API 6A框架.docx

1、API 6A框架 6A框架1 范围1.1目的1.2 应用1.3 生产条件1.4产品规范级别4 设计和性能-一般要求4.1 性能要求-总则4.2 工作条件 4.2.1 压力额定值 4.2.1.1 总则 4.2.1.2 螺纹设备的限制 4.2.1.3 设计考虑 4.2.2 温度额定值 4.2.2.1 总则 4.2.2.2 设计考虑 4.2.2.3 温度额定值考虑4.2.3 额定材料类别 4.2.3.1 总则 4.2.3.2 材料级别 4.2.3.3材料级别ZZ 4.3 设计方法 4.3.1 连接 4.3.1.1法兰 4.3.1.2 夹紧毂和出口端连接 4.3.1.3夹具 4.3.2 套管悬挂器、油

2、管悬挂器、背压阀、锁紧螺钉和杆 4.3.3 其他端部连接装置、本体和盖 4.3.3.1 总则 4.3.3.2 ASME方法 4.3.3.3 变形能理论 4.3.3.4实验应力分析 4.3.3.5 用检查试验进行设计 4.3.3.5.1总则 4.3.3.5.2 屈服强度的确定 4.3.3.5.2.1 方法 4.3.3.5.2.2 试样制备 4.3.3.5.2.3 替代试样 4.3.3.5.2.4 豁免 4.3.3.5.3 试验程序 4.3.3.5.3.1 方法 4.3.3.5.3.2 加压 4.3.3.5.3.3 观测 4.3.3.5.3.4 记录 4.3.3.5.3.5 计算结果 4.3.3.

3、6 非标准材料的设计要求 4.3.4 密封栓接 4.3.5 其他零件 4.3.6 特殊装置4.4其他设计资料 4.4.1 总则 4.4.2 公差 4.4.3 栓接 4.4.3.1端部和出口栓接 4.4.3.1.1 孔排列 4.4.3.1.2 螺柱螺纹的旋合 4.4.4 试验、排放、注入和仪表连接 4.4.4.1 密封 4.4.4.2 试验和仪表连接接口 4.4.4.2.1等于低于69MPa 4.4.4.2.2 105MPa和138MPa 4.4.4.3 排放孔和注入孔 4.5设计文件 4.6 设计评审 4.7 设计检查5 材料-一般要求 5.1总则 5.2书面规范 5.2.1 总则 5.2.2

4、 金属要求 5.2.3 非金属要求 5.3 芯轴式油管和套管悬挂器 5.3.1 材料 5.3.2 制造工艺 5.3.2.1 浇铸作法 5.3.2.2 热加工作业 5.3.2.3 熔炼作业 5.3.3 热处理 5.3.3.1 设备评定 5.3.3.2 温度 5.3.3.3 淬火 5.3.4 PSL24的化学成分 5.3.5 材料评定试验-PSL24的要求 5.3.5.1 总则 5.3.5.2拉伸试验 5.3.5.3冲击试验 5.4 本体、盖、端部和出口连接 5.4.1 材料 5.4.2 材料评定试验5.4.2.1 总则5.4.2.2 PSL1拉伸试验5.4.2.3 PSL2-4 拉伸试验5.4.

5、2.4 PSL1-4 冲击试验 5.4.3 制造工艺5.4.3.1 铸造方法5.4.3.2 热加工作法5.4.3.3 熔炼方法 5.4.4 热处理5.4.4.1 设备评定5.4.4.2 温度5.4.4.3 淬火PSL2-4要求 5.4.5 化学成分5.4.5.1总则5.4.5.2成分限制-PSL2PSL4要求5.4.5.3 公差范围5.5钢垫圈 5.5.1 材料 5.5.2 材料评定试验 5.5.3 制造工艺5.5.3.1 熔炼、铸造和热加工5.5.3.2 热处理 5.5.4 化学成分5.6试块（TC） 5.6.1 总则 5.6.2 等效圆（ER）equivalent round法 5.6.3

6、 制造工艺 5.6.3.1 熔炼、铸造和热加工5.6.3.2 焊接5.6.3.3热处理 5.6.4 材料评定5.6.4.1 拉伸和冲击试样5.6.4.2 硬度试验5.7 评定试块（QTC） 5.7.1 总则5.7.2.1 选择5.7.2.2 等效圆法5.7.2.3 尺寸要求 5.7.3 制造工艺5.7.3.1 熔炼、铸造和热加工5.7.3.2 焊接5.7.3.3 热处理 5.7.4 材料评定5.7.4.1 拉伸和冲击试样5.7.4.2 硬度试验5.8 热处理设备评定5.9 材料评定5.10 压力边界贯穿5.11 耐磨衬套5.12夹紧毂-端接头6 焊接-一般要求 6.1总则 6.2堆焊除外的非承

7、压焊接（PSL1 PSL3） 6.3本体、盖、端部和出口连接、栓塞、阀撤除栓塞和背压阀用承压制造焊接 6.3.1总则 6.3.2 PSL1 6.3.2.1 接头设计6.3.2.2 材料6.3.3.3 焊接程序评定6.3.2.4 焊机性能评定6.3.2.5 焊接要求6.3.2.6 焊后热处理6.3.2.7 焊接控制 6.3.3 PSL2 6.3.3.1 总则 6.3.3.2 焊接工艺评定 6.3.3.3 焊后热处理-炉内加热 6.3.3.4 焊后热处理-局部加热 6.3.4 PSL3 6.3.4.1 总则 6.3.4.2 焊接程序评定 6.3.4.2.1 热处理 6.3.4.2.2化学分析 6.

8、3.4.2.3 硬度试验 6.3.4.3焊接控制 6.3.4.4 应用 6.3.5 PSL4 6.3.6 质量控制要求6.4 本体、盖、端部和出口连接、栓塞、阀撤除栓塞和背压阀用承压补焊 6.4.1 PSL1、 6.4.2 PSL2PSL3 6.4.3 PSL4 6.4.4 质量控制要求6.5耐蚀堆焊和或/表面硬化堆焊和其他材料表面性能控制 6.5.1 PSL1 6.5.1.1 钢垫槽 6.5.1.1.1 总则 6.5.1.1.2 焊接程序/质量评定 6.5.1.1.3 应用6.5.1.2 其他耐蚀堆焊 6.5.1.2.1总则 6.5.1.2.2 堆焊工艺/性能评定 6.5.1.2.3 符合I

9、SO15156(全部)的母材6.5.1.3 其他6.5.1.4 堆焊的修补 6.5.2 PSL2PSL46.5.2.1 总则6.5.2.2 焊接程序/质量评定6.5.2.3 力学性能6.5.2.4 环槽堆焊层的硬度试验6.5.2.5 质量控制要求7 质量控制 7.1 总则 7.2 测量和试验装置 7.2.1 总则 7.2.2 压力测量装置 7.2.2.1 类型和精度 7.2.2.2 校准程序 7.2.2.3 校准周期 7.3 质量-控制人员资格 7.3.1 无损检测人员 7.3.2 目视检测人员 7.3.3 焊接检测人员 7.3.4 其他人员 7.4 质量控制要求 7.4.1 总则 7.4.1

10、.1 质量控制表 7.4.1.2 材料 7.4.1.3 质量控制说明 7.4.1.4 验收状态 7.4.1.5 DD、EE、FF和HH级材料 7.4.2 本体、盖、端部和出口连接和夹紧毂端接头 7.4.2.1 PSL1 7.4.2.1.1 拉伸试验 7.4.2.1.2 冲击试验 7.4.2.1.3 硬度试验 7.4.2.1.4 尺寸检查 7.4.2.1.5 目视检测 7.4.2.1.6 焊缝无损检测总则 7.4.2.2 PSL2 7.4.2.2.1 拉伸试验 7.4.2.2.2 冲击试验 7.4.2.2.3 硬度试验 7.4.2.2.4 尺寸检查 7.4.2.2.5 可追溯性 7.4.2.2.

11、6 化学分析 7.4.2.2.7 目视检测 7.4.2.2.8 表面无损检测铁磁性材料 7.4.2.2.9 表面无损检测非铁磁性材料 7.4.2.2.10 焊缝无损检测-总则 7.4.2.2.11 焊缝检测-目视 7.4.2.2.12 焊缝无损检测-表面 7.4.2.2.13 补焊 7.4.2.2.14 焊缝无损检测内部检测 7.4.2.3 PSL3/3G 7.4.2.3.1 拉伸试验 7.4.2.3.2 冲击试验 7.4.2.3.3 硬度试验 7.4.2.3.4尺寸检查 7.4.2.3.5 可追溯性 7.4.2.3.6 化学分析 7.4.2.3.7 目视检测 7.4.2.3.8 表面无损检测

12、 7.4.2.3.9 焊缝无损检测-总则 7.4.2.3.10 焊缝检测-目视 7.4.2.3.11 焊缝无损检测表面 7.4.2.3.12 焊缝无损检测-内部 7.4.2.3.13 焊缝无损检测硬度试验 7.4.2.3.14 连续性代码 7.4.2.3.15内部无损检测 7.4.2.4 PSL4 7.4.2.4.1 拉伸试验 7.4.2.4.2冲击试验 7.4.2.4.3 硬度试验 7.4.2.4.4 尺寸检查 7.4.2.4.5 可追溯性 7.4.2.4.6 化学分析 7.4.2.4.7 目视检测 7.4.2.4.8 表面无损检测 7.4.2.4.9 焊缝无损检测 7.4.2.4.10 连

13、续性代码 7.4.2.4.11 内部无损检测7.4.3 阀杆（PSL1PSL4） 7.4.3.1 质量控制要求、方法和验收准则 7.4.3.2 内部无损检测（PSL3和PSL4） 7.4.4 其他压力边界贯穿（PSL1PSL4） 7.4.5 阀孔密封机构和节流阀调节件（PSL2PSL4） 7.4.6 钢垫圈7.4.6.1 质量控制要求7.4.6.2 尺寸检查7.4.6.3 硬度试验7.4.6.4 表面粗糙度 7.4.7 螺柱和螺母7.4.7.1 质量控制要求7.4.7.2 拉伸试验7.4.7.3 冲击试验7.4.7.4 尺寸检测7.4.7.5 硬度试验7.4.7.6 化学分析 7.4.8 非金

14、属材料（PSL1PSL4）7.4.8.1 PSL1 7.4.8.1.1 尺寸检查 7.4.8.1.2 目视检测 7.4.8.1.3 硬度检测7.4.8.2 PSL2 7.4.8.2.1 尺寸检测 7.4.8.2.2 目视检测 7.4.8.2.3 硬度检测 7.4.8.2.4 文件7.4.8.3 PSL3 7.4.8.3.1 尺寸检查 7.4.8.3.2 目视检测 7.4.8.3.3 硬度检测 7.4.8.3.4 文件 7.4.8.3.5 贮存和老化控制 7.4.8.4 PSL4 7.4.8.4.1尺寸检查 7.4.8.4.2 目视检测 7.4.8.4.3 硬度试验 7.4.8.4.4 文件 7

15、.4.8.4.5 贮存和老化控制7.4.9 组装设备（PSL1PSL4） 7.4.9.1 组装设备 7.4.9.2 装配连续性代号和可追溯性记录 7.4.9.2.1装配连续性代号 7.4.9.2.2 可追溯性记录 7.4.9.3 PSL1试验 7.4.9.3.1 通径试验-全径阀 7.4.9.3.2 通径试验-采油树 7.4.9.3.3本体静水压试验-单独装置 7.4.9.3.4 本体静水压试验-采油树 7.4.9.3.5 阀座静水压试验-阀 7.4.9.4 PSL2试验 7.4.9.4.1 通径试验-全径阀 7.4.9.4.2 通径试验采油树 7.4.9.4.3 本体静水压试验单独设备 7.

16、4.9.4.4 本体静水压试验采油树 7.4.9.4.5 阀座静水压试验 -阀 7.4.9.5PSL3试验 7.4.9.5.1通径试验-全径阀 7.4.9.5.2 通径试验-采油树 7.4.9.5.3 压力试验记录 7.4.9.5.4 本体静水压试验(延长)-单个设备 7.4.9.5.5 本体静水压试验（延长）-采油树 7.4.9.5.6 阀座静水压试验（延长）-阀 7.4.9.5.7 PSL3G本体气压试验-单个设备 7.4.9.5.8 PSL3G阀座气体试验-阀门 7.4.9.5.9 PSL3GD上密封气体试验 7.4.9.6PSL4试验 7.4.9.6.1 通径试验全径阀 7.4.9.6

17、.2 通径试验采油树 7.4.9.6.3 本体静水压试验（延长）-单个设备 7.4.9.6.4 本体静水压试验（延长）-采油树 7.4.9.6.5 阀座静水压试验（延长）-阀 7.4.9.6.6 本体气压试验-单个设备 7.4.9.6.7 阀座气压试验-阀 7.4.9.6.8 上密封气压试验闸阀7.4.10套管悬挂器与油管悬挂器芯轴 7.4.10.1PSL1 7.4.10.1.1拉伸试验 7.4.10.1.2 尺寸检查 7.4.10.1.3 硬度试验 7.4.10.1.4可追溯性 7.4.10.1.5 化学分析 7.4.10.1.6目视检测 7.4.10.2PSL2 7.4.10.2.1 拉伸

18、试验 7.4.10.2.2 冲击试验 7.4.10.2.3 尺寸检查 7.4.10.2.4 硬度试验 7.4.10.2.5 可追溯性 7.4.10.2.6 化学分析 7.4.10.2.7 目视检测 7.4.10.2.8 表面无损检测 7.4.10.2.9 焊接 7.4.10.3PSL3 7.4.10.3.1 拉伸试验 7.4.10.3.2 冲击试验 7.4.10.3.3尺寸检查 7.4.10.3.4 硬度试验 7.4.10.3.5 可追溯性 7.4.10.3.6 化学分析 7.4.10.3.7 目视检测 7.4.10.3.8 表面无损检测 7.4.10.3.9 焊缝NDE总则 7.4.10.3

19、.10 焊缝检测-目视 7.4.10.3.11焊缝无损检测表面 7.4.10.3.12 补焊 7.4.10.3.13 补焊NDE内部 7.4.10.3.14 补焊NDE硬度试验 7.4.10.3.15 连续性代码 7.4.10.3.16 内部无损检测7.4.10.4PSL4 7.4.10.4.1 拉伸试验 7.4.10.4.2 冲击试验 7.4.10.4.3尺寸检查 7.4.10.4.4 硬度试验 7.4.10.4.5 可追溯性 7.4.10.4.6 化学分析 7.4.10.4.7 目视检测 7.4.10.4.8 表面无损检测 7.4.10.4.9焊缝无损检测 7.4.10.4.10 连续性代

20、码 7.4.10.4.11 内部无损检测7.4.11 栓塞、阀撤除栓塞和背压阀7.4.11.1 总则7.4.11.2 拉伸试验7.4.11.3冲击试验7.4.11.4硬度试验7.4.11.5 尺寸检查7.4.11.6 可追溯性7.4.11.7 化学分析7.4.11.8 目视检测7.4.11.9背压阀的静水压试验7.5质量控制记录要求 7.5.1总则7.5.1.1目的7.5.1.2 ISO15156(NACE MR0175，见第二章)记录要求7.5.2由制造厂保存的记录 7.5.2.1 本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、芯轴式油管悬挂器和套管悬挂器 7.5.2.2 钢垫圈记录 7.5

21、.2.3 螺柱和螺母记录 7.5.2.4 非金属密封件记录 7.5.2.5 栓塞、阀撤除栓塞和背压阀 7.5.2.6 组装设备记录 7.5.2.7节流阀调节件记录 7.5.3 应提供给买方的记录 7.5.3.1 总则 7.5.3.2 本体、盖、端部和出口连接、阀杆、阀孔密封机构、芯轴式油管悬挂器和套管悬挂器 7.5.3.3 刚垫圈记录 7.5.3.4 螺柱和螺母记录 7.5.3.5 非金属密封圈记录 7.5.3.6 组装设备记录10 设备-特殊要求 10.1法兰式端部和出口连接10.1.1法兰的形式和使用10.1.2设计 10.1.2.1法兰型式的额定压力值和尺寸范围 10.1.2.2 6B型

22、法兰 10.1.2.2.1 总则 10.1.2.2.2 尺寸 10.1.2.2.3法兰面 10.1.2.2.4 垫圈 10.1.2.2.5 耐腐蚀钢垫槽 10.1.2.2.6 钢垫圈表面 10.1.2.3 6BX型法兰 10.1.2.3.1 总则 10.1.2.3.2 尺寸 10.1.2.3.3 法兰面 10.1.2.3.4 钢垫圈 10.1.2.3.5 耐腐蚀钢垫槽 10.1.2.3.6 钢垫槽表面 10.1.2.4 扇形法兰 10.1.2.4.1 总则 10.1.2.4.2 尺寸 10.1.2.4.3 法兰面 10.1.2.4.4 垫圈 10.1.2.4.5 耐腐蚀钢垫槽 10.1.2.4

23、.6 H2S环境作业 10.1.2.4.7 安装 10.1.2.4.8 钢垫槽表面 10.1.3 材料 10.1.4 试验 10.1.5 标志 10.1.6 贮存和运输10.2 螺纹连接端和出口连接 10.2.1 总则 10.2.2 设计 10.2.2.1 总则 10.2.2.2 螺纹间隙 10.2.2.3 螺纹沉孔 10.2.2.4 螺纹同轴度 10.2.2.5 端部和出口接头直径 10.2.3 试验(测量) 10.2.4 标志10.3 螺柱和螺母 10.3.1 总则 10.3.2 设计 10.3.3 材料 10.3.3.1总则 10.3.3.2 暴露栓接 10.3.3.3 暴露栓接（低强度

24、） 10.3.3.4 非暴露栓接 10.3.3.5 暴露螺母 10.4钢垫圈 10.4.1 总则 10.4.2 设计 10.4.2.1尺寸 10.4.2.2 R和RX垫圈 10.4.2.3 BX垫圈 10.4.2.4 垫圈的重复使用 10.4.3 材料 10.4.4 标志 10.4.5 贮存和运输 10.5 阀门 10.5.1 总则 10.5.2 性能要求 10.5.3 设计 10.5.3.1 尺寸 10.5.3.2 端部法兰 10.5.3.3 端螺纹 10.5.3.4 螺纹式阀门的限制 10.5.3.5 填料箱 10.5.3.5 更换填料 10.5.3.7 操作方向 10.5.3.8 操作机

25、构 10.5.3.9 操作齿轮 10.5.3.10 文件 10.5.3.11 材料 10.5.3.12 试验 10.5.3.13 标志 10.5.3.14 贮存和运输 10.5.4 多重阀门 10.5.4.1 总则 10.5.4.2 设计 10.5.4.2.1 总则 10.5.4.2.2 尺寸 10.5.4.2.3 孔口位置 10.5.4.2.4 端部连接件的尺寸的确定 10.5.4.2.5 孔口密封 10.5.4.2.6 测试端口 10.5.4.2.7 法兰盘螺栓孔的位置 10.5.4.2.8 试验 10.5.4.2.9 标志 10.5.4.2.10 贮存和运输 10.5.5驱动阀门 10.

26、5.6 配置驱动器阀门 10.5.7 止回阀 10.5.7.1 总则 10.5.7.2 设计 10.5.7.2.1 总则 10.5.7.2.2 尺寸 10.5.7.2.3 端部法兰 10.5.7.2.4 缩径阀 10.5.7.3 材料 10.5.7.4 试验 10.5.7.5 标志 10.5.7.6 贮存和运输10.6 套管头和油管头 10.6.1 总则 10.6.2 性能要求 10.6.3 设计 10.6.3.1 载荷 10.6.3.2 端部连接件 10.6.3.3 出口连接件 10.6.3.4 法兰沉孔 10.6.3.5 垂直孔口 10.6.3.6 额定工作压力 10.6.3.7 试验、排

27、放、注入和仪表连接装置 10.6.3.8 转换连接管 10.6.3.9 耐磨衬套 10.6.4 材料 10.6.5 制造套管头底座（套管头壳体） 10.6.6 试验 10.6.7 标志 10.6.7 贮存和运输10.7套管和油管悬挂器 10.7.1总则 10.7.1.1 套管悬挂器和油管悬挂器结构 10.7.1.2 一般性能要求 10.7.2 特殊性能要求 10.7.2.1 卡瓦悬挂器 10.7.2.2 芯轴式悬挂器 10.7.3 设计 10.7.3.1 载荷 10.7.3.2 螺纹连接件 10.7.3.3 最大直径 10.7.3.4 垂直孔 10.7.3.5 额定工作压力 10.7.3.5.

28、1 螺纹连接的芯轴式套管和油管悬挂器 10.7.3.5.2 卡瓦式套管悬挂器 10.7.3.5.3 焊接 10.7.3.6 焊接 10.7.3.7 管子尺寸 10.7.4 材料 10.7.5 制造焊接 10.7.6 试验 10.7.7 标志 10.7.8 安装 10.7.9 贮存和运输10.8 油管头异径连接件 10.8.1 总则 10.8.2 性能要求 10.8.3 设计 10.8.3.1 载荷 10.8.3.2 端部连接件 10.8.3.3 额定工作压力 10.8.3.4 试验、排放和注入连接件 10.8.3.5 转换异径连接件 10.8.3.6 贯穿孔 10.8.4 材料 10.8.5

29、试验 10.8.6 标志 10.8.7贮存和运输 10.9 节流阀 10.9.1 总则 10.9.2 性能要求 10.9.3 设计 10.9.3.1 总则 10.9.3.2 端部连接件 10.9.3.3 公称尺寸 10.9.3.4 额定工作压力 10.9.3.5 流向设计 10.9.3.6 排放要求 10.9.3.7 固定节流阀节流喷嘴 10.9.3.8 可调式节流阀的指示机构 10.9.4 材料 10.9.5 试验 10.9.6 标志 10.9.7 贮存和运输 10.10 三通和四通 10.10.1 总则 10.10.2 设计 10.10.2.1公称尺寸和额定压力值 10.10.2.2 端部连接