更换。对于新用设备，使用三个月左右即应清洗油箱，更换新油。以后应按要求每隔半处或一年进行清洗和换油一次。要注意观察油液位高度，及时排除气体。（3） 使用中应注意过滤器的工作情况，滤芯应定期清理或更

6、换。（4） 设备若长期不用，应将各调节旋钮全部放松，防止弹簧产生永久变形而影响元件性能。2、 液压设备的维护保养维护保养应分日常检查、定期检查和综合检查三个阶段进行。（1） 日常检查通常是在泵起动前、起动后和停止运转前检查油量、油温、压力、漏油、噪声、振动等情况，并随之进行维护和保养。（2） 定期检查的内容包括：调查日常检查中发现异常现象的原因并进行排除；对需要维修的部位，分解检修。定期检查的间隔时间，通常为23个月。（3） 综合检查大约每年一次，其主要内容是检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，并对产生故障的部位进行检修或更换元件。定期检查和综合检查均应做好记录，以此作为设备出现故障

7、查找原因或设备大修的依据。第三节 液压元件与系统的故障分析和排除一、 液压传动系统的故障分析和排除液压设备是由机械、液压、电气及仪表等装置有机地组合成的统一体，系统中，各种元件和机械以及油液大都在封闭的壳体和管道内，出现故障时，比较难找出故障原因，排除故障也比较麻烦。一般情况下，任何故障在演变为大故障之前都会伴随着有种种不正常的征兆，如出现不正常的声音，工作机构速度下降、无力或不动作，油箱液面下降，油液变质，外泄漏加剧，油温过高，管路损伤，出现糊焦气味等等。通过肉眼观察、耳听、手摸、鼻嗅等发现，加上翻阅记录，可找到原因和处理方法。分析故障之前必须弄清液压系统的工作原理、结构特点与机械、电气的关

8、系，然后根据故障现象进行调查分析，缩小可疑范围，确定故障区域、部位，直至某个液压元件。液压系统故障许多是由元件故障引起的，因此首先要熟悉和掌握液压元件的故障分析和排除方法，这可参见前面相关内容，这里将液压系统常见故障的分析和排除方法列表1至表10说明如下：表1 齿轮泵常见故障及其排除方法故 障产 生 原 因排 除 方 法不吸油输油不足压力提不高1.电动机转向错误。2.吸入管道或滤油器堵塞。3.轴向间隙或径向间隙过大。4.各连接处泄漏,有空气混入。5.油液粘度太大或油液温升太高。1.纠正电动机旋转方向。2.疏通管道，清洗滤油器，换新油。3.修复更换有关零件。4.紧固各连接处螺钉，避免泄漏严防空气

9、混入。5.油液应根据温升变化选用。噪声严重压力波动大1.油管及滤油器部分堵塞或吸油管吸入口处滤油器容量小。2.从吸入管或轴密封处吸入空气或者油中有气泡。3.泵轴与联轴器同轴度超差或擦伤。4.齿轮本身的精度不高。5.油掖粘度太大或温升太高。1.除去脏物，使吸油管畅通，或改用容量合适的滤油器。2.连接部位或密封处加点油，如果噪声减小，可拧紧管接头或更换密封圈，回油管管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离。3.调整同轴度，修复擦伤。4.更换齿轮或对研修整。5.应根据温升变化选用油液。液压泵旋转不灵活或咬死1.轴向间隙及径向间隙过小2.油泵装配不良，泵和电动机的联轴器同轴度不好。3.油液中杂质被吸入泵

10、体内。4.前盖螺孔位置与泵体后盖通孔位置不对，拧紧螺钉后别劲而转不动。1.检测泵体.齿轮，修配有关零件。2.根据油泵技术要求重新装配。3.调整同轴度，严格控制在0.2mm以内严防周围灰沙.铁屑及冷却水等物进入油池，保持油液洁净。4.用钻头或圆锉将泵体后盖孔适当修大再装配。表2 叶片泵常见故障、产生原因及排除方法故 障产 生 原 因排 除 方 法液压泵吸不上油或无压力1.泵的旋转方向不对,泵吸不上油。2.液压泵传动键脱落。3.进出油口接反。4.油箱内油面过低，吸入管口露出液面。5.转速太低吸力不足。6.油液粘度过高使叶片运动不灵活。7.油温过低，使油粘度过高。8.系统油液过滤精度低导致叶片在槽内

11、卡住。9.吸入管道或过滤装置堵塞或过滤器过滤精度过高造成吸油不畅。10.吸入管道漏气。1.可改变电机转向,一般泵上有箭头标记,无标记时,可对着泵轴方向观察,泵轴应是顺时针方向旋转。2.重新安装传动键。3.按说明书选用正确接法。4.补充油液至最低油标线以上。5.转速低，离心力无法使叶片从转子槽内移出，形成不可变化的密封空间。一般叶片泵转速低于500rpm时，吸不上油。高于1500rpm时，吸油速度太快也吸不上油。6.运用推荐粘度的工作油。7.加温至推荐正常工作温度。8.拆洗.修磨液压泵内脏件，仔细重装，并更换油液。9.清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液，按说明书正确选用滤油器。

12、10.检查管道各连接处，并予以密封.紧固。流量不足达不到额定值1.转速未达到额定转速。2.系统中有泄漏。3.由于泵长时间工作.振动.使泵盖螺钉松动。4.吸入管道漏气。5.吸油不充分：（1）油箱内油面过低。（2）入口滤油器堵塞或通流量过小（3）吸入管道堵塞或通径小。（4）油液粘度过高或过低。6.变量泵流量调节不当。1.按说明书指定额定转速选用电动机转速。2.检查系统，修补泄漏点。3.拧紧螺钉。4.检查各连接处，并密封紧固。5.充分吸油（1）补充油液至最低油标线以上（2）清洗过滤器或选用通流量为泵流量两倍以上的滤油器（3）清洗管道，选用不小于泵入口通径的吸入管（4）选用推荐粘度的工作油6.重新调节

13、至所需流量。续表2 叶片泵常见故障、产生原因及排除方法（续）故障产生原因排除方法压力升不上去1.泵吸不上油或流量不足。溢流阀调整压力太低或出现故障。系统中有泄漏。4.由于泵长时间工作、振动、使泵盖螺钉松动。5.吸入管道漏气。6.吸油不充分。7.变量泵压力调节不当。1.同前述排除方法。2.重新调试溢流阀压力或修复溢流阀。3.检查系统，修补泄漏点。4.拧紧螺钉。5.检查各连接处，并予以密封紧固。6.同前述排除方法。7.重新调节至所需压力。噪声过大1.吸入管道漏气。2.吸油不充分。3.泵轴和原动机轴不同心。4.油中有气泡。5.泵转速过高。6.泵压力过高。7.轴密封处漏气。8.油液过滤精度过低导致叶片

14、在槽中卡住。9.变量泵止动螺钉误调失当。1.检查各连接处，并予以密封紧固。2.同前述排除方法。3.重新安装达到说明书要求精度。4.补充油液或采取结构措施，把回油浸入油面以下。5.选用推荐转速。6.降压至额定压力以下。7.更换油封。8.拆洗修磨泵内脏件并仔细重新组装，并更换油液。9.适当调整螺钉至噪声达到正常。过度发热1.油温过高。2.油液粘度太低，内泄过大。3.工作压力过高。4.回油口直接接到泵入口。1.改善油箱散热条件或增设冷却器，使油温控制在推荐正常工作油温范围内。2.选用推荐粘度工作油。3.降压至额定压力以下。4.回油口接至油箱液面以下。振动过大1.轴与电动机轴不同心。2.安装螺钉松动。

15、3.转速或压力过高。4.油液过滤精度过低导致叶片在槽中卡住。5.吸入管道漏气。6.吸油不充分。7.油中有气泡。1.重新安装达到说明书要求精度。2.拧紧螺钉。3.调整至需用范围以内。4.拆洗修磨泵内零件重新组装，并更换油液或重新过滤油箱内油液。5.检查各连接处，并予以密封紧固。6.同前述排除方法。7.补充油液或采取结构措施，把回油浸入液面以下。外渗漏1.密封老化或损伤。2.进出油口连接部位松动。3.密封面磕碰。4.外壳体砂眼。1.更换密封。2.紧固螺钉或管接头。3.修磨密封面。4.更换外壳体。表3 轴向柱塞泵常见故障、产生原因及排除方法故障产生原因排除方法流量不够1.油箱液面过低，油管及滤油器堵

16、塞或阻力太大以及漏气等。2.泵壳内预先没有充好油，留有空气。3.液压泵中心弹簧折断，使柱塞回程不够或不能回程，引起缸体和配油盘之间失去密封性能。4.配油盘及缸体或柱塞与缸体之间磨损。5.对于变量泵有两种可能，如为低压可能是油泵内部摩擦等原因，使变量机构不能达到极限位置造成偏角过小所致；如为高压，可能是调整误差所致。6.油温太高或太低。1.检查贮油量，把油加至油标规定线，排除油管堵塞，清洗滤油器，紧固各连接处螺钉，排除漏气。2.排除泵内空气。3.更换中心弹簧。4.清洗去污，研磨配油盘与缸体的接触面，单缸研配，更换柱塞。5.低压时，可调整或重新装配变量活塞及变量头，使之活动自如；高压时，纠正调整误

17、差。6.根据温升选用合适的油液或采取降温措施。压力脉动1.配油盘与缸体或柱塞与缸体之间磨损，内泄或外漏过大。2.对于变量泵可能由于变量机构的偏角太小，使流量过小，内漏相对增大，因此不能连续对外供油。3.伺服活塞与变量活塞运动不协调，出现偶尔或经常性的脉动。4.进油管堵塞，阻力大及漏气。1.磨平配油盘与缸体的接触面，单缸研配，更换柱塞，紧固各连接处螺钉，排除漏损。2.适当加大变量机构的偏角，排除内部漏损。3.偶尔脉动，多因油脏，可更换新油，经常脉动，可能是配合件研伤或憋劲，应拆下研修。4.疏通进油管及清洗进口滤油器，紧固进油管段的连接螺钉。噪声1.泵体内留有空气。2.油箱油面过低，吸油管堵塞及阻

18、力大，以及漏气等。3.泵和电机不同心，使泵和传动轴受径向力。1.排除泵内的空气。2.按规定加足油液，疏通进油管，清洗滤油器，紧固进油段连接螺钉。3.重新调整，使电动机与泵同心。发热1.内部泄漏过大。2.运动件磨损。1.修研各密封配合面。2.修复或更换磨损件。漏损1.轴承回转密封圈损坏。2.各接合处O型密封圈损坏。3.配油盘与缸体或柱塞与缸体之间磨损（会引起回油管外漏增加，也会引起高低腔之间内漏）。4.变量活塞或伺服活塞磨损。1.检查密封圈及各密封环节，排除内漏。2.更换O型密封圈。3.磨平接触面，配研缸体，单配柱塞。4.严重时更换。变量机构失灵1.控制管路上的单向阀弹簧折断。2.变量头与变量壳

19、体磨损。3.伺服活塞、变量活塞以及弹簧心轴卡死。4.个别管路道堵死。1.更换弹簧。2.配研两者的圆弧配合面。3.机械卡死时，用研磨的方法使各运动件灵活；油脏时，更换新油。4.疏通管路，更换油液。泵不能转动（卡死）1.柱塞与油缸卡死（可能是油脏或油温变化引起的）。2.滑靴因柱塞卡死或因负载大时启动而引起脱落。3.柱塞球头折断（原因同上）。1.油脏时，更换新油，油温太低时，更换粘度较小的油液。2.更换或重新装配滑靴。3. 更换柱塞。表4 液压缸常见故障、产生原因及排除方法故障产生原因排除方法爬行和局部速度不均匀1.空气侵入液压缸。2.缸盖活塞杆孔密封装置过紧或过松。3.活塞杆与活塞不同心。4.液压

20、缸安装位置偏移。5.液压缸内孔表面直线性不良。6.液压缸内表面锈蚀或拉毛。1.设排气阀、排除空气。2.密封圈密封应保证能用手平稳地拉动活塞杆而无泄漏，活塞杆与活塞同轴度偏差不得大于0.01mm，否则应矫正或更换。3.活塞杆全长直线度偏差不得大于0.2mm，否则应矫正或更换。4.液压缸安装位置不得与设计要求相差大于0.1mm。5.液压缸内孔椭圆度、圆柱度不得大于内径配合公差之半，否则应进行镗铰或更换缸体。6.进行镗磨，严重者更换缸体。冲击1.活塞与缸体内径间隙过大或节流阀等缓冲装置失灵。2.纸垫密封冲破，大量泄油。1.保证设计间隙，过大者应换活塞，检查修复缓冲装置。2.更换新纸垫，保证密封。缓冲

21、过长1.缓冲装置结构不正确三角节流槽过短。2.缓冲节流回油口开设位置不对。3.活塞与缸体内径配合间隙过小。4.缓冲的回油孔道半堵塞。1.修正凸台与凹槽，加长三角节流槽。2.修改节流回油口的位置。3.加大至要求的间隙。4.清洗回油孔道。推力不足或速度减慢1.活塞与缸体内径间隙过大，内泄漏严重。2.活塞杆弯曲，阻力增大。3.活塞上密封圈损坏，增大泄漏或增大摩擦力。4.液压缸内表面有腰鼓形造成两端通油。1.更换磨损的活塞，单配活塞其间隙为0.030.04mm。2.校正活塞杆。3.更换密封圈，装配时不应过紧。4.镗磨油缸内孔，单配活塞。表5 齿轮马达常见故障、产生原因及排除方法故障产生原因排除方法转速

22、降低、输出扭矩降低1.油泵供油量不足，油泵因磨损轴向间隙和径向间隙增大，内泄漏量增大；或者油泵电机转数与功率不匹配等原因，造成输出油量不足，造成马达的流量也减少。2.液压系统调压阀调压失灵压力上不去，各控制阀内泄漏量增大等原因，造成进入马达 的流量和压力不够。3.油液粘度过小，致使液压系统各部分内泄漏量增大。4.马达本身的原因，如CM型马达的侧板和齿轮两侧面磨损拉伤，造成高低压腔之间内泄漏量大，甚至串腔。特别是当转子和定子接触线因齿形精度差或者拉伤时，泄漏更为严重，造成转速下降，输出扭矩降低。5.工作负载较大，转速降低1.清洗滤油器，修复油泵，保证合理的间隙，更换能满足转速和功率要求的电机等。

23、2.检查调压阀调压失灵的原因，并针对性地排除。3.选用合适粘度的油液。4. 研磨修复马达侧板的齿轮两面，并保证装配间隙即马达体也研磨掉相应尺寸。5.检查负载过大的原因并排除。噪声过大并伴随振动和发热1.系统吸进空气，原因主要有：滤油器因污物堵塞、泵进油管接头漏气、油箱液面太低、油液老化等。2.马达本身的原因，主要有：齿轮齿形精度不好或接触不良；轴向间隙过小；马达滚针轴承破裂；马达个别零件损坏；齿轮内孔与端面不垂直，马达前后盖轴承孔不平行等原因，造成旋转不均衡，机械摩擦严重，噪声大和振动现象1.清洗滤油器，减少液压油的污染；泵进油管路管接头拧紧，密封破损的予以更换；油箱油液补充添加至油标要求位置

24、；油液污染老化严重的予以更换等。2.对研齿轮或更换齿轮；研磨有关零件，重配轴向间隙；更换破损的轴承；修复齿轮和有关零件的精度；更换损坏的零件；避免输出轴过大的不平衡径向负载。油封漏油1.泄油管的压力高2.马达油封破损1.泄油管要单独引回油箱，而不要共用马达回油管路；泄漏管通路因污物堵塞或设计过小时，要设法使泄油管油液畅通流回油箱。2.更换油封，并检查马达轴的拉伤情况进行研磨修复，避免再次拉伤油封。表6 溢流阀常见故障、产生原因及排除方法故 障产 生 原 因排 除 方 法压力波动不稳定1.先导阀调压弹簧过软（装错）或歪扭变形。2.锥阀与阀座接触不良或磨损。3.油液中混进空气。4.油不清洁，阻尼孔

25、堵塞。1.更换弹簧。2.锥阀磨损或有毛病就更换。新锥阀卸下调整螺母，推几下导杆，使其接触良好。3.防止空气进入，并排除已进入的空气。4.更换或修研阀座。5.清洁油液，疏通阻尼孔。调整无效1.弹簧断裂或漏装。2.阻尼孔堵塞。3.滑阀卡住。4.进出油口装反。5.锥阀漏装。1检查、更换或补装弹簧。2疏通阻尼孔。3.拆出、检查、修整。4.检查油源方向并纠正。5.检查、补装。显著漏油1.锥阀与阀座接触不良。2.滑阀与阀体配合间隙过大。3.管接头没拧紧。4.接合面纸垫冲破或铜垫失效。1.锥阀磨损或有毛病时，更换新的锥阀。2.更换滑阀，重配间隙。3.拧紧连结螺钉。4.更换纸垫或铜垫。显著噪声及振动1.螺母松

26、动。2.弹簧变形不复原。3.滑阀配合过紧。4.主滑阀动作不良。5.锥阀磨损。6.出口油路中有空气。7.流量超过允许值。8.和其它阀产生共振。1.紧固螺母。2.检查并更换弹簧。3.修研滑阀，使其灵活。4.检查滑阀与壳体是否同心。5.更换锥阀。6.排出空气。7.调换流量大的阀。8.微调阀额定压力值（一般额定压力值偏差在0.5MP以内，易发生共振）。表7 减压阀常见故障、产生原因及排除方法故障产生原因排除方法压力不稳定，有波动1.油液中混入空气。2.阻尼孔有时堵塞。3.滑阀与阀体内孔圆度达不到规定的要求，使阀卡住。4.弹簧变形或在滑阀中卡住，使滑阀移动困难，或弹簧太软。5.钢球不圆，钢球与阀座配合不

27、好或锥阀安装不正确。1.排除油液中空气。2.疏通阻尼孔及换油。3.修研阀孔，修配滑阀。4.更换弹簧。5.更换钢球或拆开锥阀调整。输出压力低，升不高1.顶盖处泄漏。2.钢球或锥阀与阀座密合不良。1.拧紧螺钉或更换纸垫。2.更换钢球或锥阀。不起减压作用1.回油孔的油塞未拧出，使油闷住。2顶盖方向装错，使出油孔和回油孔沟通。3.阻尼孔被堵死。4.滑阀被卡死。1.将油塞拧出，接上回油管。2.检查顶盖上孔的位置是否装错。3.用直径为1mm的针清理小孔并换油。4.清理和研配滑阀。表8 单向阀常见故障、产生原因及排除方法故 障产 生 原 因排 除 方 法发出异常的声音1.油液的流量超过允许值。2.与其它阀共

28、振。3.在卸压单向阀中，用于立式大油缸等的回油，没有卸压装置。1.更换流量大的阀。2.可略微改变阀的额定压力也可试调弹簧的强弱。3.补充卸压装置回路。阀与阀座有严重泄漏1.阀座锥面密封不好。2.滑阀或阀座拉毛。3.阀座碎裂。1.重新研配。2.重新研配。3.更换并研配阀座。不起单向作用1.滑阀在阀体内咬住，主要是由于：阀体孔变形、滑阀配合时有拉毛、滑阀变形胀大。2.漏装弹簧。1.修研阀座孔、修除毛刺、修研滑阀外径。2.补装适当的弹簧（弹簧的最大压力不大于30N）。结合处渗漏螺钉或管螺纹没拧紧拧紧螺钉或管螺纹 表9 换向阀常见故障、产生原因及排除方法故 障产 生 原 因排 除 方 法滑阀不能动作1

29、.滑阀被堵塞。2.阀体变形。3.具有中间位置的对中弹簧折断。4.操纵压力不够。1.拆开清洗。2.重新安装阀体的螺钉使压紧力均匀。3.更换弹簧。4.操纵压力必须大于0.35MP。工作程序错乱1.滑阀被拉毛，油中有杂质或热膨胀使滑阀移动不灵活。2.电磁阀的电磁铁坏了，力量不足或漏磁等。3.液动换向阀滑阀两端的控制阀（节流单向阀）失灵或调整不当。4.弹簧过软或太硬，使阀通油不畅。5.滑阀与阀孔配合太紧或间隙过大。6.因压力油的作用使滑阀局部变形。1.拆卸清洗、配研滑阀。2.更换或修复电磁铁。3.调整节流阀、检查单向阀是否封油良好。4.更换弹簧。5.检查配合间隙使滑阀移动灵活。6.在滑阀外圆上开10.5mm的环形平衡槽。电磁线圈发热过高或烧坏1.线圈绝缘不良。2.电磁铁铁芯与滑阀轴线不同心。3.电压不对。4.电极焊接不对。1.更换电磁铁。2.重新装配使其同心。3.按规定纠正。4.重新焊接。电磁铁控制的方向阀作用时有响声1.滑阀卡住或摩擦过大。2.电磁铁不能压到底。3.电磁铁铁芯接触面不平或接触不良。1.修研或调配滑阀。2.校正电磁铁高度。3.清除污物，修正电磁铁铁芯。表10 液压系统常见故障的分析和排除方法故障现象故 障 原 因排 除 方 法