河南深基坑钢筋混凝土环梁及支撑梁施工方案secret要点.docx

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河南深基坑钢筋混凝土环梁及支撑梁施工方案secret要点

3、施工准备

3.1、现场准备：

根据施工需要，现场必须整平，使现场道路、水电等满足施工要求。

3.2、技术准备：

组织有关人员熟悉图纸、施工工艺及质量要求，并根据建筑场地进行施工定位，同时引进标高，并做好标高控制点的保护及核对工作。

3.3、材料准备：

按计划组织施工材料进场。

进场时必须进行严格的进场检验，须全部达到质量要求，达不到要求的或质量证明资料不齐全的材料不得进场使用。

3.4、机械及劳动力准备：

进场前组织人员对设备进行检修和维护、保养，并进行试运行和认可。

购买一定数量的各种机械设备的易损件，以备施工中换用。

根据施工进度,合理安排施工人员的进出场计划,优化组合施工人员,避免施工现场出现人员闲置、窝工现象，使整个施工有序进行。

4、测量放样

4.1、概述

支护工程双环梁结构，为了高精度测量放样，本方案采用结合CAD计算测量节点坐标，现场用全站仪以极坐标放样法进行

实际放样。

4.2、建立轴线控制网与独立坐标系统

根据支护工程总平面图建立相应的轴线控制网与控制点可以简化全站仪施工放样，提高测量效率，并结合本工程所建立的独立坐标系统就可以有效地提高测量精度和避免错误。

图1环梁平面控制网

5.2、底模施工方法

-6.8米混凝土底模施工

5.2.1、土方采用机械开挖至-7.1m,人工清除至-7.2m（垫层部分），待护坡桩桩头全部凿破至-7.1m后，清理平整现场并用机械夯实，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起鼓等现象。

发现橡皮土或杂填土时应用好土置换。

5.2.2、底模的做法：

挖土完成后，按标高铲平表面土在其上浇捣100mm厚C15混凝土，按水平标高的测量结果平整、做实。

梁底标高不等处用砖砌施工。

具体做法如下：

5.2.3、涂刷和铺摊隔离材料：

待细石砼表面干燥之后，天气晴好的情况刷隔离剂二度（普通涂料掺入15%的滑石粉）。

在隔离剂固化后，铺摊塑料薄膜为进一步隔离的措施。

以上为底模的做法。

5.3、混凝土构件钢筋制作安装

5.3.1、主筋直径大于16mm采用钢筋直螺纹机械连接技术，直径小于16mm采用绑扎搭接，局部采用双面焊时，焊接长度为钢筋直径的5倍，单面焊接时为10倍。

当采用绑扎搭接时，受拉钢筋搭接长度为钢筋直径的42倍，受压钢筋为25倍。

钢筋直螺纹连接示意图

5.3.2、钢筋作不大于90度的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍，钢筋伸入支座的长度要满足锚固长度要求。

5.3.3、箍筋4支股要求大环套小环，箍筋弯折角度不小于90度，弯折后的平直部分长度不小于箍筋直径的5倍，箍筋采用冷拉法调直，冷拉率不宜大于4%。

5.3.4、钢筋安装绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料单，核对钢筋品种、型号、直径、形状、尺寸和数量，以免发生错误。

5.3.5、梁绑扎时，用脚手架管搭设门形双层架，架设梁纵向钢筋，上层架设梁上层纵筋，下排架设梁下层及腹筋，然后套箍筋。

箍筋与主筋交接点处绑牢，开口上下错开，扎丝拧扣一圈以上，成八字型绑扎。

5.3.6、钢筋连接接头宜设置在受力较小位置，并应相互错开，同一区段内纵向受力钢筋的接头数量必须满足设计要求，受压截面钢筋接头数量不应大于钢筋总量的50%，受拉区不应大于25%，且负弯矩钢筋的搭接点应远离支座，正弯矩钢筋的搭接点应远离跨中。

5.3.7、梁交叉节点布筋密集复杂，应先研究钢筋穿插就位顺序，施工方法以减少绑扎困难，避免返工。

5.3.8、质量要求：

5.3.8.1、使用材料必须符合设计和规范要求，不合格的不得进场。

钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或生锈等现像；

5.3.8.2、使用机械连接或焊接的钢筋，必须取样经具有检测资质的监测单位检验合格后方可使用。

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。

5.3.8.3、钢筋制作加工形状，尺寸应符合设计要求，

受力钢筋长度允许偏差±10㎜，

弯起钢筋的弯折位置±20mm,

箍筋内净尺寸允许偏差±5㎜。

5.3.8.4、保证灌注桩主筋插入梁内750，钢筋安装绑扎应牢固，外形尺寸正确，接头位置和数量符合设计和规范要求，绑扎搭接长度范围内箍筋应加密至100㎜，保护层垫块间距适宜，不得漏放。

5.3.8.5、钢筋安装允许偏差：

绑扎钢筋骨架允许偏差长±10mm宽±5mm高±5mm

受力钢筋：

间距±10㎜箍筋：

间距±20㎜

预埋件中心线位置+5mm水平高差（+3，0）mm

保护层厚度：

±5㎜

5.4、模板工程

由于本工程混凝土构件截面尺寸较大，模板主要抵抗混凝土侧压力。

且有异形梁与梁交接处有异形角，所以模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，承受浇筑混凝土的侧压力及其施工荷载。

5.4.1、模板制作：

用钢管脚手架管相互连接以保证模板稳定性。

模板拼装见下图：

5.4.2、内支撑梁模板计算书如下：

5.4.2.1、参数信息

①、模板支撑及构造参数

梁截面宽度B（m）:

1.40；梁截面高度D（m）:

1.00；

②、荷载参数

模板自重（kN/m2）:

0.35；钢筋自重（kN/m3）:

1.50；

施工均布荷载标准值（kN/m2）:

2.5；新浇混凝土侧压力标准值（kN/m2）:

26.4；

倾倒混凝土侧压力（kN/m2）:

2.0；振捣混凝土荷载标准值（kN/m2）:

2.0；

③、材料参数

木材品种：

柏木；木材弹性模量E（N/mm2）：

10000.0；

木材抗弯强度设计值fm（N/mm2）：

17.0；木材抗剪强度设计值fv（N/mm2）：

1.7；

面板类型：

胶合面板；面板弹性模量E（N/mm2）：

9500.0；

面板抗弯强度设计值fm（N/mm2）：

13.0；

5.4.3、模板安装：

5.4.3.1、先在垫层上弹出中线及模板内外边线。

5.4.3.2、梁侧模固定采用对拉螺栓、PVC套管，方木、钢管等，模板固定采用钢脚手架管，木方料结合使用，

5.4.3.3、模板接缝应严密性，安装模板时要拉线校直，螺栓扣件等各连接件要拧紧上牢，支撑立管要打入地下硬土层；

5.4.3.4、模板内外侧均要每隔1000mm用冲击钻在垫层上打眼，放置Ф16的对拉螺栓或钢筋，以防止模板位移。

5.4.3.5、支模板前模板先刷隔离剂，并注意保护，防止损坏。

5.4.3.6、浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净，并浇水湿润，但不应有积水；

5.4.3.7、模板安装和混凝土施工时，均应派专人对模板及其支架随时进行观察和维护，发现问题及时修整。

5.4.3.8、爆破的埋管见爆破的施工组织设计。

5.4.3、模板拆除

5.4.3.1、侧模及其支架拆除时的混凝土强度应达到1.2Mpa以上，保证其表面及棱角不受损坏，拆除的模板及其支架应堆放整齐并及时外运。

5.4.3.2、环梁及支撑的底垫层待砼强度达到设计要求后，土方开挖时，从环梁处向冠梁方向逐次剔凿拆除。

5.4.4、质量要求：

5.4.4.1、模板应安装牢固，拼缝严密，尺寸正确。

5.4.4.2、在涂刷隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处

5.4.4.3、预留插筋及预埋件不得遗漏且安装牢固

5.4.4.4、模板安装允许偏差：

轴线位移5mm；截面尺寸+4mm、-5mm；相邻两板表面高低差+2mm；表面平整度+5mm；

5.4.4.5、不同标号梁节点施工缝节点处理方法如下图：

5.5、混凝土工程

本工程混凝土标号C30/C35，采用商品混凝土及用混凝土输送泵车浇筑混凝土，施工前应考查商品混凝土厂家及输送泵车情况，提前预约混凝土供应时间，保证施工的顺利进行。

5.5.1、作业条件：

5.5.1.1、输送泵车等设备应状态良好，满足施工要求

5.5.1.2、搅拌站已准备就绪，施工配合比已开具经审核无误。

5.5.1.3、施工现场也满足开工条件，钢筋、模板已制作安装完毕，进行分项工程验收及隐藏工程验收。

5.5.1.4、对现场施工人员已进行施工技术交底和安全技术交底。

5.5.2、操作要点：

5.5.2.1、混凝土应具有良好的和易性和合适的坍落度（16-18cm）；

5.5.2.2、搞好现场组织工作，配备精干劳动力，每台泵车需配备10-15人，混凝土工、抹面工、辅助工合理搭配。

5.5.2.3、泵车开始压送混凝土时，速度宜慢，逐渐转入正常，压送要连续进行，不用停顿，因故间隔30分钟以上的，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。

5.5.2.4、浇筑入模时，要将端部软管均匀移动，每层布料厚度控制在400-500mm，以一定的坡度循序推进，不应成堆浇筑。

5.5.2.5、混凝土分层铺设后，应随即用插入式振捣，振捣应快插慢拨，布点均匀排列，逐点移动，按序进行，振捣密实，不得遗漏或过振。

移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为300～400mm。

5.5.2.6、混凝土运输，浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，同一施工段的混凝土应连续施工，并在下层混凝土初凝前将上一层混凝土施工完毕，振捣上层混凝土时振动棒应插入下层50mm，以消除两层间的接槎。

当不能连续施工时应按施工缝处理。

5.5.2.7、施工缝应设置在受力较小部位，表面应与梁轴线垂直，不得留斜槎，施工缝应待已浇混凝土强度达到1.2mpa以上才允许处理，处理应将施工缝表面凿毛，清除松动石子，用水冲洗干净，先浇一层水泥浆，再进行正常浇筑，使其结合良好。

5.5.2.8、浇筑时应派专人时刻观察模板、钢筋有无移动，变形等情况，发现问题及时处理，并在混凝土凝结前修理完好，保证顺利施工。

5.5.2.9、浇筑时应及时留置试件，每台班取样不得少于一次，及每100立方米，取样不得少于1次。

每次取样留置一组标准养护试块。

每道支撑按划分的Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ、Ⅳ区段每区段留取两组同条件养护试块。

5.5.2.10、混凝土浇筑完毕后，待达到设计强度的80%后方可进行分区段的支撑下土方开挖。

5.5.3、混凝土的养护：

混凝土浇筑完12小时后，应表面覆盖并浇水养护，养护不少于7天，保持混凝土处于湿润状态。

5.5.4、质量要求：

5.5.4.1、混凝土应符合设计和规范要求

5.5.4.2、混凝土外观不应出现露筋、峰窝、孔洞、夹渣、裂缝及麻面起砂，缺楞掉角等现像，并采取措施防治混凝土质量通病。

5.5.4.3、混凝土结构尺寸允许偏差：

轴线位置8标高±10

截面尺寸+8，-5表面平整度8

5.6、雨季施工安全措施

5.6.1、在施工现场搭设遮雨棚，电焊机械设防水棚，配电箱放置位置在离地面30cm以上，保证用电安全。

5.6.2、现场配备足够塑料布对浇捣完毕的混凝土进行覆盖防雨，对于雨天浇捣的混凝土可采用调整水灰比的措施来防止混凝土的标号降低。

5.6.3、水泥的堆放地点应选在地势较高处，并备塑料薄膜在雨天覆盖防雨。

5.6.4、施工现场设置排水沟，备好抽水机，以便及时将积水排出，保证施工顺利进行。

本方案中未尽事宜，按国家有关规范及法律法规执行。

5.7、安全生产的注意事项：

本工程为交叉作业、交叉施工的典型工程。

挖土阶段与支撑制作的机械人员交叉在一起，按工程施工的安全生产防护来论，难度较大。

除了根据国家的安全生产规定外，应特别注意以下事项：

5.7.1、挖土分为Ⅰ~Ⅳ的区域施工，每个分区完成后，由挖土方交于施工支撑的一方，严禁挖土与支撑施工混在一起。

5.7.2、挖土方应设专职安全员与总包方的安全员对口。

施工时专职安全员在现场监督施工，防止发生机械误伤事故。

5.7.3、支撑施工时应保护好底模的隔离层。

如遇天气较差的雨季为赶工期，滑石粉隔离层无法使用时，可使用纤维板直接铺摊，上铺塑料薄膜层，在浇捣时不能捣破隔离层。

5.7.4、在挖土支撑下层土的时候，总包和挖土分包均有责任派人检查隔离层的效果，如发现有底模砼粘在支撑的底部立即清理，以免形成安全隐患。

5.7.5、在施工第二道支撑之前（由上至下）在坑的周边上设置安全防护栏，另外在基坑的第一道支撑上的任何作业按高空作业处理，支撑上必要时设置安全通道。

5.7.6、坑外向坑内不得抛物，如垂直运输的松散物资入坑，可搭设滑槽，专门输送如砼、砂、石子等松散物资，并由专人负责。

5.7.7、坑外的吊装应有专人指挥。

由于坑内有人员在施工，必须在吊装的时候捆绑严禁，不得有散落的现象，以免下落伤人。

5.7.8、混凝土浇捣时为防止泵管爆裂，混凝土落下伤人发生事故，应在浇捣之前进行安全交底，并在接泵管时检查每个接头。

凡不合格的箍节，予以选除。

5.7.9、水管的入坑应报告，一般情况在制作支撑阶段，不得将坑外水排入坑内。

坑的周边应设置排水沟尤其是防止下雨时的地面水的涌入。

5.7.10、爆破的安全措施专题方案见爆破的安全防护措施。

5.7.11、应急预案措施祥见土方开挖方案。

5.8、质量保证措施

5.8.1、坚持“百年大计，质量第一”的质量方针，建立质量保证体系，实行质量责任制，责任到人，明确分工，确保质量。

5.8.2、钢筋制作要保证弯曲角度，焊接质量，绑扎要规范牢固，要符合设计要求。

5.8.3、模板要保证其稳定性，防止胀模变形。

5.8.4、混凝土浇筑要控制好坍落度，振捣要密实，防止裂缝、麻面、露筋、夹渣等质量缺陷。

5.8.5、严格按施工程序和施工工艺组织施工做好技术交底，坚持“三检”制度，本工序不合格，决不进行下道工序。

5.8.6、混凝土质量通病预防

5.8.6.1、蜂窝：

混凝土一次下料不宜过厚，控制在500㎜以内，振捣要密实，不要漏振；模板拼缝要严密，避免水泥浆流失。

5.8.6.2、露筋：

垫块间距要适当，不要过大，不要漏放。

5.8.6.3、麻面：

模板表面要清理干净，不要漏刷隔离剂，撒水湿润要充分，拆模不要过早，要待混凝土有足够的强度后再拆摸。

5.8.6.4、夹渣：

混凝土接茬处杂物一定要清理干净，浇筑前要打水泥浆。