厂区洞群开挖安全措施.docx
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厂区洞群开挖安全措施
老挝南俄5水电站BOT项目
引水发电系统的土建和相关金结工程
厂区洞室群开挖安全技术措施
中国水电建设集团十五工程局有限公司
老挝南俄5水电站项目经理部
2010年07月
老挝南俄5水电站BOT项目施工技术方案
文件名称
厂区洞室群开挖安全技术措施
编写
李成强
审核
李成强
审查
李彦成
批准
靖谋
版次
1
修改次
1
编写日期
2010年7月
报审日期
2010年7月
目录
一、工程概况2
二、施工方案3
三、排水和雨季施工3
四、开挖与出渣3
五、竖井、斜井开挖安全措施5
六、支护安全保证措施6
七、不良地质条件下开挖安全措施7
八、围岩监测10
九、爆破安全措施10
南俄5水电站厂区洞室群
开挖安全技术措施
一、工程概况
老挝南俄5水电站厂区布置在两条冲沟交汇处，开挖项目包括：
厂房土石方明挖，半地下室厂房、尾水闸门石方井挖，尾水洞（含岔洞）、压力管道下平段（含岔管）、1#交通洞、2#交通洞石方洞挖。
2009年11月底厂房一期明挖支护结束；由于厂房左边坡发生裂缝，上部山体滑移；因此，将厂房位置后移了63米，增加土石方明挖23万m3，于2010年3月10日开挖结束；随后厂房右边坡也发生了裂缝，通往调压井的施工道路一直还在沉陷。
厂房井筒开挖深度为52.7m（EL.767.7～715.0），开挖直径28.7m；喷射混凝土10cm，井筒底部还要进行集水井、主机组底板、尾水管开挖。
压力管道下平段253.6m，为马蹄型断面，开挖洞径B×H=4.7×4.7m，喷射混凝土10cm；岔管4.3+2×22.0m，为马蹄型断面，开挖洞径B×H=6.0×6.0m，岔管间开挖保留岩体4.5m厚，一期支护喷C20混凝土12cm，二期支护浇筑C20钢筋混凝土28cm厚。
尾水洞由闸门井、主洞、岔洞组成。
闸门井为椭圆形，开挖尺寸a×b＝11.7×7.9m，开挖深度36.9m，喷射混凝土15cm；尾水主洞475.7m，城门洞型开挖断面B×H=5.6×6.25m，喷混凝土15cm；尾水岔洞2×26.3m，开挖洞径4.5m，喷射混凝土15cm，由3.9×3.7m矩形渐变为4.2m圆形，岔洞由EL.713.4m向上480上升至闸门井EL.724.4m处，岔洞间开挖保留岩体6.0m厚。
施工根据压力管道2#斜井以及下平段和厂房井筒施工需要，在尾水洞和压力管道下平段之间布置了1#交通洞，长度232.6m；从1#交通洞向厂房竖井方向布置了2#交通洞，长度47.2m；交通洞均为城门洞型B×H=5×5m。
建筑物布置详见《老挝南俄5水电站厂区洞室群布置图》。
截止到2010年7月7日，厂房井筒4.5m锁口混凝土浇筑、导井开挖结束，安装间以下井筒开挖5110m3；完成了1#交通洞、2#交通洞的开挖与支护；压力管道下平段开挖支护6m；尾水洞开挖与支护466m；闸门井明挖结束，上部EL.760.0～757.7m已经开挖。
闸门井的导井贯通以后，尾水洞将成为厂区所有洞室开挖出渣的唯一通道。
因此，南俄5水电站厂区地形、地质条件复杂，地下水和雨季对施工干扰影响大；中型断面隧洞、特大断面竖井、斜井开挖，采用立体、平面交叉作业，施工中相互联系又相互制约，安全形式严峻，必须引起高度重视。
二、施工方案
1、厂房井筒开挖
施工方法：
采用手风钻开挖，光面爆坡。
安装间至2#交通洞段采用漏斗分层开挖，漏斗坡比为1:
1.5，爆破后大部分石渣下落至2#交通洞，采用侧翻装载机装渣，自卸车通过2#交通洞→1#交通洞→尾水洞出渣。
2#交通洞至井底采用1.0m3反铲挖装（倒退法），自卸汽车经过压力管道岔管→1#交通→尾水洞运渣。
井筒锁口与支护：
按照设计图纸的支护型式和支护参数进行施工，往下开挖，必要时采用倒挂井法施工。
2、尾水闸门井开挖
采用倒挂井和正向导井法相结合施工，手风钻正向开挖直径2m的导井，卷扬机提升吊桶出渣；然后扩大开挖，光面爆破，导井卸渣，2.0m3侧翻装载机在尾水洞装渣，5t自卸车运渣。
3、平洞开挖
厂区平洞采用手风钻开挖，光面爆破；侧翻装载机装渣，5t自卸车运渣，锚喷支护采用手风钻钻孔，锚杆注浆机注浆，干喷机喷混凝土。
4、斜井开挖
尾水岔洞的两条斜井采用正井法施工。
手风钻全断面开挖，光面爆破；在岔洞的上平段布置8t卷扬机、井架，牵引有轨斗车出渣。
锚喷支护采用锚固剂锚杆，在上平段布置干喷机，喷砂管引至井下工作面喷混凝土。
三、排水和雨季施工
详见《厂房井筒开挖支护方案》、《尾水闸门井开挖支护方案》的排水和雨季施工措施。
四、开挖与出渣
1、洞与井交叉开挖
采用隧洞贯竖井时，贯进前加强锚喷钢支护（2#交通洞还需进行锚喷钢支护，由管理工程师、设计代表和施工单位有关人员确定补强措施）；
从竖井里开洞口（尾水岔洞上、下平段，压力钢管岔管末端），先用超前锚杆进行锁口，然后采用短进尺弱爆破、浅孔多循环及先导洞后扩挖，周边孔采用打密孔和间孔装药光面爆破，洞口扩挖好后及时进行临时（锚喷钢）支护；尾水岔洞上平段覆盖厚度30m左右，应该先开挖其中一条岔洞，地质条件差时，待尾水闸门井开挖贯通以后再开挖另一条岔洞。
2、洞与洞交叉开挖
交叉的隧洞段在交叉部位开挖时，采用周边孔密孔和间孔光爆开挖，开挖一小段后立即做好临时（锚喷钢）支护；必要时采用单侧壁导坑法开挖，并用钢拱架锚喷支护跟进，然后扩大开挖，确保交叉部位运输车辆通畅及施工安全。
3、两洞平行开挖
压力钢管的岔管间开挖保留岩体只有4.5m、尾水洞的岔洞间开挖保留岩体只有6m，保留岩体都不足隧洞洞径的1.5～2倍，因此，为安全期间，必须先开挖贯通其中一条岔洞（岔管），完成临时（锚喷钢拱架）支护以后，方可开挖另一条岔洞（岔管）；禁止岔洞（岔管）同步开挖。
4、多个工作面同时开挖
由于厂区地质条件复杂，加之多个工作面要同时开挖施工，因此，施工过程中的组织与协调显得十分重要。
施工过程中安排专人负责厂区爆破的统一指挥工作，任一工作面爆破时，必须提前通知其它工作面的施工人员，并在放炮前将人员全部撤离至安全区域，专人检查无安全隐患后方可允许继续施工。
5、出渣
厂区地下洞室群施工，只有尾水洞一个进出口，生产安排应保证出渣的均衡和连续性，防止车辆通行过于频繁，发生交通事故，又能降低洞室空气的污染。
故在施工过程中，定期检查洞内照明，对无法照明灯泡进行及时更换，确保洞内照明充足；对出渣车辆掉落在隧洞底板上的石渣和岩块及时进行清理，并对坑洼段落进行填平，确保车辆运输通畅；通过引排、泵抽的办法将洞内积水及时排出，保证车辆正常通行并方便人员进出。
五、竖井、斜井开挖安全措施
1、开挖安全控制措施
1.1、组织施工人员进行安全生产技术交底；
1.2、现场布置竖井作业安全规程标志牌，时常提醒工作人员保持安全生产意识，做到安全生产警钟常鸣；
1.3、坚持布置生产任务的同时布置安全工作，检查生产工作的同时检查安全工作，总结生产的同时总结安全工作；
1.4、竖井、斜井开挖采用电雷管引爆，装药联线前，动力、照明、信号电缆应提离工作面15m以上；起爆箱应加锁，钥匙由爆破员保管；
1.5、井下爆破，通风散烟结束后，第一下井人员先进行检查，确认安全的情况下，开始井下作业；
1.6、导井吊桶运行时，井下人员进入猫耳洞，防止吊桶或掉落石块伤人。
1.7、尾水闸门井上部岩石完整性和稳定性较差，开挖时要采取短进尺，弱爆破，及时采取支护措施，必要时采用倒挂井法施工，确保施工安全；
1.8、按照用电安全操作规程进行用电管理；防止漏电伤人；
1.9、井下与地面保持有正常的声光信号系统外，须增设对讲机，便于通话联系；
1.10、提升设备有防止过卷、过速，设过电流和失电压等保险装置及可靠的制动装置；建立制度，定期检查提升设备以及钢丝绳断丝情况；
1.11、安检员每天到施工作业面巡回检查安全情况，对安全隐患或有违章作业情况，及时制止并采取措施，预防安全事故的发生。
切实做到班前交待安全注意事项，班后讲评安全，坚决把安全事故消灭在萌芽状态；
1.12、按照国家劳动保护法有关规定，给作业人员配备相应的劳保用品，包括安全帽、安全绳、安全带、雨鞋、绝缘鞋、雨衣、手套、手灯、防尘防护面具；
1.13、施工人员下井前，进行登记，执行下井挂牌，出井摘牌制度。
1.14、在竖井、斜井内运输爆破器材必须遵守以下规定：
（1）事先通知卷扬机司机和讯号工；
（2）用罐笼运输雷管或硝化甘油炸药时升降速度不得超过2m/s；用吊桶或斜坡卷扬机运输爆破器材时提升速度不得超过1m/s，运输雷管时应采取绝艳措施；
（3）在上、下班或人员集中时间内禁止运输爆破器材；
（4）除爆破人员和讯号工外，其他人员不得同罐乘坐；
（5）用罐笼运输硝铵类炸药装载高度不得车厢边缘，运输硝化甘油炸药或雷管不得超过两层，层间必须铺软垫；
（6）严禁爆破器材在井口或井底停留。
2、防止导井堵塞措施
2.1、提高导井锁口混凝土标号，采用素混凝土锁口；
2.2、导井贯通后，自下而上拆除爬梯，提升门架和井架；
2.3、导井开挖时，加强光面爆破，要求井壁平整、顺直；每排炮按“平、直、齐”的要求检查炮孔；周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度；
2.4、导井支护时，喷射素混凝土，尽量少挂钢筋网；挂网部位开挖前，采用电焊将钢筋割断；
2.5、竖井扩挖时，减小炮孔深度、间距、排距，适当加大爆破药量，控制爆破石渣块度，使其小于导井直径的1/3；
2.6、竖井、斜井扩挖时，采用多段位导爆管雷管，孔内延时爆破，加大各段雷管起爆间隔时间；
2.7、及时装运井下石渣，下平洞堆渣不得超过洞顶高度。
六、支护安全保证措施
1、支护前必须及时处理松动岩块、危石，防止伤人；
2、注浆（喷混凝土）时，注浆管（喷砂管）严禁弯折，管路要保持平顺畅通，防止注浆管（喷砂管）爆裂砂浆喷出伤人；
3、处理注浆管路堵塞前，应消除锚杆注浆机体内压力，再从侧面卸下注浆管；
4、进行拉拔试验时，拉力计必须固定牢靠；拉拔锚杆时，拉力计前方或下方严禁站人；锚杆端头一旦出现颈缩，应及时卸荷；
5、喷射混凝土作业人员佩戴好安全防护用品，戴好安全帽、安全绳、防护眼镜，并穿防滑鞋；
6、操作平台上的脚手板固定牢靠，以防坠落伤人；
7、井筒内每10m设一盏白炽灯泡，以便于观看井壁的喷射混凝土变形情况。
当发现混凝土出现开裂，张口和脱落现象时，及时采取措施进行加固处理，防止坠块伤人；
七、不良地质条件下开挖安全措施
1、施工原则
1.1、认真分析研究工程地质、水文地质资料。
1.2、坚持短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤观测的原则，快挖、快支、快喷锚。
1.3、分部开挖：
台阶法开挖，自上而下支护。
1.4、集中疏导排出地下水；严格控制施工用水，防止水管滴、漏、渗，不宜用水冲洗岩面，避免加大围岩含水量；
1.5、加强监测,勤巡视,及时分析监测成果指导施工。
2、施工方法
不良地质地段围岩具有软弱破碎、承载力低、稳定性差、变形量大、遇水易崩塌等特点,施工最重要的是提高围岩自身支护能力，控制围岩的松弛、坍塌，保证开挖及后续作业的进行；采取相应的方法对围岩加固。
施工方法选择见表1。
表1不良地质条件施工方法分类表
目的
措施
方法
围岩条件
软岩
散粒岩
膨胀地区
高应力区
稳定围岩
改变施工方法
分部开挖
○
○
○
○
加固开挖面
锚喷支护
○
○
○
○
锚、网、喷、钢支撑联合支护
○
○
○
○
超前锚杆
○
○
○
○
超前加固围岩
超前锚杆
○
○
○
○
管棚
○
○
△
管棚加注浆
○
○
注浆
○
○
防止
地下水
排水
钻孔
○
○
○
止水
注浆
○
○
注：
○表示常用方法,△表示比较常用方法。
2.1、松散、软弱破碎带的施工
在松散、软弱破碎带的岩体中开挖隧洞,尽量减少对围岩的扰动，采取分部开挖、边开挖边支护或对岩体进行先加固再开挖等施工方法。
（1）分部开挖、边开挖边支护。
隧洞可采取短台阶法，预留核心土法。
（2）锚喷支护。
根据围岩条件，确定开挖与支护的施工程序、支护参数、顺序与时机。
不良地质地段锚喷支护程序见表2。
表2不良地质地段锚喷支护程序表
围岩类别
稳定情况
支护类型
施工程序
Ⅲ
稳定性差
喷混凝土,系统锚杆。
开挖后喷混凝土,打锚杆,一个循环或几个循环支护一次。
Ⅳ
不稳定
喷混凝土,系统锚杆加钢筋网。
开挖一个循环,紧跟工作面进行锚喷支护。
Ⅴ
极不稳定
超前锚杆，喷混凝土,系统锚杆、挂钢筋网、格栅（钢）支撑联合支护。
短进尺,爆破后先对周边及掌子面喷一层3～5cm混凝土后再出渣，出渣后立即按设计要求打系统锚杆、挂网。
架立格栅（钢）支架再喷混凝土。
根据监测信息，及时调整支护参数。
（3）超前支护。
在隧洞顶部设超前支护进行加固，锚固长度应大于开挖循环进尺的二倍，间距一般0.3～0.5m，倾角80～100目前常采用超前锚杆、超前小导管管棚、自钻式锚杆超前支护。
超前支护的施工工艺、使用范围见表3。
表3超前支护类型表
类型
项目
砂浆锚杆
超前支护
小导管
超前支护
自钻式锚杆
超前支护
直径
Φ22～Φ25
Φ32～Φ50
Φ25～Φ38
长度
一般为5m
4～8m
杆体可连接,最大钻进长度可达12m以上。
施工工艺
钻孔、清孔、插锚杆、注浆。
工艺简单,围岩破碎时易塌孔。
使用较广。
钻孔、清孔、插管、压力注浆。
用于稳定性差，需加固的地层。
钻孔、注浆、锚固一次完成,特别适用软弱、破碎、易塌孔的地层。
锚固效果
锚杆与水泥浆胶结好。
注浆仅是充填钻孔，对围岩无胶结作用。
低压注浆,浆液可充填围岩裂隙,对围岩进行固结。
高压注浆,浆液在围岩中扩散半径大,锚固效果显著。
（4）管棚或管棚加注浆。
管棚材料为无缝钢管，管径一般为42～148mm，长度根据需要确定。
管棚沿周边布置，间距为0.3～0.4m,根据需要的加固厚度和管棚长度确定管棚角度。
若为了增加管棚刚度，可在管内放置钢筋并灌砂浆；若遇规模较大的破碎带并有地下水，可通过管棚注浆加固，将岩层胶结成整体,使管棚与围岩共同承担围岩压力并起堵水作用。
钢管上每隔30～50cm布置梅花形注浆孔。
（5）松散破碎岩体开挖。
松散、破碎岩体经上述方法处理后，采取短进尺、弱爆破、早封闭、强支护的原则进行开挖，强调快挖、快支、快喷锚。
每循环安0.5～1.0m左右掘进，并架设格栅（钢）支撑，打锚杆、挂网、喷混凝土，如此循环向前掘进。
并通过施工监测，调整施工工序及支护参数。
（6）联合支护：
采用钢支护、锚杆支护、挂网、喷混凝土联合支护。
（7）通过施工监测，及时调整施工工序及支护参数，必要时进行混凝土衬砌。
2.2、膨胀性围岩地段施工
（1）加强围岩防水排水
①引排地表洞室影响范围内的积水，不能在该范围内修建水池；
②地下水集中疏导用管排出；
③施工用水严格控制，施工废水宜用管道排出，防止水管接头处的滴、漏、渗，不宜用水冲洗岩面，避免加大围岩含水量；
④注浆封闭地下水。
（2）宜采用短台阶分部开挖，密打眼、少装药、放小炮、快开挖、强支护、快封闭、紧衬砌，合理控制围岩的流塑变形。
（3）开挖后及时进行锚喷支护，封闭岩面，必要时架设格栅、钢架，形成联合支护体系，控制围岩变形。
（4）膨胀围岩开挖后，地板隆起、两侧变形。
因此，全面施做锚喷支护的同时在底板设置锚杆。
对变形量大的地段，施作挂网喷混凝土时，在环向预留纵向槽，以适应围岩的变形。
（5）及时进行混凝土衬砌，封闭仰拱。
2.3、透水、涌水防治措施
厂区洞室群开挖要认真研究工程水位资料，及时观察和掌握地下水活动情况，一般性渗、滴、流水，采取集中疏导，抽排措施。
大的透水、涌水提前做好躲避工作，必要时启动安全生产应急救援预案。
八、围岩监测
按照设计图纸布置的厂区洞室群观测断面，监测洞室稳定性和工作状态，发现异常时及时对围岩进行加固，施工期间应根据开挖过程中围岩的应力、应变情况指导施工。
在厂房井筒开挖过程中应根据围岩应力、应变情况，及时调整开挖方案、支护形式和支护参数。
九、爆破安全措施
洞室群任何一个工作面放炮时，必须有专人统一指挥，确认起爆人员的安全和相邻工作面的安全以后，方可起爆。
1、早爆的预防措施
1.1、杂散电流引起早爆的预防措施
（1）避免或减少产生杂散干扰电流。
爆破时的爆破主线、区域线、连接线必须悬挂，不得与金属管、物等导电体接触，不得靠近电缆、电线、信号线等。
要及时清除散落的炸药，撤出金属物件。
在装药过程中，避免启动或关闭电器，实行局部或全部停电。
（2）采用抗杂散电流雷管，或采用导爆索及塑料导爆管等非电起爆系统。
（3）电力起爆时，电雷管爆区与高压线的安全距离应遵守表4的规定。
表4电雷管距高压线的安全允许距离
电压（KV）
3～6
10
20～50
50
110
220
400
安全允许距离（m）
普通电雷管
20
50
100
100
抗杂电雷管
10
10
16
（4）使用杂散电流测定仪器测定现场杂散电流，其值超过30mA，不得采用普通电雷管起爆网路。
1.2、预防雷电引起早爆的措施
（1）及时观察气象变化情况。
在雷雨季节进行露天爆破时，宜用非电起爆系统。
（2）如果正在装药连线时出现了雷电，应立即停止作业。
爆区做好警戒，全体人员撤离到安全地点。
撤离前要将电爆网路的导线与地绝缘，但不要将电爆网路连接成闭合回路。
隧洞爆破，应立即将各洞口的引出线端头放入距洞口至少2m的悬空位置上，不要依靠短路或加强绝缘来防止早爆，因为短路使电爆网路成为易受雷电磁场感应的回路，雷电时的电压高到足够击穿导线的绝缘，所以短路和绝缘并不能完全消除危险。
（3）在雷电来临之前，宜将一切通往爆区的导体（如电线和金属管道等）暂时切断，以防电流流入爆区。
（4）应缩短爆破作业时间，争取在雷电来临之前起爆。
（5）雷电引起的早爆事故均有雷电出现，在雷击之前，都会有雷雨将要来临的征兆。
这种征兆可以用雷电报警器来进行预报，当爆区内的报警器发出警报后，一切人员要立即撤离危险区。
1.3、其他早爆事故的预防
（1）导火索燃烧事故的预防。
导火索常因受潮、内层线断裂、压扁变形、受高温影响等原因使药芯出现沟槽、燃烧时产生沟槽效应引起早爆。
其预防措施如下：
A.购买合格的导火索。
B.按要求储存、保管，库房通风良好，保持干燥，并做好防潮工作。
C.运输过程避免受压、碰撞引起变形。
D.不得使用受潮、变形等不合格的导火索。
（2）起爆器故障事故。
起爆器使用日久或因质量原因，按钮或开关接触片失去弹性，致使按钮断开而接触器仍然处于接触状态，在起爆器或点火机充电发电过程中，提前引爆。
这类事故的预防措施为及时检查起爆器，确保安全可靠，待人员安全撤离再开始充电起爆。
（3）高硫矿药包自爆事故。
在高硫矿中爆破时，应在药包周围铺设油毡或塑料布隔离，搞好炸药的包装，严防硝铵炸药与矿粉接触而引起自爆。
2、迟爆事故预防
迟爆的主要原因是使用变质的雷管，起爆能量不够，未能及时引爆炸药，仅使炸药燃烧，过一段时间才转为爆炸；使用塑料导爆管时，由于先爆的石渣砸断导爆管，无法使后爆的药室炸药起爆，但在先爆药室内的高温高压的作用下，使未爆药室炸药自燃而发生爆炸；此外，起爆体炸药变质也会发生迟爆，迟爆事故通常在数十分钟内发生，避免迟爆事故的防护措施如下：
（1）进行大爆破时，使用可靠的起爆体，采用复式起爆网路，确保正常起爆。
（2）严格遵守操作规程，精心施工，加强检查。
规模较大的爆破适当推迟进入工作面时间。
3、拒爆预防及处理
3.1、炸药未被引爆或传爆中断造成拒爆的预防措施
（1）装药前应对所使用的炸药进行检验或试验，禁止使用过期、失效炸药。
（2）在多雨或地下水发育的爆区，要做好放水、防潮工作，将炮孔中的水排干，或使用浆状、水胶、乳化等抗水炸药。
（3）当孔径较小，或不耦合装药时，应使用爆轰性能较好的炸药（如2号铵梯炸药），并使装药直径大于临界直径，保证稳定传爆。
在光面爆破和预裂爆破中需自制小直径药卷应特别注意。
（4）注意装药密度（硝铵类炸药的最佳装药密度为0.9～1.1g/cm3）；保证堵塞质量，改善约束条件。
（5）装药时应使各条状药卷的聚能穴与雷管聚能穴的方向一致。
（6）根据炸药的性能确定合理的起爆方式，即是否采用起爆药包或中继药包。
3.2、防止起爆网路出现拒爆的措施
（1）防止电力起爆网路出现拒爆的措施。
A．起爆电源要有足够的功率，以保证流经每个电雷管的电流满足准爆电流的要求。
B．电爆网路应与大地绝缘，因此不能使用裸露导线，不得使用铁轨和钢管作爆破线路。
C．同一起爆网路，应使用同厂、同批、同型号的电雷管；电雷管全电阻的误差不得大于产品说明书的规定。
D．应使用专用导通器或爆破电桥（工作电流小于30mA）对电爆网路进行导通检查和电阻值测量。
对爆破电桥等仪表每月检查一次，长期不使用的起爆器应经常充电。
E．起爆网路的连接应由工作面向起爆站依次进行，接头的电阻尽可能小，网路电阻符合设计要求。
F．雷雨天气不应采用电爆网路。
（2）防止导爆索起爆网路出现拒爆的措施。
A．导爆索之间应采用搭接或水手结连接；搭接时支线与主线的传爆方向一致，其夹角应小于900，搭接长度不得小于150mm，中间不得夹有异物和炸药卷并捆扎牢固，端部应留有150mm的余量。
B．起爆导爆索的雷管，与导爆索端头的距离不小于150mm，雷管的聚能穴必须朝向导爆索传爆方向。
C．敷设的导爆索不应出现打结；交错时，应在两根交叉导爆索之间放置厚度不小于100mm的木质垫块。
（3）防止导爆管起爆网路出现拒爆的措施。
A．导爆管网路中不得有死结；炮孔内不得有接头，孔外传爆雷管之间及传爆雷管与导爆管之间应留有足够的的间距。
B．用雷管起爆导爆管时应采用反向连接，导爆管应均匀敷设在雷管周围并用胶布等扎困牢固，雷管与导爆管端头的距离不应小于150mm。
C．用导爆索起爆导爆管时，宜采用垂直连接。
D．对于深孔或硐室爆破，可以采用高精度导爆管雷管。
E．起爆网路的检查。
①对电力起爆网路，应检查电源开关是否接地良好，开关及导线的电流通过能力是否满足设计要求；采用起爆器起爆时，应检验其起爆能力如何；网路电阻是否稳定，与设计值是否相符；网路是否有接头接地或锈蚀等。
确认无误后才能与起爆电源连接。
②采用导爆索或导爆管起爆网路时,应检查是否漏接破损、打结、或打圈,支路拐角是否符合规定，雷管捆扎是否符合要求,线路连接方式是否正确,雷管段数是否与设计符合,网路保护措施是否可靠。
3.3、拒爆的处理
处理炮孔爆破的拒爆和残药常用的方法有以下几种：
（1）重新起爆法。
经检查确认起爆网路完好，且最小抵抗线无变化时，重新连线起爆。
最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围再连线起爆。
（2）打平行孔装药爆破法。
平行孔距拒爆浅孔不得小于0.3m；距拒爆药壶的边缘不得小于0.5m，距拒爆的露天深孔不得小于2m。
为确定平行炮孔的方向，可从拒爆孔掏出部分堵塞物。
（3）聚能药包诱爆法。
用木、竹或其他不产生火星的材料制成的工具，轻轻将炮孔内的填塞物及炸药掏出，再用聚能药包诱爆。
（4）风、水管吹洗或孔内注水法。
在安全地点处用远距离操作的风、水喷管吹出拒爆孔堵塞物及炸药；处理非抗水硝铵炸药的拒爆时，可将堵塞物掏出，再向孔内注
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