附液压系统的安装调试和故障.docx

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附液压系统的安装调试和故障

液压系统的安装调试和故障

第一节液压系统的安装

一、安装前的准备工作与要求

1、仔细分析液压系统工作原理图、电气原理图、系统管道连接布置图、元件清单和产品样本等技术资料。

2、第一次清洗液压元件和管件，自制重要元件应进行密封和耐压试验。

3、仪表必须是在检定有效期内的，量程只能使用2/3。

4、密封件不能过期老化（一般在空气中暴露不超过1年）。

5、蓄能器必须是有资质的厂家制造的

6、安装维修工具必须清洁干净。

7、注意所有液压安装维修过程中，均不得带手套工作，不得使用棉纱清洁液压系统各处内腔。

8、没有充分经验的人员，不得进行元件的拆修，以免引起严重后果。

特别是液压锁、平衡阀、快换接头等。

二、液压元件的安装要求

1．安装各种泵和阀时，不能接反和接错；各接口要固紧，密封应可靠。

2．液压泵轴与电动机轴的安装应符合形位公差要求。

3．液压缸活塞杆（或柱塞）的轴线与运动部件导轨面的平行度要符合技术要求。

4．方向阀一般应保持水平安装；蓄能器应保持轴线竖直安装。

5．密封件不能用汽油或有机溶剂浸泡。

三、管路的安装要求

1．系统全部管道应进行两次安装，即第一次试装后拆下管路，按相关工序严格清洗、处理后进行第二次安装。

2．管道的布置要整齐、油路走向应横平竖直、距离短，要采用冷弯，弯曲半径最好大于2.5倍管外径。

有较长悬空时，应采用管夹固定。

3．卡套接头使用的管件，必须保证足够的圆度和尺寸精度，卡套附近的管子外圆不能有伤或锈蚀等缺陷。

4．软管要避免被挤压、挂擦的可能，并不得扭转、弯曲两次等情形。

5．液压泵吸油管的高度一般不大于500mm，吸油管和泵吸油口连接处应保证密封良好。

6．溢流阀的回油管口与液压泵的吸油管不能靠得太近。

7．电磁阀的回油、减压阀和顺序阀等的泄油与回油管相连通时不应有背压。

8．吸油管路上应设置滤油器，过滤精度为0.1~0.2mm，要有足够的通油能力。

9．回油管应插入油面以下有足够的深度，以防飞溅形成气泡。

四、空载调试

1．检查油箱的液位、液温是否正常，压力表开关接通，蓄能器充压符合规定，油路上的截止阀或球阀是否处于正确位置。

2．检查软管接头是否连接牢靠、旋转部位防护是否可靠，做好各种安全准备。

3．检测电气系统接地是否有效，然后电控系统加电，空载检查各动作的信号是否正常。

4．点动各处电机，检查旋向是否正常。

5．启动液压泵，检查泵在卸荷状态下的运转。

6．调整溢阀，逐步提高压力使之达到规定的系统压力值。

7．调整流量控制阀，先逐步关小流量阀，检查执行元件能否达到规定的最低速度及平稳性，然后按其工作要求的速度来调整。

8．调整自动工作循环和顺序动作，检查各动作的协调性和顺序动作的正确性。

9．各工作部件的空载条件下，按预定的工作循环或顺序连续运转2~4小时后，检查油温及系统所要求的各项精度，一切正常后，方可进入负载调试。

五、负载调试

负载调试是在规定负载条件下运转，进一步检查系统的运行质量和存在的问题。

负载调试时，一般应逐步加载和提速，轻载试车正常时，才逐步将压力阀和流量阀调节到规定值，以进行最大负载试车。

第二节液压系统的使用与维护

使用液压设备,必须建立有关使用和维护方面的制度,以保证液压系统系统正常地工作。

1、液压系统的使用

（1）泵起动前应检查油温。

油温过高或过低时都应使油温达到相应要求才能正式工作。

工作中也应随时注意油液温升。

（2）液压油要定期检查更换。

对于新用设备，使用三个月左右即应清洗油箱，更换新油。

以后应按要求每隔半处或一年进行清洗和换油一次。

要注意观察油液位高度，及时排除气体。

（3）使用中应注意过滤器的工作情况，滤芯应定期清理或更换。

（4）设备若长期不用，应将各调节旋钮全部放松，防止弹簧产生永久变形而影响元件性能。

2、液压设备的维护保养

维护保养应分日常检查、定期检查和综合检查三个阶段进行。

（1）日常检查通常是在泵起动前、起动后和停止运转前检查油量、油温、压力、漏油、噪声、振动等情况，并随之进行维护和保养。

（2）定期检查的内容包括：

调查日常检查中发现异常现象的原因并进行排除；对需要维修的部位，分解检修。

定期检查的间隔时间，通常为2~3个月。

（3）综合检查大约每年一次，其主要内容是检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，并对产生故障的部位进行检修或更换元件。

定期检查和综合检查均应做好记录，以此作为设备出现故障查找原因或设备大修的依据。

第三节液压元件与系统的故障分析和排除

一、液压传动系统的故障分析和排除

液压设备是由机械、液压、电气及仪表等装置有机地组合成的统一体，系统中，各种元件和机械以及油液大都在封闭的壳体和管道内，出现故障时，比较难找出故障原因，排除故障也比较麻烦。

一般情况下，任何故障在演变为大故障之前都会伴随着有种种不正常的征兆，如出现不正常的声音，工作机构速度下降、无力或不动作，油箱液面下降，油液变质，外泄漏加剧，油温过高，管路损伤，出现糊焦气味等等。

通过肉眼观察、耳听、手摸、鼻嗅等发现，加上翻阅记录，可找到原因和处理方法。

分析故障之前必须弄清液压系统的工作原理、结构特点与机械、电气的关系，然后根据故障现象进行调查分析，缩小可疑范围，确定故障区域、部位，直至某个液压元件。

液压系统故障许多是由元件故障引起的，因此首先要熟悉和掌握液压元件的故障分析和排除方法，这可参见前面相关内容，这里将液压系统常见故障的分析和排除方法列表1至表10说明如下：

表1齿轮泵常见故障及其排除方法

故障

产生原因

排除方法

不吸油输油不足压力提不高

1.电动机转向错误。

2.吸入管道或滤油器堵塞。

3.轴向间隙或径向间隙过大。

4.各连接处泄漏,有空气混入。

5.油液粘度太大或油液温升太高。

1.纠正电动机旋转方向。

2.疏通管道，清洗滤油器，换新油。

3.修复更换有关零件。

4.紧固各连接处螺钉，避免泄漏严防空气混入。

5.油液应根据温升变化选用。

噪声严重

压力波动大

1.油管及滤油器部分堵塞或吸油管吸入口处滤油器容量小。

2.从吸入管或轴密封处吸入空气或者油中有气泡。

3.泵轴与联轴器同轴度超差或擦伤。

4.齿轮本身的精度不高。

5.油掖粘度太大或温升太高。

1.除去脏物，使吸油管畅通，或改用容量合适的滤油器。

2.连接部位或密封处加点油，如果噪声减小，可拧紧管接头或更换密封圈，回油管管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离。

3.调整同轴度，修复擦伤。

4.更换齿轮或对研修整。

5.应根据温升变化选用油液。

液压泵旋转

不灵活或咬死

1.轴向间隙及径向间隙过小

2.油泵装配不良，泵和电动机的联轴器同轴度不好。

3.油液中杂质被吸入泵体内。

4.前盖螺孔位置与泵体后盖通孔位置不对，拧紧螺钉后别劲而转不动。

1.检测泵体.齿轮，修配有关零件。

2.根据油泵技术要求重新装配。

3.调整同轴度，严格控制在0.2mm以内严防周围灰沙.铁屑及冷却水等物进入油池，保持油液洁净。

4.用钻头或圆锉将泵体后盖孔适当修大再装配。

表2叶片泵常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

液压泵吸不上

油或无压力

1.泵的旋转方向不对,泵吸不上油。

2.液压泵传动键脱落。

3.进出油口接反。

4.油箱内油面过低，吸入管口露出液面。

5.转速太低吸力不足。

6.油液粘度过高使叶片运动不灵活。

7.油温过低，使油粘度过高。

8.系统油液过滤精度低导致叶片在槽内卡住。

9.吸入管道或过滤装置堵塞或过滤器过滤精度过高造成吸油不畅。

10.吸入管道漏气。

1.可改变电机转向,一般泵上有箭头标记,无标记时,可对着泵轴方向观察,泵轴应是顺时针方向旋转。

2.重新安装传动键。

3.按说明书选用正确接法。

4.补充油液至最低油标线以上。

5.转速低，离心力无法使叶片从转子槽内移出，形成不可变化的密封空间。

一般叶片泵转速低于500rpm时，吸不上油。

高于1500rpm时，吸油速度太快也吸不上油。

6.运用推荐粘度的工作油。

7.加温至推荐正常工作温度。

8.拆洗.修磨液压泵内脏件，仔细重装，并更换油液。

9.清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液，按说明书正确选用滤油器。

10.检查管道各连接处，并予以密封.紧固。

流量不足达不到额定值

1.转速未达到额定转速。

2.系统中有泄漏。

3.由于泵长时间工作.振动.使泵盖螺钉松动。

4.吸入管道漏气。

5.吸油不充分：

（1）油箱内油面过低。

（2）入口滤油器堵塞或通流量过小

（3）吸入管道堵塞或通径小。

（4）油液粘度过高或过低。

6.变量泵流量调节不当。

1.按说明书指定额定转速选用电动机转速。

2.检查系统，修补泄漏点。

3.拧紧螺钉。

4.检查各连接处，并密封紧固。

5.充分吸油

（1）补充油液至最低油标线以上

（2）清洗过滤器或选用通流量为泵流量两倍以上的滤油器

（3）清洗管道，选用不小于泵入口通径的吸入管

（4）选用推荐粘度的工作油

6.重新调节至所需流量。

续表2叶片泵常见故障、产生原因及排除方法（续）

故障

产生原因

排除方法

压力升不上去

1.泵吸不上油或流量不足。

②溢流阀调整压力太低或出现故障。

③系统中有泄漏。

4.由于泵长时间工作、振动、使泵盖螺钉松动。

5.吸入管道漏气。

6.吸油不充分。

7.变量泵压力调节不当。

1.同前述排除方法。

2.重新调试溢流阀压力或修复溢流阀。

3.检查系统，修补泄漏点。

4.拧紧螺钉。

5.检查各连接处，并予以密封紧固。

6.同前述排除方法。

7.重新调节至所需压力。

噪声过大

1.吸入管道漏气。

2.吸油不充分。

3.泵轴和原动机轴不同心。

4.油中有气泡。

5.泵转速过高。

6.泵压力过高。

7.轴密封处漏气。

8.油液过滤精度过低导致叶片在槽中卡住。

9.变量泵止动螺钉误调失当。

1.检查各连接处，并予以密封紧固。

2.同前述排除方法。

3.重新安装达到说明书要求精度。

4.补充油液或采取结构措施，把回油浸入油面以下。

5.选用推荐转速。

6.降压至额定压力以下。

7.更换油封。

8.拆洗修磨泵内脏件并仔细重新组装，并更换油液。

9.适当调整螺钉至噪声达到正常。

过度发热

1.油温过高。

2.油液粘度太低，内泄过大。

3.工作压力过高。

4.回油口直接接到泵入口。

1.改善油箱散热条件或增设冷却器，使油温控制在推荐正常工作油温范围内。

2.选用推荐粘度工作油。

3.降压至额定压力以下。

4.回油口接至油箱液面以下。

振动过大

1.轴与电动机轴不同心。

2.安装螺钉松动。

3.转速或压力过高。

4.油液过滤精度过低导致叶片在槽中卡住。

5.吸入管道漏气。

6.吸油不充分。

7.油中有气泡。

1.重新安装达到说明书要求精度。

2.拧紧螺钉。

3.调整至需用范围以内。

4.拆洗修磨泵内零件重新组装，并更换油液或重新过滤油箱内油液。

5.检查各连接处，并予以密封紧固。

6.同前述排除方法。

7.补充油液或采取结构措施，把回油浸入液面以下。

外渗漏

1.密封老化或损伤。

2.进出油口连接部位松动。

3.密封面磕碰。

4.外壳体砂眼。

1.更换密封。

2.紧固螺钉或管接头。

3.修磨密封面。

4.更换外壳体。

表3轴向柱塞泵常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

流量不够

1.油箱液面过低，油管及滤油器堵塞或阻力太大以及漏气等。

2.泵壳内预先没有充好油，留有空气。

3.液压泵中心弹簧折断，使柱塞回程不够或不能回程，引起缸体和配油盘之间失去密封性能。

4.配油盘及缸体或柱塞与缸体之间磨损。

5.对于变量泵有两种可能，如为低压可能是油泵内部摩擦等原因，使变量机构不能达到极限位置造成偏角过小所致；如为高压，可能是调整误差所致。

6.油温太高或太低。

1.检查贮油量，把油加至油标规定线，排除油管堵塞，清洗滤油器，紧固各连接处螺钉，排除漏气。

2.排除泵内空气。

3.更换中心弹簧。

4.清洗去污，研磨配油盘与缸体的接触面，单缸研配，更换柱塞。

5.低压时，可调整或重新装配变量活塞及变量头，使之活动自如；高压时，纠正调整误差。

6.根据温升选用合适的油液或采取降温措施。

压力脉动

1.配油盘与缸体或柱塞与缸体之间磨损，内泄或外漏过大。

2.对于变量泵可能由于变量机构的偏角太小，使流量过小，内漏相对增大，因此不能连续对外供油。

3.伺服活塞与变量活塞运动不协调，出现偶尔或经常性的脉动。

4.进油管堵塞，阻力大及漏气。

1.磨平配油盘与缸体的接触面，单缸研配，更换柱塞，紧固各连接处螺钉，排除漏损。

2.适当加大变量机构的偏角，排除内部漏损。

3.偶尔脉动，多因油脏，可更换新油，经常脉动，可能是配合件研伤或憋劲，应拆下研修。

4.疏通进油管及清洗进口滤油器，紧固进油管段的连接螺钉。

噪声

1.泵体内留有空气。

2.油箱油面过低，吸油管堵塞及阻力大，以及漏气等。

3.泵和电机不同心，使泵和传动轴受径向力。

1.排除泵内的空气。

2.按规定加足油液，疏通进油管，清洗滤油器，紧固进油段连接螺钉。

3.重新调整，使电动机与泵同心。

发热

1.内部泄漏过大。

2.运动件磨损。

1.修研各密封配合面。

2.修复或更换磨损件。

漏损

1.轴承回转密封圈损坏。

2.各接合处O型密封圈损坏。

3.配油盘与缸体或柱塞与缸体之间磨损（会引起回油管外漏增加，也会引起高低腔之间内漏）。

4.变量活塞或伺服活塞磨损。

1.检查密封圈及各密封环节，排除内漏。

2.更换O型密封圈。

3.磨平接触面，配研缸体，单配柱塞。

4.严重时更换。

变量机构失灵

1.控制管路上的单向阀弹簧折断。

2.变量头与变量壳体磨损。

3.伺服活塞、变量活塞以及弹簧心轴卡死。

4.个别管路道堵死。

1.更换弹簧。

2.配研两者的圆弧配合面。

3.机械卡死时，用研磨的方法使各运动件灵活；油脏时，更换新油。

4.疏通管路，更换油液。

泵不能转动（卡死）

1.柱塞与油缸卡死（可能是油脏或油温变化引起的）。

2.滑靴因柱塞卡死或因负载大时启动而引起脱落。

3.柱塞球头折断（原因同上）。

1.油脏时，更换新油，油温太低时，更换粘度较小的油液。

2.更换或重新装配滑靴。

3.更换柱塞。

表4液压缸常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

爬行和局部速度不均匀

1.空气侵入液压缸。

2.缸盖活塞杆孔密封装置过紧或过松。

3.活塞杆与活塞不同心。

4.液压缸安装位置偏移。

5.液压缸内孔表面直线性不良。

6.液压缸内表面锈蚀或拉毛。

1.设排气阀、排除空气。

2.密封圈密封应保证能用手平稳地拉动活塞杆而无泄漏，活塞杆与活塞同轴度偏差不得大于0.01mm，否则应矫正或更换。

3.活塞杆全长直线度偏差不得大于0.2mm，否则应矫正或更换。

4.液压缸安装位置不得与设计要求相差大于0.1mm。

5.液压缸内孔椭圆度、圆柱度不得大于内径配合公差之半，否则应进行镗铰或更换缸体。

6.进行镗磨，严重者更换缸体。

冲击

1.活塞与缸体内径间隙过大或节流阀等缓冲装置失灵。

2.纸垫密封冲破，大量泄油。

1.保证设计间隙，过大者应换活塞，检查修复缓冲装置。

2.更换新纸垫，保证密封。

缓冲过长

1.缓冲装置结构不正确三角节流槽过短。

2.缓冲节流回油口开设位置不对。

3.活塞与缸体内径配合间隙过小。

4.缓冲的回油孔道半堵塞。

1.修正凸台与凹槽，加长三角节流槽。

2.修改节流回油口的位置。

3.加大至要求的间隙。

4.清洗回油孔道。

推力不足或速度减慢

1.活塞与缸体内径间隙过大，内泄漏严重。

2.活塞杆弯曲，阻力增大。

3.活塞上密封圈损坏，增大泄漏或增大摩擦力。

4.液压缸内表面有腰鼓形造成两端通油。

1.更换磨损的活塞，单配活塞其间隙为0.03～0.04mm。

。

2.校正活塞杆。

3.更换密封圈，装配时不应过紧。

4.镗磨油缸内孔，单配活塞。

表5齿轮马达常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

转速降低、输出扭矩降低

1.油泵供油量不足，油泵因磨损轴向间隙和径向间隙增大，内泄漏量增大；或者油泵电机转数与功率不匹配等原因，造成输出油量不足，造成马达的流量也减少。

2.液压系统调压阀调压失灵压力上不去，各控制阀内泄漏量增大等原因，造成进入马达的流量和压力不够。

3.油液粘度过小，致使液压系统各部分内泄漏量增大。

4.马达本身的原因，如CM型马达的侧板和齿轮两侧面磨损拉伤，造成高低压腔之间内泄漏量大，甚至串腔。

特别是当转子和定子接触线因齿形精度差或者拉伤时，泄漏更为严重，造成转速下降，输出扭矩降低。

5.工作负载较大，转速降低

1.清洗滤油器，修复油泵，保证合理的间隙，更换能满足转速和功率要求的电机等。

2.检查调压阀调压失灵的原因，并针对性地排除。

3.选用合适粘度的油液。

4.研磨修复马达侧板的齿轮两面，并保证装配间隙即马达体也研磨掉相应尺寸。

5.检查负载过大的原因并排除。

噪声过大并伴随振动和发热

1.系统吸进空气，原因主要有：

滤油器因污物堵塞、泵进油管接头漏气、油箱液面太低、油液老化等。

2.马达本身的原因，主要有：

齿轮齿形精度不好或接触不良；轴向间隙过小；马达滚针轴承破裂；马达个别零件损坏；齿轮内孔与端面不垂直，马达前后盖轴承孔不平行等原因，造成旋转不均衡，机械摩擦严重，噪声大和振动现象

1.清洗滤油器，减少液压油的污染；泵进油管路管接头拧紧，密封破损的予以更换；油箱油液补充添加至油标要求位置；油液污染老化严重的予以更换等。

2.对研齿轮或更换齿轮；研磨有关零件，重配轴向间隙；更换破损的轴承；修复齿轮和有关零件的精度；更换损坏的零件；避免输出轴过大的不平衡径向负载。

油封漏油

1.泄油管的压力高2.马达油封破损

1.泄油管要单独引回油箱，而不要共用马达回油管路；泄漏管通路因污物堵塞或设计过小时，要设法使泄油管油液畅通流回油箱。

2.更换油封，并检查马达轴的拉伤情况进行研磨修复，避免再次拉伤油封。

表6溢流阀常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

压力波动不稳定

1.先导阀调压弹簧过软（装错）或歪扭变形。

2.锥阀与阀座接触不良或磨损。

3.油液中混进空气。

4.油不清洁，阻尼孔堵塞。

1.更换弹簧。

2.锥阀磨损或有毛病就更换。

新锥阀卸下调整螺母，推几下导杆，使其接触良好。

3.防止空气进入，并排除已进入的空气。

4.更换或修研阀座。

5.清洁油液，疏通阻尼孔。

调整无效

1.弹簧断裂或漏装。

2.阻尼孔堵塞。

3.滑阀卡住。

4.进出油口装反。

5.锥阀漏装。

1检查、更换或补装弹簧。

2疏通阻尼孔。

3.拆出、检查、修整。

4.检查油源方向并纠正。

5.检查、补装。

显著漏油

1.锥阀与阀座接触不良。

2.滑阀与阀体配合间隙过大。

3.管接头没拧紧。

4.接合面纸垫冲破或铜垫失效。

1.锥阀磨损或有毛病时，更换新的锥阀。

2.更换滑阀，重配间隙。

3.拧紧连结螺钉。

4.更换纸垫或铜垫。

显著噪声及振动

1.螺母松动。

2.弹簧变形不复原。

3.滑阀配合过紧。

4.主滑阀动作不良。

5.锥阀磨损。

6.出口油路中有空气。

7.流量超过允许值。

8.和其它阀产生共振。

1.紧固螺母。

2.检查并更换弹簧。

3.修研滑阀，使其灵活。

4.检查滑阀与壳体是否同心。

5.更换锥阀。

6.排出空气。

7.调换流量大的阀。

8.微调阀额定压力值（一般额定压力值偏差在0.5MP以内，易发生共振）。

表7减压阀常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

压力不稳定，有波动

1.油液中混入空气。

2.阻尼孔有时堵塞。

3.滑阀与阀体内孔圆度达不到规定的要求，使阀卡住。

4.弹簧变形或在滑阀中卡住，使滑阀移动困难，或弹簧太软。

5.钢球不圆，钢球与阀座配合不好或锥阀安装不正确。

1.排除油液中空气。

2.疏通阻尼孔及换油。

3.修研阀孔，修配滑阀。

4.更换弹簧。

5.更换钢球或拆开锥阀调整。

输出压力低，升不高

1.顶盖处泄漏。

2.钢球或锥阀与阀座密合不良。

1.拧紧螺钉或更换纸垫。

2.更换钢球或锥阀。

不起减压作用

1.回油孔的油塞未拧出，使油闷住。

2顶盖方向装错，使出油孔和回油孔沟通。

3.阻尼孔被堵死。

4.滑阀被卡死。

1.将油塞拧出，接上回油管。

2.检查顶盖上孔的位置是否装错。

3.用直径为1mm的针清理小孔并换油。

4.清理和研配滑阀。

表8单向阀常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

发出异常的声音

1.油液的流量超过允许值。

2.与其它阀共振。

3.在卸压单向阀中，用于立式大油缸等的回油，没有卸压装置。

1.更换流量大的阀。

2.可略微改变阀的额定压力也可试调弹簧的强弱。

3.补充卸压装置回路。

阀与阀座有严重泄漏

1.阀座锥面密封不好。

2.滑阀或阀座拉毛。

3.阀座碎裂。

1.重新研配。

2.重新研配。

3.更换并研配阀座。

不起单向作用

1.滑阀在阀体内咬住，主要是由于：

阀体孔变形、滑阀配合时有拉毛、滑阀变形胀大。

2.漏装弹簧。

1.修研阀座孔、修除毛刺、修研滑阀外径。

2.补装适当的弹簧（弹簧的最大压力不大于30N）。

结合处渗漏

螺钉或管螺纹没拧紧

拧紧螺钉或管螺纹

 表9换向阀常见故障、产生原因及排除方法

故障

产生原因

排除方法

滑阀不能动作

1.滑阀被堵塞。

2.阀体变形。

3.具有中间位置的对中弹簧折断。

4.操纵压力不够。

1.拆开清洗。

2.重新安装阀体的螺钉使压紧力均匀。

3.更换弹簧。

4.操纵压力必须大于0.35MP。

工作程序错乱

1.滑阀被拉毛，油中有杂质或热膨胀使滑阀移动不灵活。

2.电磁阀的电磁铁坏了，力量不足或漏磁等。

3.液动换向阀滑阀两端的控制阀（节流单向阀）失灵或调整不当。

4.弹簧过软或太硬，使阀通油不畅。

5.滑阀与阀孔配合太紧或间隙过大。

6.因压力油的作用使滑阀局部变形。

1.拆卸清洗、配研滑阀。

2.更换或修复电磁铁。

3.调整节流阀、检查单向阀是否封油良好。

4.更换弹簧。

5.检查配合间隙使滑阀移动灵活。

6.在滑阀外圆上开1×0.5mm的环形平衡槽。

电磁线圈发热过高或烧坏

1.线圈绝缘不良。

2.电磁铁铁芯与滑阀轴线不同心。

3.电压不对。

4.电极焊接不对。

1.更换电磁铁。

2.重新装配使其同心。

3.按规定纠正。

4.重新焊接。

电磁铁控制的方向阀作用时有响声

1.滑阀卡住或摩擦过大。

2.电磁铁不能压到底。

3.电磁铁铁芯接触面不平或接触不良。

1.修研或调配滑阀。

2.校正电磁铁高度。

3.清除污物，修正电磁铁铁芯。

表10液压系统常见故障的分析和排除方法

故障现象

故障原因

排除方法