机械类的教案12周.docx

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机械类的教案12周

常用的内孔车刀

2课时

教学目的1.学习、掌握常用的内孔刀具材料

2、内孔车刀刃磨的步骤

3掌握砂轮的选择。

教学难点

1.内孔刀具材料

2.内孔车刀刃磨的步骤。

教学重点1.内孔车刀刃磨的步骤

2、掌握砂轮的选择。

教学方法讲授法

学习目标

1车刀的刃磨口诀

2.刀具材料的基本要求

[导入]合理选择刀具几何角度刀具材料等参数，是顺利完成车削加工任务的关键。

[提问]通孔车刀和盲孔车刀有何区别？

[教学过程]

内孔车刀

内孔车刀如图所示。

　　这种车刀比较适合内孔（平行布层方向）以及内端面车削。

但要注意进刀方向，一般从右向左进刀，轴向和径向进刀，也可以从左向右进刀。

无论从右向左或从左向右进刀都存在轴向力和产生程度不同的端面分层现象。

为了解决这个。

问题，一般采用始端和终端调换进刀方向的办法，即先从各自的端面切削层反向切削，然后再按正常进刀方向切削。

有时根据习惯，考虑到倒角方便。

车削较深时，有时采用如图1-4所示的进刀形式。

　　这种车刀适合长、大、深孔车削，而且，余量较小的护孔车削也比较适宜。

内孔精车刀

　　内孔精车刀如图1-5所示。

　　这种车刀前角、后角、主、副偏角同图1-5。

它适合高精度内孔车削，而且，加工余量小于1mm、大于0.2mm以上较适宜。

但对于小孔和余量大的孔不适应，尤其是模压更是如此。

　　如果改变车刀刀杆的方向，可作为外圆车刀。

车床车孔如图7－11所示。

车不通孔或具有直角台阶的孔（图7—11b），车刀可先做纵向进给运动，切至孔的末端时车刀改做横向进给运动，再加工内端面。

这样可使内端面与孔壁良好衔接。

车削内孔凹槽（图7—11d），将车刀伸入孔内，先做横向进刀，切至所需的深度后再做纵向进给运动。

　　车床上车孔是工件旋转、车刀移动，孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制，操作较为方便。

　　车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔。

车刀的刃磨口诀：

1常用车刀种类和材料，砂轮的选用

常用车刀五大类，切削用途各不同，

外圆内孔和螺纹，切断成形也常用；

车刀刃形分三种，直线曲线加复合；

车刀材料种类多，常用碳钢氧化铝，

硬质合金碳化硅，根据材料选砂轮；

砂轮颗粒分粒度，粗细不同勿乱用；

粗砂轮磨粗车刀，精车刀选细砂轮。

2车刀刃磨操作技巧与注意事项

刃磨开机先检查，设备安全最重要；

砂轮转速稳定后，双手握刀立轮侧；

两肘夹紧腰部处，刃磨平稳防抖动；

车刀高低须控制，砂轮水平中心处；

刀压砂轮力适中，反力太大易打滑；

手持车刀均匀移，温高烫手则暂离；

刀离砂轮应小心，保护刀尖先抬起；

高速钢刀可水冷，防止退火保硬度；

硬质合金勿水淬，骤冷易使刀具裂；

先停磨削后停机，人离机房断电源。

390°、75°、45°等外圆车刀刃磨步骤

粗磨先磨主后面，杆尾向左偏主偏；

刀头上翘38度，形成后角摩擦减；

接着磨削副后面，最后刃磨前刀面；

前角前面同磨出，先粗后精顺序清；

精磨首先磨前面，再磨主后副后面；

修磨刀尖圆弧时，左手握住前支点；

右手转动杆尾部，刀尖圆弧自然成；

面平刃直稳中求，角度正确是关键；

样板角尺细检查，经验丰富可目测。

车刀的刃磨时需注意砂轮的选择、车刀刃磨的步骤、刃磨车刀的姿势及方法，并注意磨刀安全知识。

砂轮的选择

车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。

磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。

磨料：

常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。

船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。

氧化铝砂轮磨粒硬度低（2000～2400HV）、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。

碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高（Hv2800以上）。

性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。

其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。

而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。

粒度：

粒度表示磨粒大小的程度。

以磨粒能通过每英寸长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。

例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。

因此，数字越大则表示磨粒越细。

粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大（即磨粒细）的砂轮。

船上常用的粒度为46号—台0号的中软或中硬的砂轮。

硬度：

砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。

砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。

砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。

刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.

另外，在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。

工厂一般选用陶瓷结合剂（代号A）和中等组织的砂轮。

综上所述，我们应根据刀具材料正确选用砂轮。

刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。

刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。

内孔车刀刃磨的步骤

2车刀刃磨的步骤

车刀刃磨的步骤如下

磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角，如图（a）所示；

磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角,如上图（b）所示；

磨前面，同时磨出前角,如上图（c）所示；

修磨各刀面及刀尖,如上图（d）所示。

3刃磨车刀的姿势及方法

刃磨车刀的姿势及方法是：

人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；

两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；

磨主、副后刀面时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。

当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；

磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；

修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。

4磨刀安全知识

刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。

刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。

磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。

磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。

磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上，以便握稳。

砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm，如发现过大，应调整适当。

作业

复习书本

小结：

本课次所授内容

回顾本节课的重点要点注意要点等的地方。

教学反思：

学生普遍对内孔车刀认识不够深，只有少数学生能分清通孔车刀和盲孔车刀，但对于砂轮的选择还是会。

麻花钻的刃磨

2课时

教学目的1.学习、掌握麻花钻刃磨的方法和技巧

2、学习麻花钻的定义：

3学习、掌握麻花钻的组成。

教学难点

1.麻花钻的组成

2.麻花钻刃磨的方法。

教学重点1.麻花钻的组成

2、麻花钻刃磨的方法。

教学方法讲授法

学习目标

1钻削运动

2.麻花钻的定义

3麻花钻的组成

4麻花钻的缺点

[导入]麻花钻作为一种重要的孔加工刀具，它既可在实心材料上钻孔，也可在原有孔的基础上扩孔。

它可用来加工钢材、铸铁，也可以加工铝、铜及其合金，甚至还可加工有机材料和木材等非金属材料。

因此，从18世纪至今，麻花钻一直得以广泛应用。

[提问]麻花钻的组成？

[教学过程]

麻花钻的定义：

主要由柄部和工作部组成。

工作部的切削部有两个主切削刃和副切削刃，两个前面和后面，两个刃带和一个横刃组成，担负全部切削工作。

工作部的导向部起导向和备磨作用，容屑槽做成螺旋形以利导屑。

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。

因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。

螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。

麻花钻可被夹持在手动、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。

钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。

一、钻削运动

钻削是一种常用的切削加工方法，在孔加工中占有相当大的比重，它是一种使用钻头在实体材料上加工出孔（一般加工精度为ITll～ITl2，表面粗糙度值为Ra100～50μm），或作为攻丝、扩孔、铰孔和镗孔前的预加工。

钻削运动由主运动νc。

（钻头或工件的旋转运动）和进给运动νf （钻头的轴向运动）所组成，其合成运动为νe，如下图所示。

二、麻花钻的组成

如下图为麻花钻外形

图。

由图可知，麻花钻由柄部、颈部和工作部分三部分组成。

1．柄部

钻头的装夹部分，用来传递力和力偶矩。

当钻头直径小于13mm时通常采用直柄（即圆柱柄），大于12mm时则采用圆锥柄。

工作时扁尾部分位于机床主轴孔的扁槽内，防止在机床主轴中转动，而且顶端还作为卸取的敲击部分。

2．颈部

柄部和工作部分的连接处，并作为磨削外径时砂轮退刀和打标记的地方，也是柄部与工作部分不同材料的焊接部位。

3．工作部分

由导向部分和切削部分组成。

（1）导向部分  钻头的导向部分由两条螺旋槽所形成的两螺旋形刃瓣组成，两刃瓣由钻芯连接。

为减小两螺旋形刃瓣与已加工表面的摩擦，在两刃瓣上制出了两条螺旋棱边（称为刃带），用以引导钻头并形成副切削刃；螺旋槽用以排屑和导入切削液，从而形成前面；导向部分的直径向柄部方向逐渐减小，形成倒锥，其倒锥量为（O．05～O．12）／lOOmm，类似于副偏角，以减小刃带与工件孔壁间的摩擦；钻芯直径（即与两槽底相切圆的直径）影响钻头的刚性和螺旋槽截面积。

对标准麻花钻而言，为提高钻头的刚性，钻芯直径制成向钻柄方向增大的正锥，其正锥量一般为（1.4～2）／100mm。

此外，导向部分也是切削部分的备磨部分。

（2）切削部分  钻头的切削部分由两个螺旋形前面、两个由刃磨得到的后面、两条刃带（副后面）、两条主切削刃、两条副切削刃（前面与刃带的交线）和一条横刃组成。

　　麻花钻刃磨的方法和技巧

　　“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。

只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。

教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学生往往听得明白、看得明白，容易掌握。

示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学生便于接受。

这里运用四句口诀来指导刃磨过程。

效果较好。

　　口诀一：

“刃口摆平轮面靠。

”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。

这样肯定是磨不好的。

这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。

“轮面”是指砂轮的表面。

“靠”是慢慢靠拢的意思。

此时钻头还不能接触砂轮。

　　口诀二:

“钻轴斜放出锋角。

”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。

“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。

要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。

口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。

在实际操作中往往很会出这些错误。

此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮。

　　口诀三：

“由刃向背磨后面。

”这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。

这样便于散热和刃磨。

在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。

当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二的位置，这一点往往在初学时不易掌握，常常会不由自主地改变其位置的正确性。

　　口诀四：

“上下摆动尾别翘。

”这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头的另一主刀刃被破坏。

同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

麻花钻的缺点

　　麻花钻的几何形状虽比扁钻合理，但尚存在着以下缺点：

（1）标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。

钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。

（2）横刃嫌长，横刃的前角是很大的负值，达-54°～-60°，从而将产生很大的轴向力。

　　（3）与其他类型的切削刀具相比，标准麻花钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑。

　　（4）刃带处副切削刃的副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。

以上缺陷常使麻花钻磨损快，严重影响着钻孔效率与已加工表面质量的提高

作业

复习书本

小结：

本课次所授内容

回顾本节课的重点要点刃磨麻花钻时该要注意的地方。

教学反思：

学生对麻花钻刃磨较少，只能刃磨普通的麻花钻但对于群钻不会刃磨。

对麻花钻的几何角度理解也不够，经后的实习当中要加强练习，

麻花钻的几何角度

2课时

教学目的1.学习、掌握麻花钻的主要几何角度

2、学习麻花钻主切削刃几何角度

3学习、掌握麻花钻刃磨角度

教学难点

1.麻花钻的组成

2.麻花钻刃磨的方法。

教学重点1.麻花钻的组成

2、麻花钻刃磨的方法。

教学方法讲授法

学习目标

1钻削运动

2.麻花钻的定义

3麻花钻的组成

4麻花钻的缺点

[导入]标准麻花钻是一种非常普通钻孔工具。

它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨方法和技巧掌握好，对初学职校学生来说，也一样轻松事。

[提问]麻花钻的组成？

[教学过程]

麻花钻的主要几何角度。

麻花钻是几何形状比较复杂的刀具。

它的主要角度有．

   ①螺旋角螺旋角是螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴心线的夹角。

一般（-18—300,小钻头取小值，以保证钻头有足够的强度。

在钻头不同半径处，螺旋角的大小是不相等的，自外缘向中心逐渐减小。

通常图纸上所表示的螺旋角是指钻头最大直径处的螺旋角．

   ②顶角2妒。

顶角也称锋角，为两个主切削刃之间的夹角，即钻头顶锥的锥角。

有了合适的顶角，钻头才容易钻人工件，并保持良好的定心，钻孔不易扩大。

顶角的大小与所钻材料的性质有关，一般钻硬的材料所选的顶角要比钻软的材料大一些，常用的钻头顶角为116--118。

。

手表加工用小直径麻花钻由于对引起钻头纵向弯曲的进给力比较敏感，所以顶角取小一些为好，通常取2g=ILO。

±300

   ③前角儿主刀刃上任意一点的前角是过该点所作主截面N-N内，前刀面和基面之间的夹角，见图1-6。

y角是由容屑槽结构形成的。

钻头的前角在外缘处最大，约304左右。

自外缘向中心逐渐减小，在中心D／3范围内为负值。

如接近横刃处的y=-30。

，在横刃上的讲簧=-54—-60‘（图中的A-A截面）。

在外缘处的前角与螺旋角数值相近。

前角的大小决定着切除村籽的难易程度和切屑在前面上的摩擦阻力。

前角愈大，切削愈省力。

   ④后角ao主刀刃上任意一点的后角是过该点所作圆柱截面O-O内，后刀面和切削平面之间的夹角，见图1-80

   ⑤横刃斜角妒。

横刃与主切肖n刃的平行轴向平面M-M之间的夹角称为横刃斜角妒，见图1-6。

当钻头磨出两个后刀面以后，横刃斜角就自然形成了。

当2妒=118'时，’’=50～55。

c=）扁钴扁钻的工作原理及切削部分的基本要素和麻花钻都是一样的，扁钻可以看作是螺旋角等于零的麻花钻。

麻花钻的几何角度

尽管麻花钻的结构较车刀复杂，但从切削刃来看，麻花钻只是有两条对称的主切削刃、两条对称的副切削刃和一条横刃。

因此，讨论麻花钻的几何角度，同样可按确定车刀几何角度的方法，即以切削刃为单元确定选定点，根据该点处假定的主运动方向和进给运动方向建立坐标平面，给定测量平面，从而确定其相应的几何角度。

麻花钻的主要几何角度如下图所示。

1．坐标平面与测量平面

为了确定切削部分各面在空间的位置，要人为地建立一些坐标平面和测量平面，并由这些平面构成参考系，从而可以确定刀具的各个几何角度以及各面所在的空间位置。

由于刀具的几何角度是在切削过程中起作用，因而坐标平面的建立应以切削运动为依据，即首先要在钻头切削刃的选定点D上假定主运动方向和进给运动方向，而后则可建立D点的坐标平面，它包括基面PrD和切削平面PsD，如图所示。

（1）基面PrD  它是指经过D点且包括钻头轴线在内的平面，显然，它与主运动方向垂直，如图中的PrD。

由于钻头主切削刃上各点的主运动方向不同，因而基面的位置也不相同。

（2）切削平面PsD  它是指经过D点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面PrD的平面。

由于主切削刃上各点基面不同，切削平面的位置也就不同，如图中的PsD。

在研究钻头的几何角度时，除了假定钻头的主运动方向和进给运动方向、确定选定点、建立坐标平面外，还必须给定测量平面。

此外，确定钻头的刃磨角度时，也须给出测量平面。

除主剖面、进给剖面外，常用的测量平面还有三个，如图所示。

（1）端平面Pt  指与钻头轴线垂直的端面投影平面。

（2）中剖面Pc  指过钻头轴线与两主切削刃平行的平面。

（3）柱剖面Pz 指过主切削刃上某选定点作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱面。

2．主切削刃几何角度

（1）主偏角κr  钻头主切削刃上选定点D的主偏角是指主切削刃在该点基面PrD上的投影与进给运动方向间的夹角，如图所示。

由于主切削刃上各点基面位置不同，因而主切削刃上各点的主偏角κrD随钻头半径R的变化而变化，外径处大，钻芯处小。

（2）刃倾角λs 钻头主切削刃上选定点D的刃倾角λsD是指在该点的切削平面PsD内，切削刃与基面PrD之间的夹角；而端面刃倾角λstD则是该点的刃倾角λsD在端平面Pt中的投影。

若该点处主偏角κrD已知，则λsD和λstD有如下关ω系：

tanλstD=tanλsDsinκrD       

由于钻头主切削刃的刀尖（钻头外径处的转折点）是主切削刃上的最低点，因而钻头主切削刃刀尖处的刃倾角为负值。

对于标准麻花钻，其刃倾角λsD在钻头外径处约为一4°30'，在切削刃与横刃交界处约为一40°31'。

主切削刃刃倾角λs的变化范围很大。

（3）前角γo 钻头主切削刃上选定点D的前角γoD是指主剖面P。

内前面与基面PrD间的夹角。

标准麻花钻主切削刃各点的前角变化很大，从外径到钻芯处，约由+30。

减小到-30°。

此外，由于主切削刃前角不是直接刃磨得到的，因而钻头的工作图上一般不标注前角。

（4）后角αo 钻头主切削刃选定点D的后角αoD是指在主剖面Po内后面与切削平面PrD间的夹角。

但为了测量方便，麻花钻常采用进给剖面Pf内的进给后角αf。

钻头切削刃的后角通过刃磨得到。

3．横刃几何角度

钻头的横刃是由两条主切削刃的后面相交而成的。

按照横刃的工作情况，以钻头轴线为界进行分区，即分为四个区域，其中Ⅱ、Ⅳ为前面，I、Ⅲ为后面。

这样便可得到横刃的几何角度。

（1）主偏角κrψ κrψ=90°。

（2）刃倾角λsψ λsψ=0°。

（3）前角γoψ γoψ=-（90°-αoψ）。

（4）后角αoψ 十横刃后角αoψ是钻头经刃磨后得到的，一般αoψ取30°～36°，则横刃前角γoψ=-（90°-αoψ）=一54°～-60°。

（5）横刃斜角ψ 钻头的横刃斜角ψ是指在端平面中横刃与中剖面间的夹角，该角度通过刃磨得到。

（三）麻花钻刃磨角度

麻花钻在制造或发生允许范围内的磨损时，都需要进行刃磨。

麻花钻的一些几何角度，如主切削刃上的后角αf，只能通过刃磨来得到。

下面简述麻花钻的三个刃磨角度。

1．锋角2φ

锋角2φ是指钻头两主切削刃在中剖面Pс上的夹角。

加工钢、铸铁的标准麻花钻的锋角（即钻头的设计角度）称为原始锋角2φ。

=118°，麻花钻在使用或用钝后根据加工条件刃磨后得到的锋角称为使用锋角2φ，当标准麻花钻的使用锋角2φ<2φ。

时，主切削刃为凸形；当2φ=2φ。

时，主切削刃为直线；当2φ＞2φ。

时，主切削刃为凹形。

麻花钻在磨出锋角2φ之后，主切削刃上各点的主偏角κrD也随之确定。

由前述可知，由于λsｔD在钻芯处大，而外径处小，故使κrＤ在外径处大，而钻芯处小。

通常可取κr＝φ。

2．后角αｆ

后角αｆ是指主切削刃上选定点D在对应的柱剖面中所测量的后面与端平面的夹角。

在刃磨钻头时，要注意使后角αｆ沿主切削刃各点不能相等，外径处小而内径处大。

这样做还可起到：

（1）与主切削刃前角γοD的变化相适应，使主切削刃各点的楔角基本相等，有利于主切削刃的强度和传热的均匀性；

（2）横刃处的后角大，使横刃前角增大，改善了横刃的切削条件。

麻花钻的名义后角αf是指钻头外径处的后角。

3．横刃斜角

横刃斜角ψ（其定义前面已述）是在刃磨钻头时形成的，其值大小与锋角2φ、横刃后角αοψ有关。

生产中经常通过检验ψ角的数值来控制横刃后角αοψ值的大小。

ψ值愈小，αοψ值愈大，横刃愈锋利；但若ψ值过小，则横刃过长，钻头在引钻时不易定中心。

普通麻花钻标准中规定ψ=47°～55°（对于直径小的钻头，ψ角允许较小），此时钻头锋角值2φ=116°～118°，横刃后角值αοψ=36°～39°。

（四）钻头的刃磨方法

（1）标准麻花钻的刃磨要求

1）顶角2φ为1180±20

2）外缘处的后角a0为100—140。

3）横刃斜角ψ为500—550。

4）两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个φ角要相等。

5）两个主后面要刃磨光滑。

（2）标准麻花钻的刃磨

1）两手握法：

右手握住钻头的头部，左手握住柄部。

2）钻头与砂轮的相对位置：

钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角2φ的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。

3）刃磨动作：

将主切削刃在略高于水平中心平面处先接触砂轮，右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。

左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变；为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。

刃磨时两手动作的配合要协调、自然。

按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。

4）钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。

作业

复习书本

小结：

本课次所授内容

回顾本节课的重点要点刃磨麻花钻时该要注意的地方。

教学反思

学生对麻花钻刃磨较少，只能刃磨普通的麻花钻但对于群钻不会刃磨。

对麻花钻的几何角度理解也不够，经后的实习当中要加强练习，