钢筋砼箱涵施工质量控制方案模板.docx

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钢筋砼箱涵施工质量控制方案模板

昆明市西坝路（西昌路-西园路）改扩建工程

河道工程

施工质量控制方案

西南建工集团有限公司

5月4日

一、测量放线

1、测量定位采用全站仪,严格按照设计图纸给定坐标进行定位放样。

2、经过放样后,用水准仪来控制基础及墙身的高程,应注意核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符,应校对涵洞长度,涵底标高的正确性。

涵洞墙身顶部和上、下游构造物位置、方向、长度、高度、坡度,使之符合技术要求。

二、软基处理

1、基底天然地基承载力不够时,按设计图软基处理,铺设40cm~60cm片石铺底、20㎝碎石卡缝,压实后的地基承载力不小于200Kpa时,然后浇筑30㎝C20砼垫层。

2、基底处理完毕后应进行自检,自检内容包括基底平面位置、尺寸大小、基底标高、基底平整度、基底承载力确认合格后,填写地基检验表,报请监理工程师检查签字,再进行下一道工序。

三、施工程序

箱涵的施工程序为:

测量放样→打入拉森钢板桩→基坑开挖→地基承载力检测→石屑换填及砼垫层→箱涵底板施工→墙身及顶板施工→台背回填→检查验收。

1）、钢板桩支护施工工艺及施工程序

钢板桩采用III型拉森钢板桩,钢板桩之间采用36C工字钢围檩进行连接,围檩与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧,转角必须设置专用构件。

采用25b工字钢进行内支撑。

1、钢板桩施工的一般要求

（1）板桩的设置位置要符合设计要求,便于基础施工,即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。

（2）基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准板桩的利用和支撑设置,各周边尺寸尽量符合板桩模数。

（3）整个基础施工期间,在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。

2、板桩施工的顺序

板桩准备→围檩支架安装→板桩打设→偏差纠正→拔桩。

3、板桩的检验、吊装、堆放

（1）板桩的检验

对板桩,一般有材质检验和外观检验,以便对不合要求的板桩进行矫正,以减少打桩过程中的困难。

外观检验:

包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。

（2）板桩吊运

装卸板桩宜采用两点吊。

吊运时,每次起吊的板桩根数不宜过多,注意保护锁口免受损伤。

吊运方式有成捆起吊和单根起吊。

成捆起吊一般采用钢索捆扎,而单根吊运常见专用的吊具。

（3）板桩堆放:

板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并便于运往打桩施工现场。

堆放时应注意:

①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;

②板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;

③板桩应分层堆放,每层堆放数量一般不超过5根,各层间要垫枕木,垫木间距。

一般为3-4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上,堆放的总高度不宜超过2米。

4、导架的安装

在板桩施工中,为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度,防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力,一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架,亦称”施工围檩”。

导架采用单层双面形式,一般由导梁和围檩桩等组成,围檩桩的间距一般为2.5～3.5米,双面围檩之间的间距不宜过大,一般略比板桩墙厚度大8～15mm。

安装导架时应注意以下几点:

（1）采用全站仪控制和调整导梁的位置。

（2）导梁的高度要适宜,要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。

（3）导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。

（4）导梁的位置应尽量垂直,并不能与板桩碰撞。

5、板桩施打

（1）板桩用吊机带振锤施打,施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况,认真放出准确的支护桩中线。

（2）打桩前,对板桩逐根检查,剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩,不合格者待修整后才可使用。

（3）打桩前,在板桩的锁口内涂油脂,以方便打入拔出。

（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%,当偏斜过大不能用拉齐方法调正时,拔起重打。

（5）板桩施打采用屏风式打入法施工。

屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸,打入精度高,易于实现封闭合拢。

施工时,将10～20根板桩成排插入导架内,使它呈屏风状,然后再施打。

一般将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度,并严格控制垂直度,用电焊固定在围檩上,然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。

屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。

施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。

因此,施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。

其选择原则是:

当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时,应采用正向顺序施打;反之,用逆向顺序施打;当屏风墙两端板桩保持垂直状况时,可采用往复顺序施打;当板桩墙长度很长时,可用复合顺序施打。

板桩打设的公差标准如下表所示。

项目

允许公差

板桩轴线偏差

±10cm

桩顶标高

±10cm

板桩垂直度

1%

（6）密扣且保证开挖后入土不小于2米,保证板桩顺利合拢;特别是工作井的四个角要使用转角板桩,若没有此类板桩,则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。

（7）打入桩后,及时进行桩体的闭水性检查,对漏水处进行焊接修补,每天派专人进行检查桩体。

6、板桩的拔除

基坑回填后,要拔除板桩,以便重复使用。

拔除板桩前,应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。

否则,由于拔桩的振动影响,以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移,会给已施工的地下结构带来危害,并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。

（1）拔桩方法

本工程拔桩采用振动锤拔桩:

利用振动锤产生的强迫振动,扰动土质,破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力,依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

（2）拔桩时应注意事项

①拔桩起点和顺序:

对封闭式板桩墙,拔桩起点应离开角桩5根以上。

可根据沉桩时的情况确定拔桩起点,必要时也可用跳拔的方法。

拔桩的顺序最好与打桩时相反。

②振打与振拔:

拔桩时,可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附,然后边振边拔。

对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100～300mm,再与振动锤交替振打、振拔。

③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷,起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。

⑤对引拔阻力较大的板桩,采用间歇振动的方法,每次振动15min,振动锤连续不超过1.5h。

7、板桩土孔处理

对拔桩后留下的桩孔,必须及时回填处理。

回填的方法采用填入法,填入法所

2）、基坑开挖及排水

由于箱涵开挖的土方量大,每延米开挖出土量平均约30～40m3,每个作业段用二台挖掘机开挖与人工配合清底的方式,挖土要遵循”纵向分段、竖向分层先支后挖”的原则进行。

（1）每个分段基坑开挖配备四台挖掘机,采取分层分段对称进行,在开挖过程中掌握好”分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点,遵循”竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则。

（2）在基坑开挖过程中先掏槽安装-500mm（或-1000mm）处钢围檩、架设钢支撑,以尽早对围护结构进行支撑。

自卸汽车运输,基底以上30cm采用人工突击开挖,严格控制最后一次开挖,严禁超挖。

（3）分段开挖两端设截流沟和排水沟,渗水及雨水及时泵抽排走。

雨季备足排水设备,做好预警工作,确保基坑安全。

（4）开挖过程中,按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测,以反馈信息指导施工。

（5）基坑淤泥开挖

根据地勘资料显示及现场开挖情况,能够判断整个河道存在大量淤泥或湿土。

河道工程开挖外运必须集中在夜间进行,为保证工期顺利进行,同时避免污染环境,拟采用人工袋装上车外运。

基坑开挖及出土示意图

（6）基坑排水措施

鉴于本工程地下水位较高,施工现场距离河涌较近,本工程拟采用止水、导水、排水施工技术措施来保证工程施工顺利进行。

沿基坑两边设500×600㎜的截水明沟,防止地表水流向基坑。

沿坑底的两侧挖排水沟进行基坑内导水,排水沟紧贴钢板桩施做,断面取0.5×0.6m,坡度为0.5%,集水井隔40m左右设置一个,集水井的直径为1.5m,深度随挖土的加深适当设置,基坑内地下水流入集水井内后用水泵抽出坑外,经过沉砂池沉淀后排入城市排水管内。

（7）基坑回填

箱涵基坑两侧回填,拟根据不同地段采用的支护形式进行基坑回填,K0+000~K0+360段及KO+660~K1+504.8段。

基坑采用垂直开挖,施工完毕后,小型打夯机工作面过小,施工工期较长,而且钢板桩一旦拔出后,安全隐患较大。

为保证工期质量,采用水夯结合小型打夯机夯实到箱涵搭板下。

K0+360~K0+660段。

采用分台放坡开挖,基坑开挖后相对较为稳定,按原设计采用机制砂填筑。

3）地基承载力检测

基槽挖至设计标高后,进行地基承载力检测,地基承载力特征值不小于200KPa,对涵洞持力层无法达到设计要求段,应对地基做相应处理。

4）箱涵底板施工

本箱涵10~15m设置一道沉降缝,底板一次性支模成型,模板采用δ=1.8cm厚竹胶板,上下两道50×100木枋背楞,外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡壁上,间距50cm。

根据设计要求,沉降缝采用橡胶止水带,在支模时一并支设成型。

内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚,采用钢管进行对撑。

模板支设完毕,绑扎底板钢筋,预留侧墙钢筋,经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。

砼采用9m3搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点,泵车入模,插入式振动棒分层振捣密实。

砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察,若发现松动变形及时进行加固处理。

5）墙身及顶板施工

墙身和顶板施工与底板对应,每段按沉降缝分开,并与底板垂直保持一致。

墙身施工前,将施工缝处砼表面凿毛,剔除松散砼,清理渣物并冲洗干净。

然后绑扎墙身钢筋,经监理检查验收后支设墙身模板。

墙身模板采用δ=1.8cm厚竹胶板,以50×100木枋为竖向背楞,间距30cm,横向2根φ48钢管辅以双向φ16＠60cm对拉螺杆进行对拉加固,底排螺杆距底面不得大于30cm,螺杆外套φ20PVC管。

墙身和顶板模板在支设时,考虑连续安装,墙身模板在沉降缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。

顶板支模搭设满堂支撑架,双向间距100cm,顶板模板采用δ=1.8cm厚竹胶板拼装而成,以100×100木枋作背楞,间距30cm,φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。

模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵,以防漏浆。

顶板模板经监理检查验收后按设计图纸安装顶板钢筋。

在砼浇筑前,应清理模板内杂物及垃圾,并冲洗干净。

经监理工程师检查验收后浇筑砼。

混凝土采用搅拌运输车运至现场,泵车入模。

墙身砼应分层浇筑,分层振捣,每层厚度不得大于50cm,每段墙身和顶板应连续浇筑,中途不得间断形成施工冷缝。

间隔浇筑完第一次砼后,待砼浇筑完达到拆模强度,抽出加密拉杆,拆除挡板,将分段接缝处采用涂刷沥青浆膏木板隔开,重新穿入加密拉杆加固,将杂物清理并冲洗干净后,进行第